对镁或镁合金构成的铸造物进行连续铸造的连续铸造装置及连续铸造方法

摘要

本发明提供一种能够稳定地进行镁合金的连续铸造的连续铸造装置及连续铸造方法。连续铸造装置具备：对镁或镁合金的熔融金属进行保持的保持炉；将从保持炉供给的熔融金属积存在其内部，并将积存的熔融金属向连续铸造用铸模连续供给的漏槽；配置在保持炉与漏槽之间而将熔融金属向漏槽供给的熔融金属供给管；对漏槽进行加热的加热装置；与漏槽连接的连续铸造用铸模；利用输送辊对从连续铸造用铸模送出的铸造物进行拉拔的拉拔装置。

说明书

技术领域

本发明涉及对镁或镁合金(以下，将它们总称为“镁合金”)构成的铸造物进行连续铸造的连续铸造装置及连续铸造方法。 

背景技术

以往，在镁合金的连续铸造装置中，例如专利文献1所示，将镁合金的熔融金属从保持炉经由漏槽向连续铸造用铸模供给，经过基于连续铸造用铸模的一次冷却、基于直接水冷的二次冷却而凝固，沿着连续铸造用铸模的延长方向进行拉拔而形成为铸造物。这种连续铸造装置通常可以分类为立式(垂直型)连续铸造装置和专利文献1所示的卧式(水平型)连续铸造装置。 

【在先技术文献】 

【专利文献】 

【专利文献1】日本特开2005-296975号公报 

然而，在专利文献1中提出的连续铸造装置由于各种原因而无法稳定地进行镁合金的连续铸造。 

发明内容

本发明鉴于上述点而作出，提供一种能够稳定地进行镁合金的连续铸造的连续铸造装置及连续铸造方法。 

为了解决所述课题，本发明第一方面的连续铸造装置具备：保持炉，其对镁或镁合金的熔融金属进行保持；漏槽，其将从所述保持炉供给的所述熔融金属积存在内部，并将积存的所述熔融金属向连续铸造用铸模连续供给；熔融金属供给管，其配置在所述保持炉与所述漏槽之间将所述熔融金属向所述漏槽供给；加热装置，其对所述漏槽进行加热；所述连续铸造 用铸模，其与所述漏槽连接；拉拔装置，其利用输送辊对从所述连续铸造用铸模送出的铸造物进行拉拔，所述连续铸造装置的特征在于，具有：激光测定器，其设置在所述漏槽的上方，并测定该漏槽内的熔融金属的熔融金属面高度；盖板，其闭塞所述漏槽的上部的开口部，且具有使从所述激光测定器发射的激光透过的激光透过机构以及能够对所述漏槽内进行视觉辨认的视觉辨认机构。 

具备这种结构的连续铸造装置通过盖板的激光透过机构而能够进行使用了激光测定器的漏槽内的熔融金属的熔融金属面高度的测定。而且，通过盖板的视觉辨认机构能够容易地确认熔融金属表面。 

另外，本发明第二方面的连续铸造装置的特征在于，在所述盖板的局部或全部使用由耐热玻璃形成的耐热玻璃板来作为所述激光透过机构及所述视觉辨认机构。 

具备这种结构的连续铸造装置中，由于耐热玻璃板使激光透过，因此盖板的局部或整体能够使激光透过。即，盖板的局部或整体成为激光透过机构，从而能够测定熔融金属面高度。而且，由于耐热玻璃板透明，因此盖板的局部或整体具有视觉辨认性。即，盖板的局部或整体成为视觉辨认机构，从而能够确认漏槽内的熔融金属的情况。 

另外，本发明第三方面的连续铸造装置的特征在于，在从所述熔融金属的熔融金属面离开500mm以上的位置设置所述激光测定器。具备这种结构的连续铸造装置能够防止激光测定器因热量而发生故障的情况。 

为了解决所述课题，本发明第四方面的连续铸造方法使用上述任一种连续铸造装置水平地拉出镁或镁合金的铸造物而进行铸造，其特征在于，包括：利用所述激光测定器经由所述盖板测定熔融金属的熔融金属面高度的激光测定步骤；根据在所述激光测定步骤中测定的熔融金属面高度，来调节从所述保持炉供给的所述熔融金属的供给量的供给量调节步骤，所述供给量调节步骤中，在从所述连续铸造用铸模拉出的所述铸造物的直径为85mm以上时，以通过所述激光测定器测定的所述熔融金属面高度距所述连续铸造用铸模的中心线成为350mm以上的方式调节所述供给量，在从所述连续铸造用铸模拉出的所述铸造物的直径小于85mm时，以通过所述激光测定器测定的所述熔融金属面高度距所述连续铸造用铸模的中心 线成为300mm以上的方式调节所述供给量。 

进行这种工序的连续铸造方法在激光测定步骤中监视熔融金属面高度，根据铸造物的直径而能够适当地保持熔融金属的供给量。因此，能够将熔融金属的压力保持为一定以上，从而能够稳定地连续铸造铸造物。而且，由于使用盖板，因此能够确认熔融金属表面的情况。 

为了解决所述课题，本发明第五方面的连续铸造装置具备：保持炉，其对镁或镁合金的熔融金属进行保持；漏槽，其将从所述保持炉供给的所述熔融金属积存在内部，并将积存的所述熔融金属向连续铸造用铸模连续供给；熔融金属供给管，其配置在所述保持炉与所述漏槽之间将所述熔融金属向所述漏槽供给；加热装置，其对所述漏槽进行加热；所述连续铸造用铸模，其与所述漏槽连接；利用输送辊对从所述连续铸造用铸模送出的铸造物进行拉拔的拉拔装置，所述连续铸造装置的特征在于，所述熔融金属供给管具备：供熔融金属管部，其配置在所述保持炉与所述漏槽之间将所述熔融金属向所述漏槽供给；卡合部，其设于所述供熔融金属管部且使该供熔融金属管部与所述保持炉卡合，所述供熔融金属管部具有：向所述保持炉内垂下而接受由所述加压装置送出的所述熔融金属的基端部；经由第一折弯部与所述基端部连续而使所述熔融金属移动的倾斜部；经由第二折弯部与所述倾斜部连续并向所述漏槽内垂下而喷出所述熔融金属的前端部，所述倾斜部倾斜成从所述第一折弯部侧朝向所述第二折弯部侧上升，其倾斜角度相对于水平面为1～10度，所述卡合部具有突缘部，该突缘部设置在所述基端部上，且相对于设置在将所述保持炉的开口部覆盖的盖板上的卡合机构拆装自如。 

具备这种结构的连续铸造装置通过使供熔融金属管部具有1度以上的倾斜，而在熔融金属供给结束时，将第二折弯部的熔融金属向第一折弯部侧迅速地排出，因此不会发生因熔融金属的重力而熔融金属从第二折弯部滴落的情况，第二折弯部的熔融金属不足好转。其结果是，由来自第二折弯部的熔融金属滴下引起的铸造故障消失，并且，即使在熔融金属供给结束后进行的清扫中，供熔融金属管部的清扫也容易，因此熔融金属供给管的清扫性提高。而且，即使在熔融金属供给的初始阶段，熔融金属也在供熔融金属管部内以快速上升的方式移动，不会发生因熔融金属的重力而 熔融金属从第二折弯部滴落的情况。其结果是，防止漏槽中的熔融金属的液面的紊乱，并防止不活泼气体向熔融金属的卷入，提高铸造品质。 

另外，在连续铸造装置中，通过使倾斜部具有10度以下的倾斜，而使前端部的长度缩短，熔融金属从第二折弯部滴下的滴下距离缩短，因此尤其是在熔融金属供给的初始阶段，能够防止漏槽中的熔融金属的液面的紊乱，并能够防止不活泼气体向熔融金属的卷入，铸造品质提高。 

此外，连续铸造装置中，使供熔融金属管部与保持炉卡合的卡合部即突缘部向设置在保持炉的盖板上的卡合机构拆装自如，从而，在熔融金属供给结束后，能够在短时间内将熔融金属供给管从保持炉拆卸，因此能够将供熔融金属管部内的熔融金属的温度下降抑制成最小限度。其结果是，在熔融金属固化物的产生量少的阶段，能够对供熔融金属管部进行清扫，因此熔融金属供给管的清扫性提高。 

并且，连续铸造装置通过使用所述熔融金属供给管，而在熔融金属供给结束时，使来自熔融金属供给管的熔融金属滴下引起的铸造故障消失，并且即使在熔融金属供给结束后进行的清扫中，熔融金属供给管的清扫也容易，因此连续铸造装置的清扫性提高。而且，即使在熔融金属供给的初始阶段，也能够防止漏槽中的熔融金属的液面的紊乱，并且能够防止不活泼气体向熔融金属的卷入，提高铸造品质。 

另外，本发明第六方面的连续铸造装置的特征在于，所述加压装置是具备熔融金属流路的泵，在所述基端部的端部具备以拆装自如的方式插入所述熔融金属流路的送出口的插入部。 

具备这种结构的连续铸造装置通过具备插入部，从而在熔融金属供给结束后，能够在短时间内将供熔融金属管部从泵拆卸，因此能够将供熔融金属管部内的熔融金属的温度下降抑制成最小限度。其结果是，在熔融金属固化物的产生量少的阶段，能够对供熔融金属管部进行清扫，因此熔融金属供给管的清扫性进一步提高。 

另外，本发明第七方面的连续铸造装置的特征在于，所述供熔融金属管部的长度方向上的至少一部分的周围由加热器覆盖。 

具备这种结构的连续铸造装置通过将供熔融金属管部由加热器覆盖，而能够将供熔融金属管部内的熔融金属的温度下降抑制成最小限度，因此 在熔融金属供给中，在供熔融金属管部内不会产生熔融金属固化物，能够防止熔融金属固化物引起的熔融金属堵塞。 

另外，本发明第八方面的连续铸造装置的特征在于，所述供熔融金属管部由所述基端部、所述第一折弯部、所述倾斜部、所述第二折弯部及所述前端部这各部分之间连续形成的一根管构成。 

具备这种结构的连续铸造装置通过将供熔融金属管部由一根管构成，从而不需要将供熔融金属管部的各部间连接，因此不会由于各部间的连接不良而产生间隙等。其结果是，在熔融金属供给中，能够防止熔融金属从供熔融金属管部的间隙等泄漏的情况。 

另外，连续铸造装置通过将供熔融金属管部由一根管构成，从而不会由于各部间的连接不良而产生高低差。这种高低差容易积存熔融金属，容易产生熔融金属固化物。然而，在本申请发明中，由于供熔融金属管部没有高低差，因此在供熔融金属管部内不易产生熔融金属固化物，能够进一步防止熔融金属固化物引起的熔融金属堵塞。 

另外，本发明第九方面的连续铸造装置的特征在于，所述供熔融金属管部的所述第一折弯部及所述第二折弯部中的至少一方形成为圆弧状。 

具备这种结构的连续铸造装置通过将第一折弯部及第二折弯部中的至少一方形成为圆弧状，从而熔融金属难以积存于第一折弯部及第二折弯部，能够抑制熔融金属固化物的产生。其结果是，能够进一步防止熔融金属固化物引起的熔融金属堵塞。而且，形成为圆弧状的第一折弯部及第二折弯部能够使管内刷子等清扫夹具的插入容易进行。 

为了解决所述课题，本发明第十方面的连续铸造装置具备：保持炉，其对镁或镁合金的熔融金属进行保持；漏槽，其将从所述保持炉供给的所述熔融金属积存在内部，并将积存的所述熔融金属向连续铸造用铸模连续供给；熔融金属供给管，其配置在所述保持炉与所述漏槽之间将所述熔融金属向所述漏槽供给；加热装置，其对所述漏槽进行加热；所述连续铸造用铸模，其与所述漏槽连接；拉拔装置，其利用输送辊对从所述连续铸造用铸模送出的铸造物进行拉拔，所述连续铸造装置的特征在于，所述加热装置具有：壁部，其配置在所述漏槽的侧方或/及下方，并与所述漏槽的侧面或/及底面对置；电加热器，其由所述壁部支承，并与所述漏槽的侧 面或/及底面对置，所述漏槽与所述壁部能够分离。 

具备这种结构的连续铸造装置能够对漏槽的侧面或/及底面进行加热，能够维持积存于漏槽的熔融金属的温度。因此，可以使用侧面或底面未内置电加热器的漏槽。 

另外，加热装置能够使对电加热器进行支承的壁部与漏槽分离，在对漏槽进行水洗时，能够使漏槽从加热装置分离而仅对漏槽进行水洗。 

另外，本发明第十一方面的连续铸造装置的特征在于，加热装置的所述壁部在与所述漏槽的侧面或/及底面对置的面上具有槽部，所述电加热器设置在所述槽部内。 

具备这种结构的连续铸造装置由于在壁部的槽部内设置电加热器，因此在向漏槽安装时，电加热器不会与漏槽接触。 

另外，本发明第十二方面的连续铸造装置的特征在于，还具备加热装置控制部，该加热装置控制部以积存在所述漏槽中的熔融金属成为设定温度的方式控制由所述加热装置加热的加热温度。 

具备这种结构的连续铸造装置具备对漏槽的侧面或底面进行加热且能够维持积存于漏槽的熔融金属的温度的加热装置，因此可以使用未内置电加热器的漏槽。而且，漏槽与加热装置能够分离，能够将漏槽从加热装置分离而仅对漏槽进行水洗。 

另外，本发明第十三方面的连续铸造装置的特征在于，所述加热装置控制部具备：熔融金属温度测定部，其测定积存在所述漏槽中的熔融金属的温度，并输出熔融金属测定温度信息；存储部，其存储积存在所述漏槽中的熔融金属的设定温度即熔融金属设定温度信息；监视部，其监视所述熔融金属测定温度信息的熔融金属测定温度是否为存储在所述存储部中的所述熔融金属设定温度信息的熔融金属设定温度，并输出监视结果；设定部，其根据所述监视结果，以使积存在所述漏槽中的熔融金属的温度成为存储在所述存储部中的所述熔融金属设定温度信息的熔融金属设定温度的方式设定所述电加热器装置的加热温度。 

具备这种结构的连续铸造装置通过监视部来监视熔融金属的温度，设定部根据监视结果来设定电加热器的加热温度。因此，能够将积存于漏槽的熔融金属维持成设定温度。 

为了解决所述课题，本发明第十四方面的连续铸造方法使用上述的连续铸造装置来制造镁合金的铸造物，其特征在于，利用所述熔融金属温度测定部测定积存在所述漏槽中的熔融金属的温度，利用所述监视部监视所述熔融金属测定温度是否为存储在所述存储部中的所述熔融金属设定温度，利用所述设定部根据所述监视部的所述监视结果，以使积存在所述漏槽中的熔融金属的温度成为存储在所述存储部中的所述熔融金属设定温度信息的熔融金属设定温度的方式设定所述电加热器装置的加热温度。 

进行这种工序的连续铸造方法通过监视部来监视熔融金属的温度，并通过设定部根据监视结果设定电加热器的加热温度。因此，能够将积存于漏槽的熔融金属维持成设定温度。 

为了解决所述课题，本发明第十五方面的连续铸造装置具备：保持炉，其对镁或镁合金的熔融金属进行保持；漏槽，其将从所述保持炉供给的所述熔融金属积存在内部，并将积存的所述熔融金属向连续铸造用铸模连续供给；熔融金属供给管，其配置在所述保持炉与所述漏槽之间将所述熔融金属向所述漏槽供给；加热装置，其对所述漏槽进行加热；所述连续铸造用铸模，其与所述漏槽连接；拉拔装置，其利用输送辊对从所述连续铸造用铸模送出的铸造物进行拉拔，所述连续铸造装置的特征在于，所述连续铸造用铸模中的至少与所述铸造物相接的部分由20℃下的热传导率为10～150W/m·K的材料构成。 

具备这种结构的连续铸造装置通过在连续铸造用铸模的与铸造物相接的部分使用20℃下的热传导率为10～150W/m·K的材料，从而能够适当地对由镁合金构成的铸造物进行冷却。详细而言，通过使连续铸造用铸模的与铸造物相接的部分由150W/m·K以下的热传导率(20℃)的材料构成，从而能够防止与铸造物急剧冷却相伴的铸造物表面上的凹凸形状的形成。即，能够制造出具有良好的表面形状的铸造物。 

另一方面，通过使连续铸造用铸模的与铸造物相接的部分由10W/m·K以上的热传导率(20℃)的材料构成，从而能够避免伴随铸造物的冷却的非常耗费时间的情况所导致的铸造速度的下降(生产率的下降)。而且，通过使连续铸造用铸模的与铸造物相接的部分由10W/m·K以上的热传导率(20℃)的材料构成，从而能够避免因铸造物的凝固时的脱热不充分而 产生的表面的皲裂。 

另外，连续铸造装置由于具备所述的连续铸造用铸模，而能够制造出具有良好的表面形状的铸造物。而且，由于具备所述的连续铸造用铸模，从而能够确保充分的生产率。 

另外，本发明第十六方面的连续铸造装置的特征在于，所述连续铸造用铸模中的至少与所述铸造物相接的部分由20℃下的热传导率为100～150W/m·K的材料构成。 

具备这种结构的连续铸造装置通过使连续铸造用铸模的与铸造物相接的部分由100W/m·K以上的热传导率(20℃)的材料构成，而能够迅速地将铸造物冷却，因此能够提高铸造速度，从而能够确保充分的生产率。即，根据该连续铸造用铸模，能够实现制造的铸造物的表面形状的良好性和生产率这两者。 

为了解决所述课题，本发明第十七方面的连续铸造装置具备：具备：保持炉，其对镁或镁合金的熔融金属进行保持；漏槽，其将从所述保持炉供给的所述熔融金属积存在内部，并将积存的所述熔融金属向连续铸造用铸模连续供给；熔融金属供给管，其配置在所述保持炉与所述漏槽之间将所述熔融金属向所述漏槽供给；加热装置，其对所述漏槽进行加热；所述连续铸造用铸模，其与所述漏槽连接；拉拔装置，其利用输送辊对从所述连续铸造用铸模送出的铸造物进行拉拔，所述连续铸造装置的特征在于，所述连续铸造装置具备固定板，该固定板面对所述漏槽的连接所述连续铸造用铸模的连接面配置，且与所述连续铸造用铸模卡合而固定在所述拉拔装置上。 

具备这种结构的连续铸造装置通过使连续铸造用铸模与卡止于拉拔装置的固定板卡合，而能够将连续铸造用铸模相对于拉拔装置固定。由此，连续铸造装置将连续铸造用铸模经由固定板而固定于拉拔装置，因此在通过拉拔装置拉拔铸造物时施加的力向拉拔装置侧分散，能够防止连续铸造用铸模倾斜而铸造物以在上下方向或左右方向上倾斜的状态被拉拔的情况。 

另外，本发明第十八方面的连续铸造装置的特征在于，所述拉拔装置具备：右框架柱及左框架柱，它们彼此离开设置在与所述漏槽连接的所述 连续铸造用铸模的两侧；右支承框架及左支承框架，它们分别设于所述右框架柱及所述左框架柱，并沿着所述水平方向延伸；多个所述输送辊，它们在所述右支承框架及所述左支承框架之间沿着所述铸造物的拉拔方向离开设置；板卡止部，其在所述右支承框架及所述左支承框架上分别设置，且在所述右支承框架及所述左支承框架之间卡止所述固定板，所述固定板形成有与所述连续铸造用铸模的外径对应的贯通孔，在该贯通孔内嵌入有所述连续铸造用铸模，并且该固定板的两端卡止于所述板卡止部。 

具备这种结构的连续铸造装置在设于拉拔装置的板卡止部上卡止固定板，并向该固定板的贯通孔嵌入连续铸造用铸模，从而能够将该连续铸造用铸模相对于拉拔装置牢固地固定。 

另外，本发明第十九方面的连续铸造装置的特征在于，所述板卡止部形成为截面コ状，所述固定板以两端被夹持的状态卡止于所述板卡止部。 

具备这种结构的连续铸造装置通过将板卡止部形成为截面コ字状，而能够容易地拆装固定板。 

另外，本发明第二十方面的连续铸造装置的特征在于，所述漏槽具备向所述固定板侧突出的突起部，所述固定板通过所述突起部和紧固机构来紧固，所述连续铸造用铸模嵌入所述贯通孔，并通过所述固定板和紧固机构来紧固。 

具备这种结构的连续铸造装置将固定板与漏槽紧固，并将连续铸造用铸模与固定板紧固，由此能够将漏槽、连续铸造用铸模、拉拔装置、固定板牢固地固定成为一体。 

另外，本发明第二十一方面的连续铸造装置的特征在于，所述固定板由不锈钢或钢构成。 

具备这种结构的连续铸造装置由于利用具有规定的强度的金属来形成固定板，因此在通过拉拔装置拉拔铸造物时施加的力向拉拔装置侧进一步分散，进一步防止连续铸造用铸模倾斜而铸造物以在上下方向或左右方向上倾斜的状态被拉拔的情况。 

【发明效果】 

根据本发明第一至第三方面，能够提供一种不用将漏槽上部的盖板拆卸就能够确认熔融金属表面的情况，并且以简易的结构能够监视、控制熔 融金属面高度的连续铸造装置。 

另外，根据本发明第四方面，能够提供一种不用将漏槽上部的盖板拆卸就能够确认熔融金属表面的情况，并且以简易的结构能够监视、控制熔融金属面高度的连续铸造方法。 

根据本发明第五至第九方面，制造的铸造物不产生缺陷，熔融金属供给结束后的清扫性优异。而且，在本发明的熔融金属供给管及连续铸造装置中，不会发生熔融金属滴下引起的铸造故障。而且，根据本发明第五至第九方面，能够防止熔融金属泄漏而熔融金属堵塞的情况。 

根据本发明第十方面，加热装置是对于在镁合金用的连续铸造装置中使用的漏槽从外侧进行加热，且能够分离的结构。因此，在对漏槽进行水洗时，无需考虑配线被水浸湿的情况，而且，向清洗处的移动容易，能够实现清扫性的提高，漏槽的水洗时的处理变得容易。 

根据本发明第十一方面，加热装置在漏槽安装时，没有漏槽与电加热器的接触，能够避免电加热器的破损，能够维持处理的容易性，并延长电加热器的寿命。 

根据本发明第十二方面，由于是对于在镁合金用的连续铸造装置中使用的漏槽从外侧进行加热且能够分离的结构，因此漏槽的水洗时的处理容易。而且，由于将积存于漏槽的熔融金属维持成为设定温度的范围，因此能够制造出优质的铸造物。 

另外，根据本发明第十三、十四方面，通过加热装置控制部，将积存于漏槽的熔融金属维持成为设定温度的范围，因此能够制造出优质的铸造物。 

根据本发明第十五、十六方面，通过在连续铸造用铸模的与铸造物相接的部分使用规定值的热传导率的材料，能够制造出具有良好的表面形状的铸造物。而且，由于铸造物迅速被冷却，因此能够确保充分的生产率。而且，由于具备所述的连续铸造用铸模，从而能够制造出具有良好的表面形状的铸造物。而且，由于具备所述的连续铸造用铸模，从而能够确保充分的生产率。 

根据本发明第十七至二十一方面，通过使用固定板能够将连续铸造用铸模相对于拉拔装置固定，因此在通过拉拔装置拉拔铸造物时即使对连续 铸造用铸模施加倾斜的力，该连续铸造用铸模也不会受到影响。 

附图说明

图1是表示本发明的第一实施方式的连续铸造装置的结构的简图。 

图2是表示本发明的第一实施方式的漏槽的结构的简图。 

图3是表示本发明的第一实施方式的连续铸造方法的内容的流程图。 

图4是表示现有例子的连续铸造装置的结构的简图。 

图5是表示现有例子的连续铸造装置的结构的简图。 

图6是表示本发明的第二实施方式的连续铸造装置的结构的简图。 

图7是表示本发明的第二实施方式的熔融金属供给管的结构的简图。 

图8是表示图7的熔融金属供给管的向保持炉的固定方法的简图。 

图9是表示图7的熔融金属供给管的插入部的简图。 

图10是表示使用了以往的熔融金属供给管的压铸铸造装置的结构的简图。 

图11是本发明的第三实施方式的连续铸造装置的从正面侧的右侧上方观察而得到的立体图。 

图12是表示构成本发明的第三实施方式的连续铸造装置的加热装置控制部的结构的结构图。 

图13是将图11所图示的连续铸造装置的结构的漏槽和加热装置进行了分解的分解立体图。 

图14是本发明的第三实施方式的漏槽的从背面侧的右侧上方观察而得到的立体图。 

图15是本发明的第三实施方式的漏槽的从背面观察而得到的后视图。 

图16是将图13所图示的加热装置放大的放大立体图。 

图17是本发明的第三实施方式的加热装置的从上方观察而得到的俯视图。 

图18是表示本发明的第四实施方式的连续铸造装置的结构的剖视图。 

图19是表示本发明的第四实施方式的连续铸造用铸模的结构的剖视 图。 

图20是表示本发明的第五实施方式的连续铸造装置的整体结构的简图。 

图21是表示本发明的第五实施方式的连续铸造装置具备的固定板及其周边的结构的立体图。 

图22是表示本发明的第五实施方式的连续铸造装置具备的固定板及其周边的结构的俯视图。 

图23是用于说明使用了本发明的第五实施方式的连续铸造装置具备的固定板的位置对合的次序的简图，(a)是表示将固定板向漏槽的突起部安装的情况的简图，(b)是表示将固定板安装在漏槽的突起部上的情况的简图，(c)是表示将连续铸造用铸模安装于固定板的贯通孔的情况的简图。 

图24是用于说明使用了本发明的第五实施方式的连续铸造装置具备的固定板的位置对合的次序的简图，(a)是表示通过升降装置来调整漏槽的位置(水平线L和连续铸造用铸模的开口的下端)的情况的简图，(b)是表示将固定板安装在框架主体的板卡止部上的情况的简图。 

具体实施方式

参照附图说明本发明的各实施方式。需要说明的是，在以下的说明中，对于同一结构，标注同一名称及符号，省略详细说明。而且，在以下的说明中，按照实施方式分别说明连续铸造装置及连续铸造方法。 

<第一实施方式> 

以下，参照图1～图5说明本发明的第一实施方式。以下，首先详细说明本发明的与第一实施方式关联的现有技术的具体例子，然后，进行具体的结构的说明。 

[现有技术的具体例子] 

以往，例如在参考文献1(日本特开2011-173148号公报)中公开了一种用于对镁合金的铸造物进行连续铸造的卧式连续铸造装置。 

如图4所示，参考文献1公开的连续铸造装置1410具备：熔化炉(未图示)、保持炉1420、加压装置1430、熔融金属供给管1440、漏槽1450、 铸模安装盘1460、连续铸造用铸模1470、拉拔装置1480。其中，在漏槽1450上部的开口部1451设有将熔融金属从大气气氛屏蔽的不锈钢制的盖板1452。 

如此设置盖板1452而将镁合金的熔融金属从大气气氛屏蔽是因为正如周知那样镁合金的熔融金属的反应性非常高的缘故。即，镁合金的熔融金属M由于与大气的接触，而生成氧化物，或容易吸收氢，铸造物W的品质会下降。因此，为了防止这样的品质下降，设置盖板1452进行屏蔽，而且向漏槽1450内导入氩(Ar)气等不活泼气体G而形成为不活泼气体气氛。 

另外，例如在参考文献2(日本专利第4273860号公报)中公开了一种对镁合金的铸造物进行连续铸造的立式连续铸造装置。 

在该参考文献2公开的连续铸造装置1500中，如图5所示，在连续铸造用铸模1502上部设有不锈钢(SUS)制的盖板1503，该盖板1503将从保持炉1501供给到连续铸造用铸模1502内的镁合金的熔融金属M的熔融金属表面从大气气氛屏蔽。并且，在该盖板1503上以不会损害盖板1503的屏蔽功能的方式配置微波熔融金属面水平测定装置(微波的频率带域为20～30GHz，其放射角为30°以下)1504，由此，进行熔融金属的熔融金属面高度的控制。 

然而，如参考文献1、2那样使用不锈钢制的盖板1452、1503对漏槽1450或连续铸造用铸模1502进行屏蔽时，存在无法确认熔融金属表面的情况这样的问题。 

这样，在参考文献1那样的连续铸造装置1410的情况下，朝向铸造物W喷射的冷却水的喷射方向朝向设置在漏槽1450的侧壁上的连续铸造用铸模1470，因此冷却水可能从连续铸造用铸模1470与铸造物W之间进入。如上所述，镁合金的熔融金属的反应性非常高，可能会产生极其急剧的化学反应。因此，这种情况下，需要确认熔融金属表面的情况而立即中止铸造，但却无法如此进行。 

若拆卸盖板1452，则能够进行熔融金属表面的确认，但假设不活泼气体G充满在漏槽1450内而氧化物(夹杂物)等的生成量或氢的混入量增多，会导致铸造物W的品质下降。因此，存在有始终或断续地拆卸盖 板1452的情况不优选的问题。 

假设在铸造中拆卸盖板1452而确认熔融金属表面时，存在如下的担心。例如，在参考文献1那样的连续铸造装置1410的情况下，在结构上，冷却水的喷射位置与漏槽1450上部的开口部1451的距离变短。因此，朝向从连续铸造用铸模1470取出的铸造物W而喷射的冷却水可能发生飞溅而混入到漏槽1450内，产生极其急剧的化学反应。 

即，在铸造中希望极力避免拆卸盖板1452，而另一方面，希望进行熔融金属表面的确认。 

另外，为了稳定地制造铸造物W，希望监视并控制熔融金属面高度，所使用的是微波熔融金属面水平测定装置1504。微波熔融金属面水平测定装置1504具有朝向熔融金属表面发送接收微波的发送接收部1505和与该发送接收部1505连接的控制部(未图示)，但微波无法透过盖板1503。因此，在要设置微波熔融金属面水平测定装置1504时，需要在盖板1503等上设置用于使微波通过的间隙(贯通孔)。若考虑氧化物(夹杂物)等的生成防止或氢的混入防止，则存在有与微波熔融金属面水平测定装置1504的设置相伴的盖板1503等的间隙不优选的问题。 

因此，本发明的第一实施方式提供一种不用拆卸漏槽上部的盖板就能够确认熔融金属表面的情况，并且为简易的结构，而且能够监视、控制熔融金属面高度的连续铸造装置及连续铸造方法。以下，进行本发明的第一实施方式的具体的结构的说明。需要说明的是，第一实施方式的连续铸造装置的前提是具备：对镁合金的熔融金属进行保持的保持炉；将从保持炉供给的熔融金属积存在其内部，并将积存的熔融金属向连续铸造用铸模连续供给的漏槽；配置在保持炉与漏槽之间而将熔融金属向漏槽供给的熔融金属供给管；对漏槽进行加热的加热装置；与漏槽连接的连续铸造用铸模；利用输送辊对从连续铸造用铸模送出的铸造物进行拉拔的拉拔装置。但是，在以下的说明中，有时会省略上述结构的一部分的说明及图示。 

[连续铸造装置] 

首先，参照图1说明连续铸造装置的整体的结构的一例。如图1所示，连续铸造装置11具备熔化炉(未图示)、保持炉12、加压装置13、熔融金属供给管14、漏槽15、铸模安装盘16、连续铸造用铸模17、拉拔装置 18。需要说明的是，该连续铸造装置11既可以是所谓卧式(水平型)，也可以是立式(垂直型)，但在以下的说明中，以卧式的情况为例进行说明。 

在所述的结构的连续铸造装置11的情况下，形成有在熔化炉(未图示)中熔融的熔融金属M由连续铸造用铸模17凝固成铸造物W之前所流动的熔融金属路径19。熔融金属路径19以使熔融金属M依次流过熔化炉(未图示)、保持炉12、熔融金属供给管14、漏槽15、铸模安装盘16、连续铸造用铸模17的方式形成。熔融金属路径19由于在该熔融金属路径19中的上部形成的后述的开口部122、152分别由盖板123、153等覆盖，而大致整体形成为密闭状态。 

另外，在保持炉12设有加压装置13，熔融金属M的流动性提高。 

熔融金属M是在熔化炉(未图示)中熔融，并向熔融金属路径19供给的熔融金属。在熔化炉中熔融并向保持炉12供给的熔融金属M中，通常含有零点几～2mm左右的大小的夹杂物。 

另外，铸造物W是通过连续铸造装置11对熔融金属M进行连续铸造而使其凝固的铸片(铸块)，例如，被铸造成直径X(参照图2)为几十～100mm左右的圆棒。 

保持炉12是将从熔化炉(未图示)供给的熔融金属M以保温成规定的温度的状态暂时积存的炉，大致形成为密闭容器状。保持炉12主要包括：大致形成为容器状的保持炉主体121；将形成在该保持炉主体121的上部的开口部122闭塞的盖板123。在保持炉12上设有：将从熔化炉(未图示)供给的熔融金属M取入的供熔融金属口12a；将保持炉12内的熔融金属M向漏槽15供给的熔融金属供给管14；与设置在保持炉主体121上的加压气体供给部134连接的加压装置13。 

在保持炉12内的熔融金属M的表面与盖板123之间的空间中，将氩气或氦气等不活泼气体G以压缩的状态注入并充满，作为避免熔融金属M氧化的覆盖气体。因此，具备盖板123及加压装置13的保持炉12成为气体加压式保持炉。供熔融金属口12a设置在盖板123或保持炉主体121的上部。 

保持炉主体121是积存熔融金属M的例如有底圆筒状的容器，熔化量为几百kg～几吨左右。在该保持炉主体121的侧壁上部设有形成不活 泼气体G的供给口的加压气体供给部134。 

盖板123是将保持炉主体121的开口部122闭塞而使保持炉12内成为密闭状态，而用于防止保持炉主体121内的熔融金属M与大气接触而发生氧化这样的盖体。盖板123以可开闭的方式设置在保持炉主体121的开口部122的上部。该盖板123例如由耐腐蚀性、耐热性优异的不锈钢制等的板状构件构成。在该盖板123设有使熔融金属供给管14穿过的设置孔123a。 

加压装置13是对保持炉12内的熔融金属M进行加压的加压机构，例如是利用压缩气体对保持炉12内的熔融金属M的表面进行按压的装置。加压装置13由气体加压方式的加压机构构成。以下，列举使用气体加压方式的加压装置13的情况为例进行说明。 

加压装置13例如具备：对气体进行压缩的压缩机131；对该压缩机131进行控制的控制装置132；用于驱动压缩机131及控制装置132的电源133。加压装置13的加压根据熔融金属M的种类等而不同，为1～100kPa。 

需要说明的是，在加压装置13的加压小于1kPa时，对熔融金属M进行按压的力减弱，由此在熔融金属路径19中流动的熔融金属M的流速变慢，因此通过后述的过滤器14c的每单位时间的熔融金属通过量少于所希望量，因此不优选。而且，在加压装置13的加压超过100kPa时，对熔融金属M进行按压的力变强，由此在熔融金属路径19中流动的熔融金属M的流速变快，因此通过连续铸造用铸模17时的速度比所希望的速度快，因此不优选。而且，熔融金属泄漏的危险性增加，因此不优选。 

压缩机131例如由对氩气或氦气等不活泼气体G进行压缩的压缩机等构成，经由不活泼气体供给用的配管而与保持炉主体121的加压气体供给部134连接。 

熔融金属供给管14是用于将保持炉12内的熔融金属M向漏槽15供给的配管，在一端侧具有保持炉侧开口部14a，在另一端侧具有漏槽侧开口部14b。该熔融金属供给管14是将保持炉12与漏槽15之间连结的配管，保持炉侧开口部14a配置在保持炉12内的下部，漏槽侧开口部14b配置在漏槽15内的上部。在保持炉12内，熔融金属供给管14配置成从 盖板123的设置孔123a垂下的状态，该盖板123形成保持炉12的顶面，下端的保持炉侧开口部14a配置在形成氧化膜的熔融金属M的表层与积存淤渣的熔融金属M中的底层之间的位置。该熔融金属供给管14例如由内径为80mm的不锈钢管或钢管构成。 

漏槽15是将从保持炉12供给的熔融金属M以保温的状态暂时积存的炉。漏槽15是密闭状的容器，主要包括：形成为大致容器状的箱体151；闭塞该箱体151的上部的开口部152的盖板153。 

在漏槽15上设有：对该漏槽15内的熔融金属M进行过滤的过滤器14c；用于将连续铸造用铸模17安装在漏槽15的外侧侧壁上的铸模安装盘16。需要说明的是，就该漏槽15内的熔融金属M而言，由于漏槽15经由熔融金属供给管14而与保持炉12连通，成为通过所述加压装置13对熔融金属M进行加压的状态。 

箱体151在连续铸造用铸模17侧的侧壁上形成有将熔融金属M向连续铸造用铸模17供给的熔融金属供给口154。 

盖板153是用于开闭自如地将箱体151的开口部152闭塞而使漏槽15内成为密闭状态的盖体。盖板153通过使箱体151内的熔融金属M上的空间成为充满不活泼气体G的密闭空间，而防止熔融金属M与大气接触发生氧化。 

过滤器14c以阻挡熔融金属M的流动的方式设置，将熔融金属M以净化的状态向连续铸造用铸模17供给。即，过滤器14c是用于阻止熔融金属M中的夹杂物从漏槽15向连续铸造用铸模17侧(下游侧)的流动、或去除夹杂物的过滤机。过滤器14c例如由不锈钢等的金属制的网眼状的结构构成。 

铸模安装盘16是用于将连续铸造用铸模17固定于漏槽15的构件，夹设在外壁155与连续铸造用铸模17之间，该外壁155设有将箱体151内的熔融金属M喷出的熔融金属供给口154。铸模安装盘16例如由耐热性的大致环状的构件构成，一端侧(上游侧)以与箱体151的熔融金属供给口154连通的状态固定于漏槽15，另一端侧(下游侧)以与连续铸造用铸模17的注入口(未图示)连通的状态固定于连续铸造用铸模17。 

连续铸造用铸模17是对于从漏槽15的熔融金属供给口154供给到模 具内的熔融金属M进行冷却的同时从该连续铸造用铸模17送出，由此成型出规定的形状的冷却铸模。连续铸造用铸模17具有例如对棒状的铸造物W进行连续铸造的大致筒状的模面。该连续铸造用铸模17例如由热传导率高的铜、铝合金、不锈钢或石墨制的结构构成。在连续铸造用铸模17设有例如：冷却装置(未图示)，其包括强制性地对该连续铸造用铸模17及铸造物W进行一次冷却的水冷套或进行二次冷却的冷却水喷嘴装置等；润滑剂供给装置(未图示)，其向连续铸造用铸模17的铸造面供给润滑剂而防止铸造物W烧结于铸造面。大致筒状的连续铸造用铸模17的上游侧开口端与漏槽15的熔融金属供给口154连通。 

拉拔装置18是从连续铸造用铸模17将铸造物W拉出而搬运的装置，例如，具备借助电动马达(未图示)而旋转的多个辊18a、18b等。辊18a例如沿着从连续铸造用铸模17的开口端的附近的下侧传送铸造物W的铸造方向，在铸造物W的下侧以铺设的方式配置多个，在与该辊18a对置的上侧配置有辊18b。 

通过拉拔装置18搬运的铸造物W可以由电动锯(未图示)等切断成规定长度进行保管。 

连续铸造装置11的整体的结构的概况如以上说明那样。在本发明中，在这种结构的装置中，如图2所示，在漏槽15的上方设有对该漏槽15内的熔融金属M的熔融金属面高度进行测定的激光测定器110。 

激光测定器110朝向漏槽15内发射激光，并对碰触到漏槽15内的熔融金属M而反射的该激光进行受光，从而测定与熔融金属M的距离、即熔融金属面高度。 

因此，本发明的盖板153需要具有使激光测定器110的激光透过的激光透过机构153a。 

另外，本发明的盖板153为了视觉辨认熔融金属表面的情况，而需要具有能够对漏槽15内进行视觉辨认的视觉辨认机构153b。 

本发明的盖板153优选在盖板153的局部或全部使用由耐热玻璃形成的耐热玻璃板来作为激光透过机构153a及视觉辨认机构153b。在此，作为在盖板153的局部使用由耐热玻璃形成的耐热玻璃板的情况，可以列举出例如在不锈钢制的盖板153的局部设置从表面贯通至背面的孔部(未图 示)，并在该孔部安装耐热玻璃板的形态。以下，将这种形态称为视觉辨认窗。在设置视觉辨认窗时可以将其设置多个，将一个视觉辨认窗作为激光透过机构153a用，而将其他的视觉辨认窗作为视觉辨认机构153b用等。 

另外，在盖板153全部使用由耐热玻璃形成的耐热玻璃板的情况是指利用耐热玻璃板形成盖板153整体。这样的话，由于耐热玻璃板为透明，因此盖板153其本身能够具有激光透过机构153a和视觉辨认机构153b。 

需要说明的是，激光测定器110优选设置在离熔融金属M为500mm以上的位置。当设置距离比其短时，由于熔融金属M的热量而激光测定器110发生故障的可能性升高，可能无法持续或断续且稳定地测定熔融金属面高度。 

根据以上说明的连续铸造装置11，盖板153具有使从激光测定器110发射的激光透过的激光透过机构153a和能够对漏槽15内进行视觉辨认的视觉辨认机构153b，而且，在漏槽15的上方具有对漏槽15内的熔融金属M的熔融金属面高度进行测定的激光测定器110。因此，不用拆卸漏槽15上部的盖板153就能够确认熔融金属表面的情况，并且能够对熔融金属面高度进行监视、控制。 

[连续铸造方法] 

若使用以上说明的连续铸造装置11，则能够实现良好地监视、控制熔融金属面高度的连续铸造方法。 

如图3所示，所述连续铸造方法是将铸造物W水平拉出而连续铸造的方法，包括激光测定步骤S1、供给量调节步骤S2。 

激光测定步骤S1是所述的经由盖板153通过激光测定器110来测定熔融金属面高度的步骤。 

激光测定步骤S1在镁合金的铸造物W的连续铸造中，持续或断续地进行。持续进行时的时间间隔可以任意设定。例如，可以设为每隔1分钟，每隔5分钟等。 

在该步骤中测定的熔融金属面高度的数据例如向图2所示的控制装置132发送，或者有时在未图示的监视器等显示装置上显示其内容。 

接着进行的供给量调节步骤S2是对应于在激光测定步骤S1中测定的熔融金属面高度来调节从保持炉12供给的熔融金属M的供给量的步 骤。 

在激光测定步骤S1中发送的熔融金属面高度的数据如上所述向控制装置132发送，或者有时在未图示的监视器等显示装置上显示其信息。 

因此，控制装置132按照预先存储在硬盘等存储机构中的程序，例如适当地调节压缩机131的压力，由此来调节从保持炉12向漏槽15供给的熔融金属M的供给量。即，基于熔融金属面高度的数据而对熔融金属M的供给量进行反馈控制。 

列举一例的话，在从连续铸造用铸模17拉出的铸造物W的直径X为85mm以上时，以通过激光测定器110测定的熔融金属面高度H距连续铸造用铸模17的中心线CL成为350mm以上的方式，即，在X≥85mm时，以H≥350mm的方式，来调节从保持炉12供给的熔融金属M的供给量。 

另外，在从连续铸造用铸模17拉出的铸造物W的直径X小于85mm时，以通过激光测定器110测定的熔融金属面高度H距连续铸造用铸模17的中心线CL成为300mm以上的方式，即，在X＜85mm时，以H≥300mm的方式，来调节从保持炉12供给的熔融金属M的供给量。 

这样，通过确保与铸造物W的直径X相适合的熔融金属面高度，能够适当地得到熔融金属M的压力。因此，能够稳定地连续铸造铸造物W。 

需要说明的是，调节从保持炉12供给的熔融金属M的供给量的操作可以由作业者基于显示在显示装置上的信息调节压缩机131的压力来进行。 

熔融金属M的熔融金属面高度H的上限并未特别规定，但是在过于接近漏槽15的开口部152的上端的情况下，盖板153可能会损伤，或者在错误地操作熔融金属M的供给量时可能会从开口部152溢出。因此，优选设定为距开口部152的上端至少保持100mm左右的间隙。 

由此，无论是在铸造物W的直径X为85mm以上的情况下还是在铸造物W的直径X小于85mm的情况下，在成为分别规定的熔融金属面高度H以下(距连续铸造用铸模17的中心线CL的高度350mm以下或300mm以下)时，提高压缩机131的压力，而增加熔融金属M的供给量。反之，在熔融金属面距开口部152的上端成为100mm程度以内时，降低 压缩机131的压力，而减少熔融金属M的供给量。若如此控制，则始终能够将熔融金属M的熔融金属面高度维持在适当的范围，能够适当地保持熔融金属M的压力，因此能够稳定地连续铸造铸造物W。 

根据以上说明的连续铸造方法，经由盖板153通过激光测定器110能够测定熔融金属面高度，而且，根据铸造物W的直径X能够适当地调节该熔融金属面高度。即，不用拆卸漏槽15上部的盖板153就能够确认熔融金属表面的情况，并且能够监视、控制熔融金属面高度。 

<第二实施方式> 

以下，参照图6～图10说明本发明的第二实施方式。以下，首先详细说明与本发明的第二实施方式关联的现有技术的具体例子，然后进行具体结构的说明。 

[现有技术的具体例子] 

以往，在连续铸造装置中，为了将积存于保持炉的熔融金属向漏槽供给而使用的熔融金属供给管存在各种结构，例如参考文献3(日本专利第3179289号公报)记载有向压铸机供给熔融金属的以下的结构的熔融金属供给管。 

如图10所示，参考文献3的熔融金属供给管2101在压铸铸造装置2111中，将从熔融金属排出部2131送出的熔融金属M向压铸套筒2141供给。并且，熔融金属排出部2131具备基板2134和注塑套筒2132，并悬挂在积存熔融金属M的保持炉2121内，该基板2134穿设有熔融金属流路2135，该注塑套筒2132在内部保持有沿着上下方向滑动的注塑活塞2133并固定设置于基板2134。 

熔融金属供给管2101具备一端向保持炉2121内垂下而与基板2134接合的供熔融金属管2102、与供熔融金属管2102的另一端接合而垂下的喷出管2103、以沿着上下方向升降自如的方式与喷出管2103接合而插入到压铸套筒2141内的可动管2104，供熔融金属管2102具有朝向喷出管2103侧倾斜而上升的倾斜。而且，熔融金属供给管2101为了防止向压铸套筒2141供给的熔融金属M的氧化·燃烧，而在喷出管2103的上端部具备用于将不活泼气体向熔融金属M吹入的气体注入喷嘴2105。 

在熔融金属排出部2131中，通过使注塑活塞2133在注塑套筒2132 内沿着上下方向滑动，而将积存在保持炉2121内的熔融金属M收纳于熔融金属流路2135，向熔融金属供给管2101的供熔融金属管2102送出。并且，在熔融金属供给管2101中，向供熔融金属管2102送出的熔融金属M经由与供熔融金属管2102连通的喷出管2103及可动管2104而供给到压铸套筒2141内。 

然而，在参考文献3的熔融金属供给管2101中，由于供熔融金属管2102的倾斜角度θ大，因此从供熔融金属管2102的端部通过喷出管2103及可动管2104而滴下到压铸套筒2141内的熔融金属M的滴下距离变长，尤其是在熔融金属供给的初始阶段，压铸套筒2141内的熔融金属M的液面紊乱，存在通过从压铸套筒2141供给熔融金属M的压铸模具(未图示)所制造的铸造物产生铸造气孔等缺陷的问题。需要说明的是，在向熔融金属M吹入不活泼气体时，由于熔融金属M的液面的紊乱，产生不活泼气体的向熔融金属M内的卷入，制造的铸造物容易产生铸造气孔等缺陷。 

另外，在熔融金属供给管2101中，供熔融金属管2102与基板2134通过螺纹等而牢固地接合，并且供熔融金属管2102与保持炉2121的顶板2122也通过螺纹等而牢固地接合。因此，在熔融金属供给结束后对熔融金属供给管2101进行清扫时，将熔融金属供给管2101(供熔融金属管2102)从顶板2122(保持炉2121)及基板2134拆卸需要长时间，因此残留在熔融金属供给管2101内的熔融金属M发生固化。其结果是，熔融金属供给管2101的清扫需要长时间，存在清扫性下降这样的问题。 

因此，本发明的第二实施方式鉴于所述问题而作出，提供一种在使用于连续铸造装置时，制造的铸造物不会产生缺陷，而熔融金属供给结束后的清扫性优异的熔融金属供给管及使用了该熔融金属供给管的连续铸造装置。以下，进行本发明的第二实施方式的具体的结构的说明。需要说明的是，第二实施方式的连续铸造装置的前提是具备：对镁合金的熔融金属进行保持的保持炉；将从保持炉供给的熔融金属积存在其内部，并将积存的熔融金属向连续铸造用铸模连续供给的漏槽；配置在保持炉与漏槽之间而将熔融金属向漏槽供给的熔融金属供给管；对漏槽进行加热的加热装置；与漏槽连接的连续铸造用铸模；利用输送辊对从连续铸造用铸模送出的铸造物进行拉拔的拉拔装置。但是，在以下的说明中，有时会省略上述 结构的一部分的说明及图示。 

[熔融金属供给管] 

参照附图说明本发明的连续铸造装置的熔融金属供给管。 

如图6、图7所示，熔融金属供给管21使用于通过加压装置241的加压而将积存在保持炉231内的熔融金属M向漏槽251供给的连续铸造装置221。在此，熔融金属M是在熔化炉(未图示)中熔融而向保持炉231供给的熔融金属，由镁合金构成。 

并且，熔融金属供给管21具备供熔融金属管部22、卡合部28(突缘部29)。以下，对各结构进行说明。需要说明的是，关于连续铸造装置221的结构即保持炉231、加压装置241、漏槽251等，在后面叙述。 

供熔融金属管部22是配置在保持炉231与漏槽251之间而将积存在保持炉231内的熔融金属M向漏槽251供给的金属管，可以使用耐腐蚀性、耐热性优异的不锈钢管或钢管等，而且，在镁合金的情况下，优选由不包含使它们的耐腐蚀性下降的Ni的原材料构成，内径为例如80mm。并且，如图7所示，供熔融金属管部22具备基端部23、第一折弯部24、倾斜部25、第二折弯部26、前端部27，并通过后述的卡合部28与保持炉231卡合。而且，供熔融金属管部22优选由基端部23、第一折弯部24、倾斜部25、第二折弯部26及前端部27的各部之间连续形成的1根管构成，但也可以是通过粘结或熔敷等将多个管之间连续结合而形成为1根管。 

基端部23是从盖板233垂下到积存于保持炉231的熔融金属M内并接受由后述的加压装置241送出的熔融金属M的部分，由直管构成。而且，基端部23的下端的位置只要在熔融金属M内即可，并未特别限定，但优选位于形成氧化膜的熔融金属M的表层(最上层)与积存淤渣的熔融金属M的底层(最下层)之间。 

第一折弯部24是配置在基端部23与倾斜部25之间并使基端部23与倾斜部25连续的部分，由折弯管构成。第一折弯部24的折弯角度α以基端部23垂下到保持炉231内且倾斜部25倾斜规定的倾斜角度θ的方式适当设定。 

倾斜部25是配置在基端部23与前端部27之间并经由第一折弯部24 及第二折弯部26而使基端部23与前端部27连续的部分，使熔融金属M从基端部23移动到前端部27。并且，倾斜部25由直管构成。 

倾斜部25具有从第一折弯部24侧朝向第二折弯部26侧上升的倾斜。并且，倾斜部25的倾斜角度θ相对于水平面为1～10度。优选为3～5度。 

在此，在倾斜部25的倾斜角度θ小于1度的情况下，当熔融金属供给结束时，第二折弯部26的熔融金属不向第一折弯部24侧排出，而滞留于倾斜部25。其结果是，第二折弯部26的熔融金属不足恶化，产生从第二折弯部26的熔融金属滴下引起的铸造故障，并且滞留于倾斜部25的熔融金属发生固化，而熔融金属供给管的清扫性下降。而且，当倾斜部25的倾斜角度θ超过10度时，需要将垂下到漏槽251内的前端部27的长度延长。其结果是，从第二折弯部26通过前端部27滴下的熔融金属的滴下距离变长，尤其是在熔融金属供给的初始阶段，漏槽251的熔融金属的液面产生紊乱，或产生封入到漏槽251内的不活泼气体向熔融金属的卷入，铸造品质下降，而制造的铸造物产生铸造气孔等缺陷。 

第二折弯部26是配置在倾斜部25与前端部27之间并使倾斜部25与前端部27连续的部分，由折弯管构成。第二折弯部26的折弯角度β以由于前端部27向漏槽251内插入等而垂下且倾斜部25倾斜规定的倾斜角度θ的方式适当设定。 

前端部27是垂下到漏槽251内而喷出熔融金属M的部分，由直管构成。而且，前端部27的插入方法、前端部27的下端的位置只要能够通过喷出而在漏槽251内形成熔融金属M的积存层即可，并未特别限定。 

如上所述，供熔融金属管部22的基端部23、倾斜部25及前端部27由直管构成，由此，熔融金属M的供给路径变得最短，能够将供熔融金属管部22内的熔融金属温度的下降抑制成最小限度。 

卡合部28是设置于供熔融金属管部22，并使供熔融金属管部22与保持炉231卡合的部分。并且，卡合部28具有突缘部29，该突缘部29设置在供熔融金属管部22的基端部23，且相对于设置在将保持炉231的开口部232覆盖的盖板233上的卡合机构235(参照图8)拆装自如。由此，在熔融金属供给结束后，能够在短时间内将熔融金属供给管21(供 熔融金属管部22)从保持炉231拆卸。需要说明的是，卡合部28的结构只要向设于盖板233的卡合机构235拆装自如即可，并未限定于突缘部29。 

在此，如图8所示，卡合机构235是市售的卡合用具，优选为肘节夹236。肘节夹236是利用杆236a的一动作能进行2个构件的接合及该接合的解除的夹具。 

以下，说明熔融金属供给管21(供熔融金属管部22)的固定及拆卸。 

如图8所示，将供熔融金属管部22的基端部23向穿设在加压装置241的一种即泵242(参照图7)的支承板237上的安装孔(未图示)插入。并且，使用设置在支承板237的四角部的肘节夹236，将供熔融金属管部22的卡合部28(突缘部29)固定于支承板237。在图8中，记载有两个肘节夹236，并记载有接合后的卡合部28(突缘部29)及支承板237的状态。接下来，将固定于支承板237的供熔融金属管部22向穿设在保持炉231的盖板233上的安装孔234插入。然后，使用设置在安装孔234的周围的肘节夹236，将支承板237固定于盖板233，由此将熔融金属供给管21(供熔融金属管部22)固定于保持炉231(盖板233)。在图8中，记载有两个肘节夹236，并记载有接合前的支承板237及盖板233的状态。 

需要说明的是，在采用后述的气体加压方式的加压装置(未图示)作为加压装置241时，也可以将供熔融金属管部22的卡合部28(突缘部29)通过肘节夹236直接固定于保持炉231的盖板233。 

需要说明的是，如后述的熔融金属供给管21的使用次序记载那样，当在保持炉231中积存熔融金属M时，使全部的肘节夹236的杆236a向接合解除方向动作，由此解除盖板233与支承板237的接合，并解除支承板237与卡合部28(突缘部29)的接合，在该状态下从保持炉231经由熔融金属供给管21向漏槽251供给熔融金属M。而且，熔融金属供给结束后，将供熔融金属管部22(基端部23)从保持炉231拆卸。 

如图7、图9所示，所述的熔融金属供给管21在使用具备熔融金属流路244的机械泵(泵242)作为加压装置241时，在供熔融金属管部22的基端部23的端部优选具备向熔融金属流路244的送出口244b拆装自如地插入的插入部210。 

在此，向熔融金属流路244的送出口244b拆装自如地插入的插入部210是指向在熔融金属流路244的送出口244b形成的槽部244c能够插入的端部。并且，槽部244c的尺寸形成得与基端部23的端部的尺寸同等或较大。 

插入部210的结构并未限定为图9记载的结构，也可以是其他的结构。例如，虽然未图示，但也可以是从基端部23的端部缩径而突出的缩径部。 

接下来，说明所述的熔融金属供给管21的优选的实施方式(变形例)。 

如图7所示，熔融金属供给管21优选为供熔融金属管部22的长度方向的至少一部分的周围由加热器211覆盖的结构。并且，加热器211由在来自未图示的电源部的电流供给的作用下发热的电热丝构成，可以使用以往公知的电热丝。需要说明的是，熔融金属供给管21也可以是通过由玻璃棉等保温材料构成的保温层212还覆盖加热器211的长度方向的至少一部分的周围的结构。 

另外，熔融金属供给管21优选覆盖供熔融金属管部22的长度方向上的30～90％以上。当加热器211的覆盖率小于30％时，供熔融金属管部22容易产生温度下降。而且，即使加热器211的覆盖率超过90％，也无法期待供熔融金属管部22的温度下降的进一步抑制。需要说明的是，保温层212的覆盖率也优选为加热器211(供熔融金属管部22)的长度方向的30～90％，其理由与所述加热器211相同。 

[连续铸造装置] 

接下来，说明使用了所述熔融金属供给管的本发明的连续铸造装置。 

如图6所示，连续铸造装置221是使金属的熔融金属M在连续铸造用铸模261中凝固而连续铸造铸造物W的装置。连续铸造装置221具备保持炉231、加压装置241、熔融金属供给管21、漏槽251、连续铸造用铸模261、拉拔装置271。需要说明的是，连续铸造装置221既可以是所谓卧式(水平型)，也可以是立式(垂直型)，在图6中记载了卧式(水平型)的情况。 

以下，对各结构进行说明。需要说明的是，关于熔融金属供给管21如上所述，因此省略说明。 

熔融金属M是在熔化炉(未图示)中熔融并向保持炉231供给的熔 融金属，由镁合金构成。而且，如图6所示，铸造物W是通过连续铸造装置221对熔融金属M进行连续铸造并使其凝固的铸片(铸块)，例如由直径为几十～100mm左右的圆棒构成。如图6所示，铸造物W由拉拔装置271的输送辊272向铸造方向拉拽，由此从连续铸造用铸模261的铸模面拉出。从铸模面拉出的铸造物W由输送辊272传送，同时还由从冷却装置(未图示)排放的冷却水强制地进行二次冷却。然后，铸造物W由输送辊272拉拽而向规定场所搬运，裁断成所希望的长度。 

保持炉231将从熔化炉(未图示)供给的熔融金属M以保温成规定的温度的状态暂时积存。保持炉231形成为大致密闭容器状，是积存熔融金属M的有底圆筒状的容器，例如由内径为1m、深度为1.5m且容量为350kg左右的结构构成。在该保持炉231的侧壁上部设有不活泼气体的供给口(未图示)。而且，在保持炉231上安装有对熔融金属M进行加压的加压装置241。 

如图6、图7所示，加压装置241是通过加压而将熔融金属M从保持炉231向供熔融金属管部22的基端部23送出的装置。加压装置241的加压方式并未特别限定，可列举出气体加压方式、泵加压方式、或这两者并用的方式等，优选为泵加压方式。而且，作为泵加压方式的加压装置241的泵242包括机械泵、电磁泵等，优选机械泵。需要说明的是，加压装置241的加压优选为1～100kPa。 

如图7、图9所示，机械泵(泵242)优选具备：穿设有作为熔融金属M的流路的熔融金属流路244的基体部243；内设在该基体部243的熔融金属流路244的送入口244a侧而将熔融金属M向供熔融金属管部22的基端部23送出的叶轮245；与该叶轮245连结的旋转轴246；驱动该旋转轴246旋转的马达单元247；与该马达单元247连接的泵用控制装置248、泵用电源249。在这种机械泵(泵242)中，通过驱动叶轮245旋转而对熔融金属M加压，通过该加压而将熔融金属M送出到基端部23(供熔融金属管部22)的内部。 

需要说明的是，机械泵(泵242)如图10所示的熔融金属排出部2131那样，可以是通过使固定设置在穿设有熔融金属流路2135的基板2134上的注塑套筒2132的内部所保持的注塑活塞2133沿着上下方向滑动，而 对熔融金属M进行加压并将其送出的泵。而且，电磁泵可以使用以往公知的泵。 

气体加压方式的加压装置优选具备未图示的对氩气或氦气等不活泼气体进行压缩而将压缩气体供给到保持炉内的压缩机、控制该压缩机的控制装置、驱动压缩机及控制装置的电源。在这种加压装置中，通过利用压缩机将压缩气体供给到保持炉内，而对积存在保持炉内的熔融金属的表面进行加压，通过该加压而将熔融金属送出到熔融金属供给管(供熔融金属管部)的内部。 

漏槽251将从保持炉231经由熔融金属供给管21供给的熔融金属M以保温的状态暂时积存。漏槽251形成为大致容器状。而且，在漏槽251的内部安装有对该漏槽251内的熔融金属M进行过滤而将无用的夹杂物分离的过滤器(未图示)。而且，在漏槽251且在连续铸造用铸模261侧的侧壁的下部形成有将熔融金属M向连续铸造用铸模261供给的供熔融金属口。需要说明的是，就该漏槽251内的熔融金属M而言，由于该漏槽251经由熔融金属供给管21而与保持炉231连通，熔融金属M成为由加压装置241加压的状态。 

连续铸造用铸模(铸型)261是对从漏槽251的供熔融金属口供给到模具内的熔融金属M进行冷却并送出，由此成型为规定的形状的冷却铸模。连续铸造用铸模261例如具有对棒状的铸造物W进行连续铸造的大致筒状的模面。而且，连续铸造用铸模261例如由热传导率高的铜、铝合金、不锈钢或石墨制的材料构成。需要说明的是，连续铸造用铸模261例如通过夹设在该连续铸造用铸模261与漏槽251的供熔融金属口之间的铸模安装盘252而与漏槽251连接。 

在连续铸造用铸模261上设有例如：对该连续铸造用铸模261及铸造物W强制性地进行一次冷却的水冷套或进行二次冷却的冷却水喷嘴装置等所构成的冷却装置(未图示)；向连续铸造用铸模261的铸造面供给润滑剂而防止铸造物W烧结于铸造面的润滑剂供给装置(未图示)。 

拉拔装置271对于经由连续铸造用铸模261而从漏槽251送出的铸造物W进行拉拔。拉拔装置271可以使用以往公知的拉拔装置，例如通过一对输送辊272对铸造物W进行拉拔。 

需要说明的是，本发明的熔融金属供给管21不仅在所述的连续铸造装置221中能够使用，在图10所示的压铸铸造装置2111中也能够使用。并且，与使用于连续铸造装置221时同样地，在使用于压铸铸造装置2111时，本发明的熔融金属供给管21也能起到不会使制造的铸造物产生缺陷而熔融金属供给结束后的清扫性优异的效果。而且，在使用于压铸铸造装置2111时，本发明的熔融金属供给管21也能起到不会发生熔融金属滴下引起的铸造故障且能够防止熔融金属泄漏、熔融金属堵塞这样的效果。 

[熔融金属供给管的使用次序] 

接下来，以连续铸造装置为例，说明熔融金属供给管的使用次序。 

(1)如图6～图9所示，将熔融金属供给管21(基端部23)的插入部210拆装自如地插入到加压装置241(熔融金属流路244的送出口244b)。然后，使用卡合机构235(肘节夹236)将熔融金属供给管21(基端部23)的卡合部28(突缘部29)与加压装置241的支承板237接合。由此，熔融金属供给管21(基端部23)拆装自如地固定于加压装置241。 

(2)将固定于加压装置241的熔融金属供给管21插入到保持炉231内，使用卡合机构235(肘节夹236)将支承板237与保持炉231的盖板233接合。由此，将熔融金属供给管21拆装自如地固定于保持炉231。需要说明的是，熔融金属供给管21的前端部27也通过插入等而插入到漏槽251内。 

(3)从熔化炉(未图示)将熔融金属M供给到保持炉231内，在保持炉231内积存规定量的熔融金属M。 

(4)驱动加压装置241，从保持炉231经由熔融金属供给管21将熔融金属M供给到漏槽251内。此时，将全部的卡合机构235(肘节夹236)向接合解除方向操作，解除卡合部28(突缘部29)与支承板237的接合，并解除支承板237与盖板233的接合。其结果是，在熔融金属供给管21与保持炉231的固定被解除的状态下，将熔融金属M向漏槽251供给。然后，向漏槽251供给的熔融金属M由连续铸造用铸模261铸造成铸造物W，铸造后的铸造物W由拉拔装置271从连续铸造用铸模261拉出，并裁断成规定长度。 

此时，由于熔融金属供给管21的倾斜部25具有1～10度的倾斜，能 够防止熔融金属M从第二折弯部26滴落到漏槽251的熔融金属表面或其滴下距离(前端部27的长度)变长的情况。其结果是，漏槽251的熔融金属M的液面的紊乱、不活泼气体的卷入消失，铸造品质提高。 

(5)由于结束铸造，而停止加压装置241的驱动，停止基于熔融金属供给管21的熔融金属M的供给。接下来，将熔融金属供给管21的基端部23及前端部27从保持炉231及漏槽251拆卸，对拆卸后的熔融金属供给管21的内部进行清扫。 

此时，由于熔融金属供给管21的倾斜部25具有1～10度的倾斜，而熔融金属M向第一折弯部24侧迅速地排出，因此第二折弯部26的熔融金属不足好转，熔融金属滴下引起的铸造故障消失。而且，残留在熔融金属供给管21内的熔融金属M的量也消失，熔融金属供给管21的清扫变得容易。 

另外，熔融金属供给管21通过卡合部28(突缘部29)而拆装自如地固定于保持炉231，然后，在所述次序(4)中将固定解除。而且，熔融金属供给管21将插入部210拆装自如地插入加压装置241。其结果是，能够在短时间内进行熔融金属供给管21的从保持炉231及加压装置241的拆卸，因此能够将熔融金属供给管21(供熔融金属管部22)内的熔融金属M的温度下降抑制成最小限度。其结果是，熔融金属供给管21容易清扫。 

<第三实施方式> 

以下，参照图11～图17说明本发明的第三实施方式。以下，首先详细说明与本发明的第三实施方式关联的现有技术的具体例子，然后，进行具体的结构的说明。 

[现有技术的具体例子] 

以往，在镁合金的连续铸造装置中使用的漏槽例如参考文献4(日本专利3668245号)公开那样，为了维持积存的熔融金属的温度，而在底壁和侧壁内置有电加热器。 

然而，关于对镁合金的熔融金属进行积存的漏槽的清扫，在铸造种类不同的合金时，为了避免前一次使用的合金成分的残留，需要通过水洗来对附着在漏槽的内周面上的镁合金进行清洗。 

然而，根据以往的漏槽，由于内置有电加热器，因此需要以避免电加热器及电气配线被水浸湿的方式进行水洗，非常不便。 

另外，由于内置有电加热器，因此漏槽变重，为了对漏槽进行水洗而向清洗处移动的情况十分费力。 

因此，本发明的第三实施方式是鉴于所述问题而创立的发明，提供一种对于使用在镁合金用连续铸造装置中的漏槽进行加热且能够分离而水洗时的处理容易的加热装置、具备该加热装置的连续铸造装置及连续铸造方法。以下，进行本发明的第三实施方式的具体结构的说明。需要说明的是，第三实施方式的连续铸造装置的前提是具备：对镁合金的熔融金属进行保持的保持炉；将从保持炉供给的熔融金属积存在其内部，并将积存的熔融金属向连续铸造用铸模连续供给的漏槽；配置在保持炉与漏槽之间而将熔融金属向漏槽供给的熔融金属供给管；对漏槽进行加热的加热装置；与漏槽连接的连续铸造用铸模；利用输送辊对从连续铸造用铸模送出的铸造物进行拉拔的拉拔装置。但是，在以下的说明中，有时会省略上述结构的一部分的说明及图示。 

[连续铸造装置31] 

如图11所示，连续铸造装置31对于经由熔融金属供给管32从未图示的保持炉供给的镁合金的熔融金属(以下，称为“熔融金属”)进行连续铸造，而制造镁合金的铸造物W。 

如图11～图13所示，连续铸造装置31具备：积存熔融金属的漏槽33；铸造熔融金属的连续铸造用铸模34；对熔融金属进行冷却的未图示的冷却装置；将铸造的镁合金的铸造物W向水平方向(图11所图示的箭头A方向)拉拔的拉拔装置35；对漏槽33进行加热的加热装置36；对加热装置36进行控制的加热装置控制部350。 

在以后的说明中，以连续铸造装置31为基准，将图11所图示的箭头A表示的方向称为前侧，将其相反方向侧称为后侧进行说明。而且，关于左右方向，以从前侧观察连续铸造装置31的情况为基准，称为右侧和左侧进行说明。 

如图13所示，漏槽33具备：在上部具有开口部38并积存熔融金属的箱体37；将开口部38闭塞的盖板316(参照图11)；用于在箱体37的 前表面上安装连续铸造用铸模34的未图示的铸模安装板；栓构件340。 

如图14、图15所示，箱体37具有用于积存熔融金属的内部空间37a，积存从熔融金属供给管32供给的熔融金属。而且，如图13～图15所示，在箱体37上形成有：使熔融金属向安装在未图示的铸模安装板上的连续铸造用铸模34流入的供熔融金属口330(特别参照图13)；排出熔融金属的排出口311；对后述的加热装置36的底壁部324(参照图16)进行收纳的底壁部收容部315；对栓构件340进行固定的栓构件固定部311b。 

如图13所示，供熔融金属口330是将箱体37的前表面的下部贯通的孔。通过该供熔融金属口330，将积存在内部空间37a中的熔融金属向连续铸造用铸模34供给。 

排出口311贯通箱体37的右侧面的下部，是在铸造结束后用于将积存在箱体37的内部空间37a中的熔融金属排出的孔。 

另外，排出口311在铸造时，如图15所示，插入栓构件340的栓部341进行密封。此外，如图15所示，构成箱体37的底面39朝向排出口311侧倾斜，以便于容易排出积存的熔融金属。 

如图14所示，栓构件固定部311b是从侧面观察时向上方开口的大致コ状且从箱体37的右侧面向右方延伸的部位。 

另外，在栓构件固定部311b的上部形成有从前后方观察时大致V字状的切口311c、311c。并且，使栓构件340的限动件343卡止于该切口311c，而将栓构件340固定。 

如图14及图15所示，底壁部收容部315是从箱体37的背面朝向前方侧形成的孔，收容后述的加热装置36的底壁部324(参照图16)。 

如图11所示，铸模安装板(未图示)是用于在箱体37的前表面侧安装连续铸造用铸模34的部件。 

如图13所示，栓构件340具有：对排出口311进行密封的圆柱状的栓部341；从栓部341的后端延伸的把持部342。把持部342是用于对插入到排出口311的栓部341进行拉拔的部位。 

另外，如图15所示，把持部342具有限动件343，该限动件343沿着水平方向延伸并卡止于栓构件固定部311b的切口311c。 

如图11及图13所示，盖板316是将开口部38闭塞的构件，防止积 存在内部空间37a中的熔融金属与外气接触而发生氧化的情况。 

如图11所示，连续铸造用铸模34安装在漏槽33的铸模安装板(未图示)上，是对于从漏槽33流入的熔融金属进行铸造的部件。而且，在连续铸造用铸模34上形成有流路(未图示)，用于使从冷却介质(未图示)喷射的冷却介质能够进入到连续铸造用铸模34内。 

冷却装置(未图示)是用于将水、冷却气体等冷却介质向形成在连续铸造用铸模34上的流路(未图示)供给的装置。 

如图11所示，拉拔装置35是具备旋转的圆柱构件的装置，将载置在旋转的圆柱构件之上的铸造物W向水平方向拉拔。 

如图11所示，加热装置36是与漏槽33相邻而对漏槽33进行加热的装置。如图16所示，加热装置36具备：护套加热器320；对该护套加热器320进行支承的壁部321；覆盖壁部321的外表面的罩构件322。 

护套加热器320是在金属制的中空管的内部具备螺旋状的发热体并填充热传导良好的绝缘物而成的电加热器，收纳在后述的加热器收纳部326中。需要说明的是，在本实施方式中，作为用于加热的结构，使用护套加热器320进行说明，但本发明并未限定为该护套加热器320，可以是电热线等。 

壁部321用于对护套加热器320进行支承，优选由隔热材料形成。而且，如图16、图17所示，壁部321具有：俯视大致コ状的侧壁部323；形成在侧壁部323的下部侧的底壁部324。 

如图16及图17所示，侧壁部323具有漏槽收容部325，该漏槽收容部325是在内部能够收容漏槽33的空间。并且，侧壁部323在漏槽收容部325收容漏槽33，并与漏槽33的侧面对置配置。 

如图16及图17所示，底壁部324是从侧壁部323的下部侧延伸到漏槽收容部325内的部位。而且，底壁部324收容在由漏槽收容部325收容的漏槽33的底壁部收容部315中，并与底面39对置配置。 

另外，侧壁部323和底壁部324在内周面侧，即，在与漏槽33的侧面和底面39对置配置的面上，形成有收纳护套加热器320的加热器收纳部326，并收纳护套加热器320。而且，加热器收纳部326成为收纳的护套加热器320不从内周面突出的深度。 

此外，如图16所示，在侧壁部323的右侧下方形成有排出口收容部327，该排出口收容部327是用于收容漏槽33的排出口311等的空间。 

如图16及图17所示，罩构件322是为了防止散热而将侧壁部323和底壁部324的外周面覆盖的金属制的构件。 

如图12所示，加热装置控制部350是用于对设置在加热装置36上的护套加热器320的加热温度进行控制的结构，具有：未图示的熔融金属温度测定部；未图示的加热器加热测定部；存储部352；监视部351；设定部353。 

未图示的熔融金属温度测定部是例如激光测定器等，测定积存在漏槽33内的熔融金属的温度并将该测定到的熔融金属测定温度信息向监视部351输出的装置。 

另外，未图示的电加热器加热测定部是例如热电偶等，对护套加热器320的加热温度进行测定并将该测定到的电加热器测定温度信息向设定部353输出的装置。 

存储部352存储积存于漏槽33的熔融金属的设定温度即熔融金属设定温度信息。 

监视部351进行从未图示的熔融金属温度测定部输出的熔融金属测定温度信息中的熔融金属测定温度是否为存储于存储部352的熔融金属设定温度信息中的熔融金属设定温度的监视，并将监视结果向设定部353输出。 

设定部353基于从监视部351输出的监视结果，以成为存储于存储部352的熔融金属设定温度的方式进行护套加热器320的加热温度的设定。 

另外，设定部353反馈从未图示的加热器加热测定部输出的加热器测定温度信息，适当调整护套加热器320的加热温度，避免护套加热器320的过热引起的漏槽33的损伤。 

接下来，简单地说明实施方式的连续铸造装置31的使用方法。 

如图11及图13所示，经由熔融金属供给管32供给的熔融金属流入而积存在漏槽33的内部空间37a中。并且，熔融金属经由漏槽33的供熔融金属口330而向连续铸造用铸模34流出。 

在连续铸造用铸模34内，除了熔融金属从漏槽33流入之外，从冷却 装置(未图示)供给的冷却介质也经由形成在连续铸造用铸模34上的未图示的流路(未图示)进入，在连续铸造用铸模34内对熔融金属进行冷却而制造出铸造物W。 

另外，由于连续铸造用铸模34与漏槽33的内部空间37a连续，因此积存在内部空间37a中的熔融金属的压力作用于连续铸造用铸模34内的铸造物W，连续铸造用铸模34内的铸造物W被压出。 

在连续铸造用铸模34内铸造出的铸造物W由拉拔装置35以与已经拉拔的铸造物W的后端连续的方式硬化而从连续铸造用铸模34内拉拔。然后，从连续铸造用铸模34内将铸造物W拉拔之后，积存于漏槽33的熔融金属又流入连续铸造用铸模34内，连续铸造而制造出一连串的铸造物W。 

另外，在本实施方式中，利用熔融金属温度测定部(未图示)始终测定漏槽33内的熔融金属的温度，通过监视部351(参照图12)来监视是否处于熔融金属设定温度的范围内的情况。因此，即使万一成为熔融金属设定温度的范围外，设定部353也控制加热装置36的护套加热器320的加热温度，从而始终维持成为存储于存储部352的设定温度。 

另外，就加热装置36相对于漏槽33的安装而言，如图13所示，使漏槽33的背面侧朝向加热装置36的漏槽收容部325内移动而收容在漏槽收容部325内。 

通过以上的安装，支承在加热装置36的侧壁部323上的护套加热器320与漏槽33的侧面对置而能够进行加热。而且，支承在加热装置36的底壁部324上的护套加热器320与漏槽33的底面39对置而能够进行加热。 

以上，说明了实施方式的连续铸造装置31的结构及使用方法，但根据实施方式的连续铸造装置31，通过加热装置36能够对漏槽33的侧面或底面39进行加热，因此能够维持积存在漏槽33内的熔融金属的温度。 

另外，根据实施方式的连续铸造装置31，由于具备对漏槽33进行加热的加热装置36，因此可以使用未内置电加热器的漏槽33。 

另外，由于漏槽33能够与加热装置36分离，因此在对漏槽33进行水洗时，能够使漏槽33从加热装置36分离，而仅对漏槽33进行水洗。 

因此，漏槽33无需考虑避免电加热器及电气配线由水浸湿的情况， 而且，向清洗处的移动变得容易，能够提高清扫性。 

另外，根据实施方式的对护套加热器320进行支承的壁部321，由于通过隔热材料形成，因此能够抑制由护套加热器320产生的加热，能够实现安全性的提高。 

此外，根据实施方式的加热器收纳部326，由于以与漏槽33不接触的方式保持护套加热器320，因此在漏槽33的安装时，能够避免接触而破损的事态。而且，实施方式的壁部321由于在外表面侧具备罩构件322，因此护套加热器320的热量不易逃散。 

以上，说明了实施方式的连续铸造装置31，但本申请发明并不局限于实施方式的连续铸造装置31的结构。例如，除了实施方式的加热装置36之外，也可以还设置平板状的加热装置，并与漏槽33的前表面侧对置配置，对漏槽33的前表面进行加热。 

需要说明的是，在实施方式中，使用向水平方向铸造的卧式(水平型)的连续铸造装置31进行说明，但本发明并不局限于此，向垂直方向铸造的立式(垂直型)的连续铸造装置也能够应用的发明。 

<第四实施方式> 

以下，参照图18及图19说明本发明的第四实施方式。以下，首先详细说明与本发明的第四实施方式关联的现有技术的具体例子，然后进行具体结构的说明。 

[现有技术的具体例子] 

以往，在立式连续铸造装置中，从上部的开口将熔融金属导入以孔沿着上下方向连通的方式设置的筒状的铸模，并利用自重将铸造物从下部的开口排出或拉拔，由此连续地制造铸造物。另一方面，在卧式连续铸造装置中，从一方的开口将熔融金属导入以孔沿着水平方向连通的方式设置的筒状的铸模，并从另一方的开口支承并拉拔铸造物，由此连续地制造铸造物。 

将立式连续铸造装置与卧式连续铸造装置比较时，分别存在优缺点，根据进行铸造的场面的要求而分开使用。 

从制造效率的观点出发，所述立式连续铸造装置、卧式连续铸造装置在多个场面下应用，因此与连续铸造装置相关的技术研究活跃地进行，尤 其是关于对铸造物造成较大影响的铸模，正进行各种研究。 

例如，在参考文献5(日本特开2006-110558号公报)中公开了一种连续铸造用铸模，其中，将连续铸造铸模的内径形成为朝向铸造方向以规定角度变宽的锥形状，并且，由热传导率为0.7cal/cm·sec·℃(293W/m·K)以上且屈服应力为250MPa以上的材料构成。 

根据该参考文献5记载的连续铸造用铸模，发挥如下效果，即：每当对铝或铝合金(以下，将它们总称为“铝合金”)进行铸造时，能够以高生产率制造具有良好的表面形状的铸造物。 

然而，参考文献5记载的技术是与解决铝合金固有的问题的连续铸造用铸模相关的技术，并不是与镁合金相关的技术。因此，即便将参考文献5记载的技术简单地应用于镁合金的连续铸造，当然也得不到与应用于铝合金的连续铸造时同样的效果。详细而言，若将参考文献5记载的技术应用于镁合金的连续铸造，则成为在铸造后的铸造物表面形成深的凹凸形状的结果。 

因此，本发明的第四实施方式提供一种每当进行由镁合金构成的铸造物的连续铸造时，能够制造出具有良好的表面形状的铸造物的连续铸造用铸模及连续铸造装置。以下，进行本发明的第四实施方式的具体结构的说明。需要说明的是，第四实施方式的连续铸造装置的前提是具备：对镁合金的熔融金属进行保持的保持炉；将从保持炉供给的熔融金属积存在其内部，并将积存的熔融金属向连续铸造用铸模连续供给的漏槽；配置在保持炉与漏槽之间而将熔融金属向漏槽供给的熔融金属供给管；对漏槽进行加热的加热装置；与漏槽连接的连续铸造用铸模；利用输送辊对从连续铸造用铸模送出的铸造物进行拉拔的拉拔装置。但是，在以下的说明中，有时会省略上述结构的一部分的说明及图示。 

[连续铸造装置] 

首先，参照图18说明具备本发明的连续铸造用铸模41的连续铸造装置D的结构。 

需要说明的是，关于连续铸造用铸模41及连续铸造装置D，列举所谓卧式(水平型)的情况为例进行说明，但本发明也可以应用于立式(垂直型)的连续铸造用铸模及连续铸造装置。 

连续铸造装置D是通过卧式连续铸造而制造镁合金的铸造物W的装置。并且，连续铸造装置D具备：积存熔融金属M的漏槽420；与该漏槽420连结并将熔融金属M向箭头方向送出的连结构件47；将从该连结构件47送出的熔融金属M再向箭头方向送出的陶瓷喷嘴44；通过对于从该陶瓷喷嘴44送出的熔融金属M进行冷却而形成为铸造物W的连续铸造用铸模41；对于从该连续铸造用铸模41送出的铸造物W进行拉拔的拉拔装置430。 

另外，连续铸造装置D具备未图示的冷却水输送管和润滑油输送管，由这些输送管，将冷却水和润滑油从外部向后述的连续铸造用铸模41的冷却水供给孔45和润滑油供给孔46导入(参照图19)。而且，连续铸造装置D还可以具备对从熔化炉供给的熔融金属M进行保持的保持炉(未图示)和从保持炉向漏槽420供给熔融金属M的熔融金属供熔融金属管(未图示)。 

[连续铸造用铸模] 

接下来，参照图19说明连续铸造用铸模41。 

连续铸造用铸模41对从陶瓷喷嘴44向箭头方向导入的熔融金属M进行冷却，来制造规定的直径的铸造物W。 

并且，连续铸造用铸模41呈现出与制造的铸造物W的外径相同尺寸的内径的大致圆柱状，并形成冷却水供给孔45及润滑油供给孔46(参照图19(a))。 

需要说明的是，连续铸造用铸模41也可以将多个构件组合而构成。 

所述冷却水供给孔45将从未图示的冷却水输送管送来的冷却水导入到连续铸造用铸模41表面及铸造物W表面，由此对两构件进行冷却。而且，所述润滑油供给孔46将从未图示的润滑油输送管送来的润滑油导入到铸造物W表面，由此能够适当地送出铸造物W。 

熔融金属M(铸造物W)与连续铸造用铸模41的内周面41a接触，同时向箭头方向送出，但也可以在该内周面41a的径向内侧设置铸模环43(参照图19(b))。这种情况下，熔融金属M(铸造物W)与铸模环43的内周面43a接触的同时被向箭头方向送出。 

需要说明的是，关于连续铸造用铸模的结构，说明了图19(a)、(b) 这两个结构，但并未限定为该结构。 

连续铸造用铸模41中的与铸造物W相接的部分由20℃下的热传导率为10～150W/m·K的材料构成。 

该部分由150W/m·K以下的热传导率(20℃)的材料构成，由此能够防止与铸造物W急剧冷却相伴的铸造物W表面上的凹凸形状的形成。即，能够制造出具有良好的表面形状的铸造物W。 

另一方面，该部分由10W/m·K以上的热传导率(20℃)的材料构成，由此能够避免伴随铸造物W的冷却而非常耗费时间相伴所导致的铸造速度的下降(生产率的下降)。而且，该部分由10W/m·K以上的热传导率(20℃)的材料构成，由此能够避免铸造物W凝固时的脱热不充分而产生的表面的皲裂。 

需要说明的是，与铸造物W相接的部分优选由20℃下的热传导率为100～150W/m·K的材料构成。 

该部分由100W/m·K以上的热传导率(20℃)的材料构成，由此，将铸造物W迅速地冷却，能够提高铸造速度，能够确保充分的生产率。 

在此，与铸造物W相接的部分是在铸造时与铸造物W(或熔融金属M)接触的连续铸造用铸模41的内周面41a部分(在设置铸模环时，内周面43a部分)，详细而言，是向径向外侧距与铸造物W接触的内周面41a(内周面43a)为2mm的部分。 

即，连续铸造用铸模41中的至少该部分由所述材料构成，由此能够发挥所述效果。换言之，连续铸造用铸模41中的由所述材料构成的部分只要向径向外侧距与铸造物W接触的内周面41a(内周面43a)为2mm以上即可。 

需要说明的是，只要连续铸造用铸模41中的至少与铸造物W相接的部分由所述材料构成即可，当然，也可以是连续铸造用铸模41的整体由所述材料构成。 

需要说明的是，关于具体的材料的种类(金属种类)，并未特别限定，只要满足所述热传导率即可。例如是不锈钢、铅、碳等。 

关于连续铸造装置D，连续铸造用铸模41以外的构件并未特别限定，只要使用以下那样的结构的构件即可。 

漏槽420是积存镁合金的熔融金属M的槽。 

陶瓷喷嘴44是由具有耐热性的陶瓷构成的喷嘴，将漏槽420内的熔融金属M向连续铸造用铸模41供给。并且，陶瓷喷嘴44经由连结构件47而将漏槽420和连续铸造用铸模41连结。需要说明的是，关于连结构件47，只要通过具有耐热性的陶瓷等构成即可。 

拉拔装置430是对从连续铸造用铸模41送出的铸造物W进行拉拔的装置，例如，借助马达(未图示)而旋转。并且，拉拔装置430以铺设的方式在铸造物W的下侧配置多个。 

熔融金属M是在熔化炉(未图示)中熔融的金属，由镁合金构成。而且，铸造物W是通过连续铸造装置D的连续铸造用铸模41进行铸造而熔融金属M凝固而成的铸片(铸块)，例如，以呈现出直径为几十～100mm左右的圆棒形状的方式制造。 

[连续铸造装置的动作] 

接下来，说明具备本发明的连续铸造用铸模410的连续铸造装置D的动作。 

如图18所示，在连续铸造装置D中，积存于漏槽420的镁合金的熔融金属M从漏槽420经由连结构件47而通过陶瓷喷嘴44，被导入到连续铸造用铸模410内。然后，熔融金属M在连续铸造用铸模410内经由内周面41a而脱热，从与内周面41a接触的面(表面)开始凝固(参照图19(a))。 

在此，在熔融金属M(铸造物W)的表面与连续铸造用铸模410(铸模主体41)的内周面41a之间，通过从润滑油供给孔46供给的润滑油而形成润滑覆膜。而且，通过拉拔装置430将铸造物W以规定的速度拉拔，因此凝固的铸造物W沿着连续铸造用铸模410(铸模主体41)的内周面41a以规定的速度移动。并且，铸造物W由从冷却水供给孔45供给的冷却水进行强制冷却。 

经由以上的动作，通过连续铸造装置D，连续地铸造铸造物W。 

需要说明的是，关于未明示的其他的铸造条件等，只要使用以往公知的铸造条件等即可。 

【实施例】 

接下来，将满足本发明的要件的实施例与不满足本发明的要件的比较例进行比较，具体地加以说明。 

(连续铸造用铸模) 

作为连续铸造用铸模，准备了以下的三个铸模。 

连续铸造用铸模No.1 

铸模名称：铜铸模 

铸模材质：铬铜 

热传导率：376(W/m·K) 

结构：图19(a)所示的结构，铸模主体41由上述材质构成。 

连续铸造用铸模No.2 

铸模名称：碳套筒铸模 

铸模材质：碳 

热传导率：120(W/m·K) 

结构：图19(b)所示的结构，铸模环43由上述材质构成。需要说明的是，铸模主体41由铜铸模构成。 

连续铸造用铸模No.3 

铸模名称：不锈钢铸模 

铸模材质：SUS304 

热传导率：16(W/m·K) 

结构：图19(a)所示的结构，铸模主体41由上述材质构成。 

(熔融金属及铸造物) 

作为熔融金属使用镁合金JIS“MC2”合金(＝ASTM“AZ91”)。而且，制造的铸造物的直径为

(评价) 

对于制造的铸造物，利用实体显微镜观察了相对于铸造方向的正侧方的表面形状(图25所示的外观形状)。而且，使用光学显微镜观察与铸造方向相同方向的截面，即距上端为4mm(图25所示的截面微观形状)。该观察结果(照片)如图25所示。 

(结果的研究) 

连续铸造用铸模No.1(铜铸模)的热传导率超过了本发明规定的上限值。因此，生产率不好，铸造物的表面形状差。 

连续铸造用铸模No.2(碳套筒铸模)的热传导率符合本发明规定的范围。因此，生产率良好，且铸造物的表面形状良好。 

连续铸造用铸模No.3(不锈钢铸模)的热传导率符合本发明规定的范围。因此，生产率良好，且铸造物的表面形状良好。但是，与No.2相比，生产率稍差。 

需要说明的是，在连续铸造用铸模No.1的铸造速度为1时，连续铸造用铸模No.2为0.58，连续铸造用铸模No.3为0.27。 

即，根据本发明可知，在连续铸造由镁合金构成的铸造物时，确保能够应用于实用化的生产率，并能够制造具有良好的表面形状的铸造物。 

<第五实施方式> 

以下，参照图20～图24说明本发明的第五实施方式。以下，首先详细说明与本发明的第五实施方式关联的现有技术的具体例子，然后，进行具体结构的说明。 

[现有技术的具体例子] 

以往，在卧式(水平型)连续铸造装置中，如以往参考文献6(日本特开平11-170014号公报)所示，尝试了通过调整向连续铸造用铸模引导熔融金属的耐火物制喷嘴的开口位置或形状，而使连续铸造用铸模内部的温度分布均匀，从而减少表面层叠(逆偏析)或断裂外的危险性。 

然而，在连续铸造中，在利用拉拔装置从连续铸造用铸模拉拔铸造物的过程中，该连续铸造用铸模被向铸造方向拉拽而倾斜，铸造物有时以在上下方向或左右方向上倾斜的状态被拉拔。当如此铸造物具有角度而被拉拔时，铸造物会弯曲地被铸造，或铸造物的下端的位置与拉拔装置具备的输送辊的上部的位置不一致，因此存在铸造物上行至输送辊的问题。而且，当如上所述铸造物具有角度而被拉拔时，连续铸造用铸模内部与铸造物之间的间隙会产生偏斜，因此，存在连续铸造用铸模内部的温度分布变得不均匀而铸造物的品质下降的问题。 

因此，本发明的第五实施方式提供一种在由拉拔装置拉拔铸造物时即 使倾斜的力施加于连续铸造用铸模也不会受到影响的连续铸造装置。以下，进行本发明的第五实施方式的具体结构的说明。需要说明的是，第五实施方式的连续铸造装置的前提是具备：对镁合金的熔融金属进行保持的保持炉；将从保持炉供给的熔融金属积存在其内部，并将积存的熔融金属向连续铸造用铸模连续供给的漏槽；配置在保持炉与漏槽之间而将熔融金属向漏槽供给的熔融金属供给管；对漏槽进行加热的加热装置；与漏槽连接的连续铸造用铸模；利用输送辊对从连续铸造用铸模送出的铸造物进行拉拔的拉拔装置。但是，在以下的说明中，有时会省略上述结构的一部分的说明及图示。 

[连续铸造装置] 

如图20所示，连续铸造装置51利用连续铸造用铸模550使金属的熔融金属M凝固而连续铸造铸造物W(铸造物)。在此如图20所示，连续铸造装置51具备保持炉510、漏槽520、熔融金属供给管530、加压装置540、连续铸造用铸模550、拉拔装置560、固定板570、升降装置580。 

熔融金属M是在熔化炉(未图示)中熔融而向保持炉510供给的熔融金属，例如，由镁合金或铝合金等构成。而且，如图20所示，铸造物W是通过连续铸造装置51连续铸造熔融金属M并使其凝固而成的铸片(铸块)，例如由直径为几十mm左右的圆棒构成。如图20所示，铸造物W由拉拔装置560的输送辊563向铸造方向拉拽，由此被从连续铸造用铸模550的铸模面拉出。从铸模面拉出的铸造物W由输送辊563传送，而且由从冷却装置(未图示)排放的冷却水强制性地进行二次冷却。然后，铸造物W由输送辊563拉拽而向规定场所搬运，并裁断成所希望的长度。 

保持炉510将从熔化炉(未图示)供给的熔融金属M以保温成规定的温度的状态暂时积存。如图20所示，保持炉510形成为大致密闭容器状。如图20所示，保持炉510是积存熔融金属M的有底圆筒状的容器，例如由内径为1m、深度为1.5m且容量为350kg左右的容器构成。在该保持炉510的侧壁上部设有不活泼气体的供给口(未图示)。 

如图20所示，在保持炉510安装有对熔融金属M进行加压的加压装置540。而且，在保持炉510内的熔融金属M的表面与该保持炉510的顶面之间的空间内，以压缩的状态注入并充满有避免熔融金属M发生氧 化的作为覆盖气体的不活泼气体。因此，安装有加压装置540的保持炉510成为气体加压式保持炉。 

漏槽520是将从保持炉510供给的熔融金属M以保温的状态暂时积存的容器。而且，在漏槽520的内部安装有对该漏槽520内的熔融金属M进行过滤而将无用的夹杂物分离的过滤器(未图示)。而且，在漏槽520上且在侧壁的下部形成有两个将熔融金属M排出而用于向连续铸造用铸模550供给的供熔融金属口H₁(参照图22)。而且，在漏槽520上且在形成有供熔融金属口H₁的侧壁上形成有用于固定卡止固定板570的突起部520a(参照图22及图23)。需要说明的是，就该漏槽520内的熔融金属M而言，如图20所示，由于该漏槽520经由熔融金属供给管530而与保持炉510连通，从而熔融金属M成为由加压装置540加压的状态。 

熔融金属供给管530将保持炉510内的熔融金属M向漏槽520供给。熔融金属供给管530如图20所示，一端部侧安装于保持炉510，另一端部侧安装于漏槽520。熔融金属供给管530例如由内径为80mm的不锈钢管或钢管构成。 

加压装置540对保持炉510内部进行加压。加压装置540例如由利用压缩气体对保持炉510内的熔融金属M的表面进行按压的装置构成。加压装置540的加压值根据熔融金属M的金属种类等而不同，例如为1～100kPa。 

连续铸造用铸模(铸模)550是对从漏槽520的供熔融金属口H₁供给到模具内的熔融金属M进行冷却并将其送出，由此成型为规定的形状的冷却铸模。例如图21所示，连续铸造用铸模550为了连续铸造棒状的铸造物W而形成为大致筒状。而且，连续铸造用铸模550例如由热传导率高的铜制、铝合金、不锈钢或石墨构成，根据熔融金属M的金属种类等来选择。 

如图21及图22所示，连续铸造用铸模550在此具备两个，其上游侧开口端与漏槽520的供熔融金属口H₁连通。需要说明的是，连续铸造用铸模550例如可以通过夹设在该连续铸造用铸模550与漏槽520的供熔融金属口H₁之间的铸模安装盘(未图示)，来与漏槽520连接。而且，连续铸造用铸模550如图22所示，也嵌入到形成于固定板570的贯通孔H₂ 内，如图21所示，通过螺栓(紧固机构)B₁紧固于该固定板570。 

在连续铸造用铸模550上设有例如：由对该连续铸造用铸模550及铸造物W强制性地进行一次冷却的水冷套或进行二次冷却的冷却水喷嘴装置等构成的冷却装置(未图示)；向连续铸造用铸模550的铸造面供给润滑剂而防止铸造物W的铸造面烧结的润滑剂供给装置(未图示)。 

拉拔装置(铸造机主体)560经由连续铸造用铸模550而从漏槽520拉拔铸造物W。如图20及图21所示，拉拔装置560具备：由右框架柱561A、左框架柱561B、右支承框架562A及左支承框架562B构成的框架主体561；输送辊563；板卡止部564。 

如图21及图22所示，右框架柱561A及左框架柱561B彼此分离而设置在与漏槽520连接的连续铸造用铸模550的两侧。而且，如图21及图22所示，右支承框架562A及左支承框架562B分别设于右框架柱561A及左框架柱561B，且沿着水平方向延伸而形成。而且，如图21所示，输送辊563在右支承框架562A及左支承框架562B之间设置多个，沿着铸造物W的拉拔方向彼此分离设置。由于拉拔装置560具备这种结构，而如图21所示，通过输送辊563对从连续铸造用铸模550送出的铸造物W进行拉拔。需要说明的是，右框架柱561A及左框架柱561B、右支承框架562A及左支承框架562B、板卡止部564分别由高刚性的材料构成。 

板卡止部564如图22所示形成为截面コ状，固定板570优选由板卡止部564以夹持两端的状态卡止。这样，连续铸造装置51通过将板卡止部564形成为截面コ状，而能够容易地拆装固定板570。 

固定板(铸模支承板)570与连续铸造用铸模550卡合而将该连续铸造用铸模550相对于拉拔装置560固定。如图21及图22所示，固定板570形成为平板状，面对漏槽520的连接连续铸造用铸模550的连接面而配置。而且，如图21及图22所示，固定板570形成有使连续铸造用铸模550嵌入的贯通孔H₂。并且，固定板570如图21及图22所示，将连续铸造用铸模550嵌入贯通孔H₂，并将其两端卡止于拉拔装置560的板卡止部564，利用螺栓(紧固机构)B₂进行紧固。如此，连续铸造装置51在设于拉拔装置560的板卡止部564上卡止固定板570，并将连续铸造用铸模550嵌入该固定板570的贯通孔H₂，由此能够将该连续铸造用铸模 550相对于拉拔装置560牢固地固定。 

另外，如图21及图22所示，固定板570也通过螺栓(紧固机构)B₃而与漏槽520的突起部520a紧固在一起。而且，如上所述，向固定板570的贯通孔H₂嵌入的连续铸造用铸模550也通过螺栓(紧固机构)B₁而与固定板570紧固在一起。这样的话，连续铸造装置51将固定板570与漏槽520紧固，并将连续铸造用铸模550与固定板570紧固，由此，漏槽520、连续铸造用铸模550、拉拔装置560、固定板570成为一体，而能够牢固地固定。 

固定板570优选由不锈钢或钢构成。这样的话，连续铸造装置51中，通过利用具有规定的强度的金属来形成固定板570，而使通过拉拔装置560拉拔铸造物W时施加的力向拉拔装置560侧进一步分散，从而进一步防止连续铸造用铸模550倾斜而铸造物W以在上下方向或左右方向上倾斜的状态被拉拔的情况。 

升降装置580使漏槽520沿着上下方向升降。升降装置580如图20所示，配置在框架主体561的载置部560a上，并且在其上部载置有漏槽520。并且，升降装置580通过使漏槽520升降，而进行安装于漏槽520的连续铸造用铸模550与拉拔装置560的上下方向的位置对合。 

具备以上的结构的连续铸造装置51通过使连续铸造用铸模550与卡止于拉拔装置560的固定板570卡合，而能够将连续铸造用铸模550相对于拉拔装置560进行固定。由此，连续铸造装置51中，由于连续铸造用铸模550经由固定板570而固定于拉拔装置560，从而使通过拉拔装置560拉拔铸造物W时施加的力向拉拔装置560侧分散，防止连续铸造用铸模550倾斜而铸造物W以在上下方向或左右方向上倾斜的状态被拉拔的情况。 

因此，根据连续铸造装置51，通过使用固定板570而能够将连续铸造用铸模550相对于拉拔装置560固定，因此在通过拉拔装置560拉拔铸造物W时即使施加有使连续铸造用铸模550倾斜的力，该连续铸造用铸模550也不会受到影响。由此，连续铸造装置51能够高精度地进行连续铸造用铸模550与拉拔装置560的位置对合(水平对合)，因此能够使连续铸造用铸模550内部的铸造物W的温度分布均匀，能够提高制造的铸 造物W的品质。 

以下，参照图23及图24，简单地说明连续铸造装置51的使用了固定板570的位置对合的次序。首先如图23(a)所示，以与漏槽520面对的方式配置固定板570，如图23(b)所示，在漏槽520的供熔融金属口H₁与固定板570的贯通孔H₂的位置一致的状态下，利用螺栓B₃将两者紧固。接着，如图23(c)所示，使连续铸造用铸模550穿过固定板570的贯通孔H₂并安装于漏槽520的供熔融金属口H₁，通过螺栓B₁将连续铸造用铸模550和固定板570紧固。 

接下来，如图24(a)所示，通过升降装置580(未图示)，以使连续铸造用铸模550的开口的下端成为水平线L的位置的方式使漏槽520移动。在此，水平线L如图20的单点划线所示，表示沿着由多个输送辊563形成的铸造物W的搬运路引出的虚拟线。并且，如图24(b)所示，通过螺栓B₂将固定板570紧固于板卡止部564。通过以上的次序，能够将连续铸造用铸模550、固定板570、拉拔装置560固定成为一体，并且能够进行连续铸造用铸模550与拉拔装置560的位置对合。 

若在该状态下进行连续铸造，则如图20所示，从连续铸造用铸模550拉拔的铸造物W的下端与输送辊563的搬运路即水平线L一致，因此能够抑制铸造物W在上下方向或左右方向上弯曲的现象、铸造物W乘上输送辊563的现象。而且，以往，当从连续铸造用铸模550拉拔铸造物W时，连续铸造用铸模550自身沿着铸造方向(图20)被拉拽而倾斜，因而被拉拔的铸造物W的角度发生变化，由此，连续铸造用铸模550内部与铸造物W之间的间隙(clearance)有时会发生偏斜。然而，如本发明的连续铸造装置51那样，通过将连续铸造用铸模550、固定板570、拉拔装置560固定成一体，而能够防止连续铸造用铸模550自身沿着铸造方向(图20)被拉拽而发生倾斜的情况。因此，根据本发明的连续铸造装置51，与现有技术相比，能够提高铸造物W的品质。 

根据以上那样的连续铸造装置及连续铸造方法，能够稳定地进行镁合金的连续铸造。而且，通过用于实施发明的方式及实施例，具体地说明了本发明的连续铸造装置及连续铸造方法，但本发明的主旨并未限定为上述记载，必须基于权利要求书的范围的记载作广泛地解释。而且，基于上述 记载而进行的各种变更、改变等当然也包含在本发明的主旨中。 

【符号说明】 

11连续铸造装置 

12保持炉 

121保持炉主体 

122开口部 

123盖板 

123a设置孔 

12a供熔融金属口 

13加压装置 

131压缩机 

132控制装置 

133电源 

134加压气体供给部 

14熔融金属供给管 

14a保持炉侧开口部 

14b漏槽侧开口部 

14c过滤器 

15漏槽 

151箱体 

152开口部 

153盖板 

153a激光透过机构 

153b视觉辨认机构 

154供熔融金属口 

155外壁 

16铸模安装盘 

17连续铸造用铸模 

18拉拔装置 

18a、18b辊 

19熔融金属路径 

110激光测定器 

CL中心线 

G不活泼气体 

M熔融金属 

W铸造物 

S1激光测定步骤 

S2供给量调节步骤 

1410卧式连续铸造装置 

1420保持炉 

1430加压装置 

1440熔融金属供给管 

1450漏槽 

1451开口部 

1452盖板 

1460铸模安装盘 

1470连续铸造用铸模 

1480拉拔装置 

1500连续铸造装置 

1501保持炉 

1502连续铸造用铸模 

1503盖板 

1504微波熔融金属面水平测定装置 

1505发送接收部 

21熔融金属供给管 

22供熔融金属管部 

23基端部 

24第一折弯部 

25倾斜部 

26第二折弯部 

27前端部 

28卡合部 

29突缘部 

210插入部 

221连续铸造装置 

231保持炉 

241加压装置 

251漏槽 

261连续铸造用铸模 

271拉拔装置 

31连续铸造装置 

33漏槽 

34连续铸造用铸模 

35拉拔装置 

36加热装置 

37内部空间 

320护套加热器 

321壁部 

322罩构件 

350加热装置控制部 

41连续铸造用铸模(铸模) 

41a铸模主体的内周面 

43铸模环 

43a铸模环的内周面 

44陶瓷喷嘴 

45冷却水供给孔 

46润滑油供给孔 

47连结构件 

420漏槽 

430拉拔装置 

D连续铸造装置 

51连续铸造装置 

510保持炉 

520漏槽 

520a突起部 

530熔融金属供给管 

540加压装置 

550连续铸造用铸模 

560拉拔装置 

561框架主体 

560a载置部 

561A右框架柱 

561B左框架柱 

562A右支承框架 

562B左支承框架 

563输送辊 

564板卡止部 

570固定板(铸模支承板) 

580升降装置 

B₁、B₂、B₃螺栓(紧固机构) 

H₁供熔融金属口 

H₂贯通孔