公开/公告号CN103437193A
专利类型发明专利
公开/公告日2013-12-11
原文格式PDF
申请/专利权人 华伦皮塑(苏州)有限公司;
申请/专利号CN201310409102.4
申请日2013-09-10
分类号D06N3/00(20060101);B32B27/06(20060101);B32B27/18(20060101);B32B37/00(20060101);B32B38/06(20060101);B32B38/08(20060101);
代理机构11278 北京连和连知识产权代理有限公司;
代理人王淑丽
地址 215428 江苏省苏州市太仓市璜泾镇鹿河区鹿长路39号
入库时间 2024-02-19 20:56:53
法律状态公告日
法律状态信息
法律状态
2015-08-19
授权
授权
2014-01-08
实质审查的生效 IPC(主分类):D06N3/00 申请日:20130910
实质审查的生效
2013-12-11
公开
公开
技术领域
本发明涉及到合成革(人造革)的制造方法,特别是阻燃环保型汽车内饰材料用TPU合成革的制造方法。
背景技术
随着人们生活水平的提高和需求,代步用的交通工具已从自行车,摩托车变迁为轿车。而且发展速度之快。这样对汽车内饰标准也在提高,主要是环保方法要求更高。目前市场汽车内饰主要有四种方式:(1)化纤面料(2)真皮面料(3)PVC面料(4)PU面料。这些面料主要用在汽车座椅、靠背、头枕等地方,但是各有优缺点,很难同时满足现行汽车内饰标准:耐油、耐溶剂、无气味、耐磨、耐低温老化、无雾化。
化纤面料主要用于货车系列,真皮主要用于高档轿车,为了降低成本也会使用半真皮制作。用传统制革方法制造的PVC和PU,在生产中使用有机溶剂并产生大量的有害气体,而且在其制成品中仍然会有残留的气味。所以它们很难达到汽车内饰材料的标准,因此,需要一种新型的汽车内饰材料能够具备耐油、耐溶剂、无气味、耐磨、耐低温老化、无雾化的特性以满足汽车内饰材料标准的需求。
发明内容
为了改变当前生产人造革、合成革造成的环境污染问题,并且实现制得的合成革能够达到汽车内饰标准,本发明提供一种阻燃环保型汽车内饰用合成革的制造方法。本发明以高分了热塑性弹性体替代传统PVC、PU(溶剂型)浆料,采用完全自主研发的新工艺,新技术,新方法,制造出新型的阻燃环保型汽车内饰材料用合成革,其技术方案具体如下:
一种阻燃环保型汽车内饰材料用TPU合成革的制造方法,其包含以下步骤:
1)基布的处理
将基布浸入阻燃剂溶液中,然后在70-120℃的烘道中烘干,得到阻燃基布,待用;
2)改性TPU膜的压制
在100℃-350℃将0.5-1重量份热塑性聚氨酯材料(TPU)与0.2-0.6重量份辅助材料,0.01-0.05重量份着色剂,0.1-0.5重量份改性剂熔融混合,并挤压制得厚度0.2-1.2mm的改性TPU膜;
其中,所述辅助材料为苯乙烯-异戊二烯嵌段物(SIS)、苯乙烯树脂(SEAS)、聚酰胺型热塑性弹性体TPAE的一种或几种混合物;
3)初级合成革的压制
在所述改性TPU膜冷却前,将其与所述阻燃基布在0.1-0.8Mpa压力下复合压制,然后在0.1-0.8Mpa压力下压纹,冷却后,即得到初级合成革;
4)表面处理修饰
将所述初级合成革浸入70-100℃水溶性硅油溶液中,然后在90-120℃烘干。
进一步地,步骤1)所述基布优选为机织布或超纤布,所述阻燃剂为水性丙烯酸或聚乙烯醇。
进一步地,步骤2)所述的着色剂优选为色母料或色粉,所述的改性剂为任意比例混合的聚磷酸铵(APP)和聚苯乙烯紫外线吸收剂。
进一步地,步骤2)所述改性TPU膜优选为由挤压机挤压制备。
进一步地,步骤3)所述压纹由带有纹络的辊筒压制。
附图说明
图1为根据本发明的阻燃环保型汽车内饰材料用TPU合成革的制造方法的方法流程示意图;
图2为根据本发明的阻燃环保型汽车内饰材料用TPU合成革的制造方法制造的TOU合成革的结构示意图。
具体实施方式
为了使本发明目的、技术方案及优点更加清楚明白,下面结合附图及实施例,对本发明进行进一步详细说明。应当理解,此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明,并不用于限定本发明。
如图1所示,本发明提供的阻燃环保型汽车内饰材料用TPU合成革的制造方法,包含以下步骤:
1)基布的处理
将基布浸入阻燃剂溶液中,然后在70-120℃的烘道中烘干,得到阻燃基布,待用。其中,基布优选为机织布或超纤布,阻燃剂优选为水性丙烯酸或聚乙烯醇。
2)改性TPU膜的压制
在100℃-350℃将0.5-1重量份热塑性聚氨酯材料(TPU)与0.2-0.6重量份辅助材料,0.01-0.05重量份着色剂,0.1-0.5重量份改性剂熔融混合,并挤压制得厚度0.2-1.2mm的改性TPU膜;其中,所述辅助材料为苯乙烯-异戊二烯嵌段物(SIS)、苯乙烯树脂(SEAS)、聚酰胺型热塑性弹性体TPAE的一种或几种混合物。
3)初级合成革的压制
在所述改性TPU膜冷却前,将其与所述阻燃基布在0.1-0.8Mpa压力下复合压制,然后在0.1-0.8Mpa压力下压纹,冷却后,即得到初级合成革。
4)表面处理修饰
将所述初级合成革浸入70-100℃水溶性硅油溶液中进行表面处理,然后在90-120℃烘干。
如图2所示,根据本发明的阻燃环保型汽车内饰材料用TPU合成革的制造方法制造的TPU合成革由阻燃基布层和改性TPU层构成。
实施例1
1)基布的处理
将超纤布浸入含有12%聚乙烯醇的水溶液中,再通过转辊挤压干净,然后在90℃的烘道中烘干,得到阻燃基布,待用;
2)改性TPU膜的压制
在100℃-350℃将0.7重量份热塑性聚氨酯材料(TPU)与0.2重量份苯乙烯树脂SEAS、0.01重量份色母料、0.2重量份聚磷酸铵(APP)、0.05重量份聚苯乙烯紫外线吸收剂,通过挤压机进行熔融混合,挤压成0.6mm改性TPU膜;
3)初级合成革的压制
在上述改性TPU膜冷却前,将其与阻燃基布在0.3Mpa压力下用挤压辊复合压制,然后在0.2Mpa压力下经过带有纹络的辊筒压纹,冷却后,即得到初级合成革;
4)表面处理修饰
将所述初级合成革浸入70℃水溶性硅油溶液中进行表面处理,然后在100℃的烘箱中烘干,即可得到具备耐油、耐溶剂、无气味、耐磨、耐低温老化、无雾化的特性的阻燃环保型汽车内饰材料用TPU合成革。
实施例2
1)基布的处理
将机织布浸入含有10%水性丙烯酸的溶液中,再通过转辊挤压干净,然后在90℃的烘道中烘干,得到阻燃基布,待用;
2)改性TPU膜的压制
在100℃-350℃用将0.7重量份热塑性聚氨酯材料(TPU)与0.2重量份苯乙烯-异戊二烯嵌段物SIS、0.2重量份聚酰胺型热塑性弹性体TPAE、0.01重量份色粉、0.2重量份聚磷酸铵(APP)、0.05重量份聚苯乙烯紫外线吸收剂熔融混合,然后用挤压机挤压成0.8mm改性TPU膜;
3)初级合成革的压制
在上述改性TPU膜冷却前,将其与阻燃基布在0.3Mpa压力下用挤压辊复合压制,然后在0.2Mpa压力下经过带有纹络的辊筒压纹,冷却后,即得到初级合成革;
4)表面处理修饰
将所述初级合成革浸入70℃水溶性硅油溶液中进行表面处理,然后在100℃的烘箱中烘干,即可得到具备耐油、耐溶剂、无气味、耐磨、耐低温老化、无雾化的特性的阻燃环保型汽车内饰材料用TPU合成革。
实施例3
1)基布的处理
将机织布浸入含有18%聚乙烯醇的水溶液中,再通过转辊挤压干净,然后在100℃的烘道中烘干,得到阻燃基布,待用;
2)改性TPU膜的压制
在100℃-350℃用将0.5重量份热塑性聚氨酯材料(TPU)与0.2重量份苯乙烯-异戊二烯嵌段物(SIS)(或聚酰胺型热塑性弹性体TPAE)、0.01重量份色粉、0.05重量份聚磷酸铵(APP)、0.05重量份聚苯乙烯紫外线吸收剂熔融混合,然后用挤压机挤压成0.2mm改性TPU膜;
3)初级合成革的压制
在上述改性TPU膜冷却前,将其与阻燃基布在0.1Mpa压力下用挤压辊复合压制,然后在0.1Mpa压力下经过带有纹络的辊筒压纹,冷却后,即得到初级合成革;
4)表面处理修饰
将所述初级合成革浸入70℃水溶性硅油溶液中进行表面处理,然后在90℃的烘箱中烘干,即可得到具备耐油、耐溶剂、无气味、耐磨、耐低温老化、无雾化的特性的阻燃环保型汽车内饰材料用TPU合成革。
实施例4
1)基布的处理
将机织布浸入含有8%水性丙烯酸的溶液中,再通过转辊挤压干净,然后在70℃的烘道中烘干,得到阻燃基布,待用;
2)改性TPU膜的压制
在100℃-350℃用将1重量份热塑性聚氨酯材料(TPU)与0.2重量份苯乙烯-异戊二烯嵌段物SIS、0.4重量份苯乙烯树脂(SEAS)、0.1重量份聚酰胺型热塑性弹性体TPAE、0.05重量份色母料、0.2重量份聚磷酸铵(APP)、0.3重量份聚苯乙烯紫外线吸收剂熔融混合,然后用挤压机挤压成1.2mm改性TPU膜;
3)初级合成革的压制
在上述改性TPU膜冷却前,将其与阻燃基布在0.8Mpa压力下用挤压辊复合压制,然后在0.6Mpa压力下经过带有纹络的辊筒压纹,冷却后,即得到初级合成革;
4)表面处理修饰
将所述初级合成革浸入100℃水溶性硅油溶液中进行表面处理,然后在120℃的烘箱中烘干,即可得到具备耐油、耐溶剂、无气味、耐磨、耐低温老化、无雾化的特性的阻燃环保型汽车内饰材料用TPU合成革。
实施例5
1)基布的处理
将机织布浸入含有8%水性丙烯酸的溶液中,再通过转辊挤压干净,然后在70℃的烘道中烘干,得到阻燃基布,待用;
2)改性TPU膜的压制
在100℃-350℃用将0.5重量份热塑性聚氨酯材料(TPU)与0.2重量份苯乙烯-异戊二烯嵌段物SIS、0.1重量份苯乙烯树脂(SEAS)、0.03重量份色母料、0.4重量份聚磷酸铵(APP)、0.1重量份聚苯乙烯紫外线吸收剂熔融混合,然后用挤压机挤压成0.4mm改性TPU膜;
3)初级合成革的压制
在上述改性TPU膜冷却前,将其与阻燃基布在0.3Mpa压力下用挤压辊复合压制,然后在0.2Mpa压力下经过带有纹络的辊筒压纹,冷却后,即得到初级合成革;
4)表面处理修饰
将所述初级合成革浸入80℃水溶性硅油溶液中进行表面处理,然后在90℃的烘箱中烘干,即可得到具备耐油、耐溶剂、无气味、耐磨、耐低温老化、无雾化的特性的阻燃环保型汽车内饰材料用TPU合成革。
实施例6
1)基布的处理
将机织布浸入含有13%水性丙烯酸的溶液中,再通过转辊挤压干净,然后在100℃的烘道中烘干,得到阻燃基布,待用;
2)初级合成革的压制
在100℃-350℃用将0.9重量份热塑性聚氨酯材料(TPU)与0.1重量份苯乙烯树脂(SEAS)、0.4重量份聚酰胺型热塑性弹性体TPAE、0.02重量份色母料、0.3重量份聚磷酸铵(APP)、0.2重量份聚苯乙烯紫外线吸收剂熔融混合,然后用挤压机挤压成1mm改性TPU膜;
3)改性TPU膜的压制
在上述改性TPU膜冷却前,将其与阻燃基布在0.6Mpa压力下用挤压辊复合压制,然后在0.8Mpa压力下经过带有纹络的辊筒压纹,冷却后,即得到初级合成革;
4)表面处理修饰
将所述初级合成革浸入90℃水溶性硅油溶液中进行表面处理,然后在100℃的烘箱中烘干,即可得到具备耐油、耐溶剂、无气味、耐磨、耐低温老化、无雾化的特性的阻燃环保型汽车内饰材料用TPU合成革。
由上述实施例制造的TPU合成革的产品理化性能主要指标如表1所示:
表1.TPU合成革理化性能主要指标
以上所述仅为本发明的较佳实施例,并非用来限定本发明的实施范围;如果不脱离本发明的精神和范围,对本发明进行修改或者等同替换,均应涵盖在本发明权利要求的保护范围当中。
机译: 汽车内饰材料用阻燃合成革及其制备方法
机译: 汽车内饰材料用阻燃聚酯纤维布的制造方法及汽车内饰材料用阻燃聚酯纤维布
机译: 户外阻燃环保型TPU皮革的生产方法