一种提高超纯铁素体不锈钢钛收得率的方法

摘要

本发明涉及一种提高超纯铁素体不锈钢钛收得率的方法，其特征是它包括下述的步骤：

说明书

技术领域

本发明涉及一种提高超纯铁素体不锈钢钛收得率的方法。

 

背景技术

超纯铁素体不锈钢铬含量高（≥17%），碳含量低（≤0.01%），冶炼超纯铁素体不锈钢时需要大量吹氧，才能够达到去碳保铬的目的，但是钢水氧含量高会降低钛的收得率。现有的提高超纯铁素体不锈钢钛收得率的方法是在钢渣表面大量加入铝粉，其缺点是钛的收得率低为60%，冶炼成本高，同时会造成后部连铸工序水口堵的事故。

发明内容

为了克服现有提高提高超纯铁素体不锈钢钛收得率的方法的上述不足，本发明提供一种钛收得率高的提高超纯铁素体不锈钢钛收得率的方法。

技术方案和构思是通过控制过程吹氧量，降低钢液的整体氧含量，并通过铝来降低钢水氧化性，并通过钢包炉的精确控制达到提高钛收得率的目的。

本提高超纯铁素体不锈钢钛收得率的方法包括下述依次的步骤：将转炉冶炼后的钢水在真空精炼炉中进行吹氧脱碳操作，每公斤碳吹氧量小于2.2 m³；由转炉倒入真空精炼炉的钢水中铬的质量百分比Cr≥17%；钢水温度不低于1620℃；钢包炉加入铝粉调渣；钢水处理结束前20分钟内喂入钛线，喂线速度大于250米/分；喂入钛线后开底吹搅拌，底吹氩流量50NL/min～100NL/min。

详细讲，本提高超纯铁素体不锈钢钛收得率的方法包括下述依次的步骤： 

Ⅰ将转炉冶炼后的钢水在真空精炼炉中进行吹氧脱碳操作，每公斤碳吹氧量小于2.2 m³；

由转炉倒入真空精炼炉的钢水中的成分的质量百分比为：

C：0.36～40%；    Si：0.02～0.2%；   Mn：0.06～0.10%； P≤0.018%；S  ≤0.014； Cr  17～22%；  N  0.010～0.016%；  Mo ≤2.2% ；

其余为和铁不可避免的杂质。

温度不低于1620℃。

Ⅱ还原阶段每吨钢水加入硅铁（硅含量75%，其余为硅）7.5—8.5 kg、金属铝3.7—4.3 kg 、石灰28—32 kg、萤石3.7—4.3 kg；

Ⅲ  真空处理结束后吊至钢包炉，（90t钢包，78—80.5t钢水）（根据渣况）加入20-100kg铝粉调渣；

Ⅳ  钢水处理结束前20分钟内，喂入钛含量68%￠13mm钛线，每吨钢水5～9.2米，喂线速度大于250米/分；

Ⅴ喂入钛线后开底吹搅拌，底吹氩流量50NL/min～100NL/min；

Ⅵ冶炼结束，钢水温度不低于1570℃，取样分析。

上述的提高超纯铁素体不锈钢钛收得率的方法，其特征是：取样分析后，钛的收得率不低于80%。

有益效果

本方法可以将钛的收得率由60%提高至不低于80%，降低超纯铁素体不锈钢生产成本，提高钢水纯净度。

具体实施方式

下面结合实施及其实施例详细说明本发明的具体实施方式，但本发明的具体实施方式不局限于下述的实施例。

实施例一

本实施冶炼的钢种为443，用90t钢包。

工艺路线为转炉→真空精炼炉→LF→连铸。

真空精炼炉初始条件为：温度1623℃，钢包自由空间即渣面到钢包上沿的垂直距离为1350mm，渣层厚度为30mm，钢水重量为78.5t。

真空精炼炉到站的钢水成分为：

C：0.38%；    Si：0.05%；   Mn：0.08%； P   0.017%；S  0.008%； Cr  20.8%；  N  0.0134%；

其余为和铁不可避免的杂质。

本实施例提高钛收得率的方法如下： 

Ⅰ在真空精炼炉中进行吹氧脱碳操作，吹氧量每公斤碳吹氧量2.0 m³；

Ⅱ还原阶段每吨钢水加入硅铁8 kg、金属铝4kg、石灰30kg、萤石4kg；

Ⅲ  真空处理结束后吊至钢包炉，加入20kg铝粉调渣；

Ⅳ  钢水处理结束前20分钟内喂入钛含量68%￠13mm钛线720米，喂线速度260米/分；

Ⅴ喂入钛线后开底吹搅拌，底吹氩流量50NL/min。

Ⅵ钢水结束温度1580℃，取样成分如下：

C：0.005%；    Si：0.28%；   Mn：0.10%； P   0.017%；S  0.002%； Cr  20.93%；     Ti  0.2158%   N  0.0118%；

其余为和铁不可避免的杂质。

钛收得率81.2%。

连铸成连铸坯。

实施例二

本实施冶炼的钢种为00Cr7Mo ，用90t钢包。

工艺路线为转炉→真空精炼炉→LF→连铸。

真空精炼炉初始条件为：温度1632℃，钢包自由空间即渣面到钢包上沿的垂直距离为1370mm，渣层厚度为30mm，钢水重量为78.2t。

转炉到站的钢水成分为：

C：0.37%；    Si：0.03%；   Mn：0.09%；  P   0.016%； S  0.012%；

Cr  17.44%；  Mo  0.99%；  N  0.015%；

其余为和铁不可避免的杂质。

本实施例提高钛收得率的方法如下：

Ⅰ  在真空精炼炉中进行吹氧脱碳操作，吹氧量每公斤碳吹氧量1.9 m³；

Ⅱ还原阶段每吨钢水加入硅铁8 kg、铝合金4kg、石灰30kg、萤石4kg；

Ⅲ  真空处理结束后吊至钢包炉，加入80kg铝粉调渣；

Ⅳ钢水处理结束前20分钟内喂入钛含量68%￠13mm钛线501米，喂线速度260米/分；

Ⅴ喂入钛线后开底吹搅拌，底吹氩流量50NL/min。

Ⅵ钢水结束温度1578℃，取样成分如下：

C：0.005%；    Si：0.29%；   Mn：0.10%； P   0.017%；S  0.002%； Cr  17.51%；     Ti  0.14%   Mo  1.02% ；  N  0.0116%；

其余为和铁不可避免的杂质。

钛收得率83.3%。

连铸成连铸坯。

实施例三

本实施冶炼的钢种为00Cr18Mo2 ，用90t钢包。

工艺路线为转炉→真空精炼炉→LF→连铸。

转炉初始条件为：温度1628℃，钢包自由空间即渣面到钢包上沿的垂直距离为1320mm，渣层厚度为30mm，钢水重量为80.1t。

转炉到站的钢水成分为：

C：0.39%；    Si：0.10%；   Mn：0.07%；  P   0.013%； S  0.009%；

Cr  17.76%；  Mo  2.02%；  N  0.013%；

其余为和铁不可避免的杂质。

本实施例提高钛收得率的方法如下：

Ⅰ  在真空精炼炉中进行吹氧脱碳操作，吹氧量每公斤碳吹氧量1.9 m³；

Ⅱ还原阶段每吨钢水加入硅铁8 kg、铝合金4kg、石灰30kg、萤石4kg；

Ⅲ  真空处理结束后吊至钢包炉，加入60kg铝粉调渣；

Ⅳ钢水处理结束前20分钟内喂入钛含量68%￠13mm钛线500米，喂线速度260米/分；

Ⅴ喂入钛线后开底吹搅拌，底吹氩流量50NL/min。

Ⅵ  钢水结束温度1578℃，取样成分如下：

C：0.004%；    Si：0.29%；   Mn：0.07%； P   0.013%；S  0.003%； Cr  17.79%；  Ti  0.15%   Mo  2.02% ；  N  0.0112%；

其余为和铁不可避免的杂质。

钛收得率85.1%。

连铸成连铸坯。