适用于剥皮制粉工艺的小麦剥皮方法

摘要

本发明涉及一种小麦剥皮方法，该方法特别适用于小麦剥皮制粉工艺。清理过的小麦加入适量水后经一定时间润麦，使小麦既达到入磨制粉所需水分含量及其均匀分布的要求，又适合对其进行剥皮，然后用小麦剥皮机进行剥皮并使剥下的麦皮与麦粒分离。从小麦剥皮机出来的剥皮小麦不需再加水润麦便可直接入磨制粉，从而获得高出率、高质量的面粉及其麸皮。

说明书

本发明涉及小麦碾磨前的预处理方法，特别是涉及一种小麦剥皮方法，该方法特别适用于小麦剥皮制粉工艺。

小麦剥皮制粉能使较多糊粉层磨入面粉，提高面粉的天然营养成分含量、面团特性和食用品质，提高优质面粉出率并增加设备产量，简化加工优质面粉的工艺流程，减少设备数量和车间建筑面积，减少小麦清理过程对车间内外环境的污染，节省投资，提高面粉的纯洁度，加工轻度发芽、霉变小麦可生产出合格面粉，副产品可按粗纤维含量高低的不同分开，为分别合理利用创造了条件。为此，多年来小麦制粉行业的管理者和科技工作者一直在不断地进行研究。其中，美国专利NO.2867256公开了一种小麦剥皮方法，该方法对小麦着水3.5％～7％之后经过6～12分钟开始进行剥皮。在此之后，中国专利85101502.6中也公开了一种小麦剥皮方法，该方法对小麦着水0.6％～0.8％之后经过20～30秒钟开始进行剥皮。在这两种方法中，虽然小麦的着水量和着水后到开始剥皮所经过的时间在程度上有所不同，但有一点却是相同的，就是只考虑了小麦剥皮本身，而未顾及到对整个剥皮制粉工艺带来的不利影响。这两种方法都是在所加的水还处于小麦皮层部位，尚未深入到其内部组织时，就进行剥皮。这样做的结果，剥去小麦的皮层基本是可以的，但却带来两个不利影响：一是剥下的麦皮水分含量过高，若不进行脱水处理，麦皮很快就会发霉变质，无法利用；二是小麦内部组织尚未获得外来水分，不能直接入磨制粉，还需对剥皮后的整个麦粒再进行加水润麦，由于剥皮后的麦粒遇有外来水分时表面发粘，相互粘连使流动性变差甚至粘结成块状，不易从润麦仓内排出，给后面的碾磨工序带来困难。

本发明的目的在于克服上述现有技术中的不足之处，提供一种先进的适合整个剥皮制粉工艺的小麦剥皮方法。

实现本发明的技术方案是：

a、将小麦进行清理，使之基本达到入磨碾磨的清理要求；

b、对清理后的小麦进行着水；

c、对着水后的小麦进行润麦，使小麦水分含量及水分分布达到入磨碾磨的要求；

d、将润麦后的小麦送入剥皮工序；

e、将麦皮和剥皮小麦进行分离。

为了更加有效地对小麦进行剥皮，在上述步骤c和步骤d之间设置微量喷雾着水步骤f。

本发明的优点在于，既能有效地将小麦皮层剥去，体现剥皮制粉之优越性，又使从小麦籽粒上剥下的麦皮的水分含量处于安全储存水分含量之内，不用任何处理即可长期存放，更使剥皮后的小麦不需再着水润麦即可人磨制粉，避免了现有技术在对剥皮小麦进行润麦过程中麦粒之间易粘连而结块，不易从润麦仓内排出的现象。从而使剥皮制粉工艺更加科学、合理、成熟、简单，操作管理的难度较现有方法大为降低，易于推广使用。

下面对本发明的工艺过程进行说明。

小麦籽粒是一个复杂的有机体，由多层次不同的细胞组织构成，除麦胚外，由外向内依次是外部果皮、内部果皮、种皮、珠心层、糊粉层、胚乳。小麦制粉的目的是设法将位于小麦籽粒内部的胚乳和糊粉层与其它组织分离开来并将其磨成细粉供食用。处于安全储存水分含量以内的正常小麦，其各层次细胞组织之间具有较强的结合力，这种情况下进行剥皮比较困难且效果不好。给小麦加入适量的水，加水量根据不同的小麦品种及小麦原有的含水量多少进行调节，其调节范围控制在使小麦含水量达到13.5％～18％之间，加水后，根据小麦品种的不同和气温高低的不同对润麦时间进行调节，其调节范围控制在10～48小时。这种情况既使整粒小麦吸水膨胀，其内部各层次细胞组织之间的结合力减弱，适合对其进行剥皮，又使整个小麦籽粒达到了入磨制粉所需水分含量及其均匀分布的要求。这时可将润好的小麦从润麦仓中排出并送到小麦剥皮机进行剥皮。在小麦进入剥皮机之前其表皮已较干硬，对其再进行一次微量喷雾着水，使表皮与糊粉层之间的亲和力进一步减弱，可利于小麦剥皮，着水量根据具体情况控制在0.5％以下并经过30～50秒钟后开始剥皮。此后用小麦剥皮机对其进行剥皮即可达到良好效果，剥下来的麦皮的水分含量处于安全储存水分含量以下，不需进行任何处理便可安全存放，剥皮后的小麦不需要再进行着水润麦即可直接入磨制粉。

实施例1：对于软质小麦进行剥皮

原粮小麦经筛理、去石等装置组成的清理步骤进行清理，得到干净的、基本符合入磨要求的小麦；

对上述小麦进行着水润麦，着水量要使着水后小麦的含水量控制在13.5％～16％之间，润麦时间为10～20小时；

将润麦后的小麦送入至少一台碾削式剥皮机和/或至少一台摩擦式剥皮机中进行剥皮；

从上述剥皮机中分别得到麦皮和麦芯。

这里所说的麦芯是基本完整的、去掉大部分皮层的小麦，所留下的少部分皮层基本上存在于小麦腹沟中。所说的麦芯可直接入磨碾磨以制成各种等级的面粉。

实施例2：对于软质小麦进行剥皮

剥皮步骤与实施例1基本相同，所不同的是在剥皮前设置微量喷雾着水步骤，着水量控制在0.5％以下，并在一个中间仓或混合输送绞龙中停留30～50秒钟后开始剥皮步骤。

实施例3：对于硬质小麦进行剥皮

剥皮步骤与实施例1或2基本相同，所不同的是着水量和润麦时间。其中，着水量要使着水后小麦的含水量控制在14.5％～18％之间，润麦时间为20～48小时。

实施例4：将软质小麦和硬质小麦混合后一并进行剥皮

由于软质小麦和硬质小麦的筋力不同等原因，在制粉厂中最好将软质麦和硬质麦混合搭配制粉。在本实施例中，将软质麦和硬质麦混合后一并进行着水及润麦，着水量要使着水后小麦的含水量控制在14％～17.5％之间，润麦时间为16～30小时。软质麦与硬质麦可按1∶1进行搭配。

实施例5：对软质小麦和硬质小麦分别进行剥皮

本发明的最佳实施例是，软质麦和硬质麦以上述参数分别进行着水和润麦，并分别进行剥皮，剥皮后再根据制粉工艺要求按比例进行混合搭配，然后入磨制粉。

本发明仅仅以上述五个实施例进行了说明。显而易见，在不超出本发明的构思范围内可以做出许多种变化。在本发明中，所说着水量或含水量的百分比均为占小麦重量的百分比。