内置截止阀全行程可调油缸

摘要

本发明属于工程机械、运输车辆、农用机械用液压油缸与液压截止阀机液集成的组合设计与制造技术领域，尤其是涉及一种内置截止阀全行程可调油缸。其主要是解决现有技术所存在的液压油缸只能用于较短行程的调节，不能全行程调整，增加了油缸的总体长度，生产成本较高等的技术问题。本发明包括缸体，所述的缸体内设有活塞，活塞通过锁紧螺母连接有活塞杆，缸体上开有进油油道连通油缸内的油腔，缸体一端连接有截止阀，截止阀内设有截止阀阀杆，截止阀阀杆内端设有截止阀阀芯，截止阀阀杆穿接在截止阀端盖内，截止阀上开有可被截止阀阀芯封闭的回油油道，回油油道连通油缸的有杆腔，活塞杆外露端连接有可接触截止阀阀杆的可移动挡块。

说明书

技术领域

本发明属于工程机械、运输车辆、农用机械用液压油缸与液压截止阀机液集成的组合设计与制造技术领域，尤其是涉及一种内置截止阀全行程可调油缸。

背景技术

目前的行程可调的液压油缸主要有三种形式，第一种形式是螺杆调节式，即在油缸缸底上装一螺杆，螺杆一端伸入油缸的内部的无杆腔与活塞相抵，另一端外露在油缸外部，用调节螺杆的伸出长度的办法来调节油缸活塞的行程；这种办法的缺陷是只能用于较短行程的调节，且螺杆密封有很大的难度，同时螺杆螺纹在活塞的高压冲击下易变形。第二种形式是在油缸中单独安装一液压阀，将油缸的油道与液压阀油道相接，用控制液压阀阀芯在油道中的开启和闭合位置来控制油缸的动作以及调节油缸的行程；这种形式主要特征是液压阀是单独设置的，液压阀设置在油缸缸底部位，但无形中增加了油缸的总体长度，调整行程需将油缸全部拆卸，且油缸的行程不能全行程调整。第三种形式是在活塞杆中心孔中设置传感器，调整磁环位置来调节活塞行程，这种装置的不足是不能实现全行程调节、装置造价特高，行程需用专用仪器标定。

发明内容

本发明是提供一种内置截止阀全行程可调油缸，其主要是解决现有技术所存在的液压油缸只能用于较短行程的调节，不能全行程调整，增加了油缸的总体长度，生产成本较高等的技术问题。

本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：

本发明的内置截止阀全行程可调油缸，包括缸体，所述的缸体内设有活塞，活塞通过锁紧螺母连接有活塞杆，缸体上开有进油油道连通油缸内的油腔，缸体一端连接有截止阀，截止阀内设有截止阀阀杆，截止阀阀杆内端设有截止阀阀芯，截止阀阀杆穿接在截止阀端盖内，截止阀上开有可被截止阀阀芯封闭的回油油道，回油油道连通油缸的有杆腔，活塞杆外露端连接有可接触截止阀阀杆的可移动挡块。

本发明中截止阀与油缸组合的内部结构与先前的行程可调的液压油缸有本质的区别。其独到之处在于截止阀安装在油缸固有零件导向套内，利用导向套的本体作为截止阀的阀体，可移动挡块安装在活塞杆外露部位，全行程可调，调整方便精确。

本发明油缸广泛用于工程机械、运输车辆、农用机械等领域。其功能是截止阀可控制油缸油道开启和闭合、油缸活塞行程可根据需要全行程任意调节。其工作原理是当液压油通入油缸有杆腔，活塞杆缩回，当安装在外露活塞杆上的可移动挡块接触到设置在导向套内的截止阀外露阀杆时，可移动挡块将阀杆推入到油道闭合位置，油路截止，活塞杆停止回缩，液压油缸停止工作。当压力油输入到油缸无杆腔使活塞杆伸出时，有杆腔内的压力油将截止阀阀杆从截止的闭合位置推开，油路开启，活塞杆伸出，液压油缸继续工作。调整安装在外露活塞杆上的可移动挡块位置即可获得所需要的活塞行程长短，且可全行程调节。其结构特点一是油缸导向套内设置截止阀，阀孔与油路相通，阀杆可在阀孔中往复运动，实现油路的开启和闭合。二是截止阀的阀杆内端设置一阀芯，阀芯上装有孔用密封件，阀芯起到闭合油道、截止回油的作用。三是在油缸外露活塞杆上装一可移动挡块，挡块位置可调，挡块起到将阀杆推至油道截止位置。四是截止阀中的阀杆通过油压的作用将阀杆推至油路开启的位置，或通过挡块的机械作用将阀杆推至油路闭合的位置。

本发明将截止阀与液压油缸集成组合成一体，属先进的缸阀合一集成技术，其构造独特新颖、结构简约紧凑，满足轻量化、小型化要求。

本发明将截止阀17的阀体设置在油缸的固有零件导向套内，节约了制造截止阀阀体的原材料、减小了油缸空间尺寸。

本发明将调整行程的挡块设置在活塞杆的外露部位，不占用长度空间，并且调整极为方便、快捷。

本发明利用活塞杆回缩时，安装在其上的挡块推动截止阀阀杆闭合油道使活塞杆停止回缩动作，而不需要另外增加装置施加外力推动阀杆动作，降低了油缸结构的复杂程度和额外的能源损耗。

本发明利用活塞杆伸出时，油缸有杆腔的压力油将截止阀阀杆从油道闭合位置移动到油道开启位置，从而将油缸有杆腔油液回油油道打开，活塞杆实现伸出动作。

本发明利用液力将截止阀的阀杆脱离油道闭合位置将油道打开、利用活塞杆上挡块的机械力将阀杆推入油道的闭合位置将油道闭合，充分利用了油缸压力油的能源和动力，省去了附加装置、简化了结构、降低了造价、节约了成本。

缸体制造工艺流程：缸筒与法兰焊接后回火去应力处理，粗车、精车、滚压缸筒内孔，焊接缸底与油管。

活塞杆制造工艺流程：圆钢下料、粗车、调质、精车、外圆磨、抛光、电镀硬铬、抛光。

导向套制造工艺流程：毛坯铸造、热处理消除铸造应力、铣外形、数控精车、加工中心加工所有孔和螺孔、研磨截止阀阀体孔。

阀杆制造工艺流程：圆钢下料、粗车、数控精车、表面高频淬火、外圆磨、抛光、电镀硬铬、抛光。

可移动挡块制造工艺流程：毛坯铸造、铣外形、钻孔。

作为优选，所述的缸体一端设有导向套，截止阀阀芯穿接在导向套内。

作为优选，所述的截止阀端盖的孔内装有阀杆密封防尘圈。端盖既起到阀杆往复移动的导向支承作用，又起到防止油缸有杆腔的油液外泄和防止外部尘土浸入油缸内部的作用。

作为优选，所述的截止阀阀芯的外圆设有环槽，环槽内嵌装有阀孔密封圈。其可靠性以及耐久性较强。

作为优选，所述的导向套的内端面上设有静密封件。

作为优选，所述的截止阀端盖的外圆设有静密封件。

作为优选，所述的导向套的内圆设有活塞杆密封防尘组合件。

因此，本发明将截止阀安装在油缸导向套内，通过油缸有杆腔的压力油推动截止阀阀杆开启油道、活塞杆伸出，通过安装在活塞杆外露部位的可移动挡块推动阀杆闭合油道、活塞杆缩回停止，挡块位置可根据行程长短需要能在全行程内任意调整并固定。本装置缸阀集成合一，其构造独特新颖、结构简约紧凑、调整方便快捷、制造成本较低、使用可靠耐用。

附图说明

附图1是本发明的一种结构示意图。

图中零部件、部位及编号：缸体1、活塞2、锁紧螺母3、活塞杆4、进油油道5、导向套6、截止阀阀杆7、截止阀端盖8、回油油道9、可移动挡块10、阀杆密封防尘圈11、阀孔密封圈12、静密封件13、活塞杆密封防尘组合件14、截止阀阀芯15。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。

实施例：本例的内置截止阀全行程可调油缸，如图1，包括缸体1，缸体内设有活塞2，活塞通过锁紧螺母3连接有活塞杆4，缸体上开有进油油道5连通油缸内的油腔，缸体一端连接有导向套6，导向套的内端面上设有静密封件13，导向套的内圆设有活塞杆密封防尘组合件14。导向套内设有截止阀阀杆7，截止阀阀杆内端设有截止阀阀芯15，截止阀阀芯的外圆设有环槽，环槽内嵌装有阀孔密封圈12。截止阀阀芯穿接在导向套内。截止阀阀杆外端穿接在截止阀端盖8内，截止阀端盖的孔内装有阀杆密封防尘圈11，截止阀端盖的外圆设有静密封件13。截止阀上开有可被截止阀阀芯封闭的回油油道9，回油油道连通油缸的有杆腔，活塞杆外露端连接有可接触截止阀阀杆的可移动挡块10。

使用时，当活塞杆4伸出，液压泵输出的压力油由进油油道5进入油缸的无杆腔，活塞杆组件在压力油的作用下伸出，同时有杆腔的油液将截止阀阀杆7由回油油道9的闭合位置移动到油道开启位置，有杆腔的油液由回油油道9排出，活塞杆伸出直至活塞2与导向套6相抵为止。

当活塞杆缩回，压力油由回油油道9进入油缸的有杆腔，活塞杆4在压力油的的作用下回缩，无杆腔的油液从进油油道5排出。当活塞杆2上的可移动挡块10与截止阀阀杆7接触后，可移动挡块推动截止阀阀杆由回油油道的开启位置移动到油道的闭合位置，油道截止，活塞杆组件则停止动作。调整可移动挡块在活塞杆上的位置，即可获得油缸所需要的行程，该行程可在全行程范围内调整。 

以上所述仅为本发明的具体实施例，但本发明的结构特征并不局限于此，任何本领域的技术人员在本发明的领域内，所作的变化或修饰皆涵盖在本发明的专利范围之中。