一种逆流式气流快速干燥谷物的工艺方法

摘要

本发明属于谷物干燥的技术领域，涉及一种逆流式气流快速干燥谷物的工艺方法。其工艺原理是根据不同种类谷物的特性条件及其干燥工艺要求，将谷物的干燥过程分为预热、干燥、缓苏和冷却等工艺阶段，针对具有不同热敏性及含湿率的待干燥谷物，在干燥阶段采用差异性处理的工艺流程进行更有效的分阶段干燥, 在预热和冷却阶段采用余热回收和利用技术降低工艺过程的能耗并提高系统的干燥能力；根据不同谷物的干燥工艺条件，选择不同的干燥介质进行逆流式气流干燥; 通过控制干燥介质的工作温度及流速，使谷物在可接受的温度条件下快速脱湿，达到谷物干燥的目的，并使干燥后的谷物符合质量要求。

说明书

技术领域

本发明属于谷物干燥的技术领域，涉及一种逆流式气流快速干燥谷物 的工艺方法。其工艺原理是根据不同种类谷物的特性条件及其干燥工 艺要求，将谷物的干燥过程分为预热、干燥、缓苏和冷却等工艺阶段 ，针对具有不同热敏性及含湿率的待干燥谷物，在干燥阶段采用差异 性处理的工艺流程进行更有效的分阶段干燥，在预热和冷却阶段采用 余热回收和利用技术降低工艺过程的能耗并提高系统的干燥能力；根 据不同谷物的干燥工艺条件，选择不同的干燥介质进行逆流式气流干 燥; 通过控制干燥介质的工作温度及流速，使谷物在可接受的温度条 件下快速脱湿，达到谷物干燥的目的，并使干燥后的谷物符合质量要 求。

该工艺方法是在优化谷物干燥流程的基础上，通过一个按照所述工艺 方法设置并符合其运行流程的工艺操作系统实施的。本项技术适用于 对不同热敏性的谷物进行干燥处理，具有快速高效干燥谷物的特点， 并可得到十分明显的节能减排和环境友好的综合效果。

技术背景

气流干燥被称为“瞬间干燥”，是采用高温气流作为干燥介质，使固 体物料在流态化条件下与气流直接接触，通过二者之间的相对运动强 化传热和传质过程，达到快速干燥物料目的的一种干燥技术。因为气 流干燥具有干燥强度大、物料干燥过程所需时间短、干燥介质与 被干燥物料之间允许存在较高温差等特点，已经广泛地应用于化工、 能源、医药、食品、农业及矿业等领域。

谷物是农业产品中数量最大且对人类最为重要的一类产品，由于至今 主要谷物的生产过程仍然需要服从大自然的规律，故会受其收获季节 性和天气条件的影响，给收获后谷物产品的储存和再加工带来问题和 困难，其主要问题是新收获的谷物含湿率高且易于导致变质，其主要 困难是同一时间收获大量的谷物需要在短期内完成干燥，达到其仓储 标准条件后方可储存。据统计数据，我国每年因谷物含湿率问题发生 霉变等造成的损失约有2500万吨，其比例高达谷物年产量的5%以上。

选择谷物的干燥处理工艺，需要根据各种谷物的性质、用途、含湿率 和仓储条件及再加工要求等综合因素进行确定。除了其干燥效率和成 本之外，选择谷物干燥工艺应当考虑到所采用的干燥方法及设备，由 于过热或污染或机械损伤等原因，在干燥过程中对谷物质量可能带来 的损害。例如，玉米、小麦、稻谷和谷物种子各自具有其不同程度的 热敏性，当它们分别被加热到60℃、50℃、45℃和40℃以上时就会因 超过其质量变化控制温度，致使其中一定比例的谷物出现表面爆裂或 破碎造成粮食损失，当被加工成粮食或作为工业原料使用时，其内在 品质或口感会受到影响，尤其是谷物种子将会因超温降低其生物活性 从而影响农业生产，若需要保证其良好的生物遗传性，则对其干燥条 件的要求更为苛刻。采用气流干燥方式，根据谷物的特性及含湿率条 件，干燥介质的适用工作温度一般在环境温度至160℃范 围。

根据湿谷物干燥过程的干燥特性和传热及传质理论分析，其干燥过程 可分为三个阶段，即预热阶段、恒速蒸发阶段和降速蒸发阶段，在三 个阶段中干燥介质与谷物之间的加热条件和干燥特性具有很大差异， 其差异表现在干燥介质与谷物之间的温差和谷物的内部与外部湿度差 的均衡速度，对其干燥速率及干燥装置工作效率的影响结果是不同的 。为了适应多种谷物的性质及其含湿率的变化，谷物干燥应当采用具 有普遍适用性的工艺条件，即干燥系统及其设备的工作特性能够满足 不同条件的谷物在干燥过程中对传热及传质的需要，并符合在不同干 燥阶段谷物干燥特性变化的要求，通过对干燥介质工作温度及其操作 条件的适度调控，能够为谷物提供最佳干燥速率条件下的干燥介质温 度和流速，还需要为干燥过程中的谷物提供适当的升温和缓苏条件， 促使其尽快达到内部温度和湿度的均衡，有利于其内部水分向外部扩 散并被蒸发。根据不同种类谷物的性质、干燥过程的规律及气流干燥 方法的特点，通常会把谷物干燥的复杂过程分成几个工艺阶段实施， 例如预热、干燥、缓苏和冷却等阶段，各阶段的工艺目的和处理技术 及其操作参数有所不同。通过对干燥工艺合理设计，并对干燥系统的 性能适当配置和对设备的能力优化组合，可以使干燥系统的能力和效 率达到最佳状态。

我国农业生产的机械化程度尚处于较低水平，采用机械化谷物干燥处 理技术的比例不令人乐观，现实状况是除国家级仓储粮库外，国内其 他粮库及粮食产区很少采用机械化谷物干燥设备，其主要原因是 国内现在使用的各种干燥技术，或干燥效率低，难以适应大量连续处 理含湿率较高谷物的条件，或干燥温度高低不匀，处理后谷物的质量 不能保证，或加热干燥的能耗大，干燥成本较高，或设备体积和重量 大等。但对于不同种类的谷物，例如玉米、稻谷和小麦等主要品种， 因其产量大且收获时含湿率高，采用传统的晾晒方法无法解决其在短 期内充分干燥问题，尤其是秋季收获的谷物，因其收获期较晚，此时 环境温度较低，自然干燥所需要的时间更长，谷物干燥问题在我国的 北方地区的秋粮入仓阶段表现得更为困难，故采用自动控制的大型机 械化谷物连续干燥装置是解决该问题的主要方法。

目前国内外常见使用的谷物干燥方法有热风干燥法、低温真空干燥法 、红外线或微波加热干燥法等，其中干燥能力较大且能够实现连续处 理谷物的装置大多采用热风干燥法，即顺流、逆流或顺/逆流混合式气 体干燥法。根据工艺条件和干燥效果分析，这几种干燥方法的适用范 围各异且各有其优缺点。

由专利号为 ZL 200820070992.5 的实用新型“逆顺流粮食烘干机 ”中可知，该型式烘干机是一种矩形立式积木叠加结构的干燥设备， 该设备内部自上而下顺序布置有储粮室、烘干室、冷却室 和排粮室 ，其中烘干室内设有三层烘干层。待干燥的粮食由其上部送入该设备 并由上至下移动，采用热空气作为干燥介质，从该设备的不同烘干层 侧面进入该层烘干室并从其另一侧面排出，在干燥室内热空气以顺流 和逆流的方式与自上向下运动的被干燥粮食接触，通过二者之间的加 热和传质过程使粮食得到干燥。该型烘干机是一种典型的热风加热对 流 干燥设备，但其所使用的干燥介质，即热空气，是在烘干机的外部加 热后送入烘干室内的，因为热空气在干燥粮食的过程中只会失去其原 有热量和温度，而不能及时获得热量补充并保持其适当的干燥温度及 能力，故不利于提高干燥设备的效率和能力。

由专利号为 ZL 201020091752.8 的实用新型“高效保质干燥机” 中可知，该型式干燥机是一种塔形多层箱体结构的干燥设备，在其自 上而下的各层箱体内分别设置储粮段和两级以上的干燥段、缓苏段和 冷却段，每一段干燥室均设置进气角状管和出气角状管，二者相互垂 直布置，并分别于热空气供应管和废气排出管相连接。待干燥粮食由 干燥机上部送入并充满整个设备内部，粮食由上向下缓慢移动，热空 气由各级干燥段的进气角状管送入干燥室，二者通过直接接触进行传 热和传质交换，使粮食得以干燥，降温后的废气由出气角状管排出干 燥室。与逆顺流粮食烘干机相比，两种干燥机的结构及其工作原理基 本相似，都是热风加热干燥设备；二者的区别在于干燥过程中热空气 与粮食的相对运动速度和方向有所不同，在逆顺流粮食烘干机中粮食 向下运动速度更快，热空气流动方向与粮食的运动方向是逆顺流混合 式的。由于二者的结构和工作原理相似，故两种干燥设备在干燥性能 方面也表现出相同的问题，即所使用的热空气也是在烘干机的外部加 热后送入烘干室内的，热空气进入干燥室后不能在干燥粮食的过程中 获得热量补充并保持其适当的干燥温度及能力，故难以提高干燥设备 的效率和能力。 

由专利号为 ZL 201020621361.5 的实用新型“逆顺流粮食干燥系 统余热回收利用系统”中可知，该实用新型属于一种余热回收利用技 术，其技术要点是在热风加热干燥系统使用的热风炉尾部增加一级热 管换热器，利用其回收热风炉排烟中的余热，并将余热用于预热送入 热风炉的新鲜空气，以此提高热风炉的热效率和降低粮食干燥系统的 能耗。

由专利申请号为201210032262.7的发明“一种低压过热蒸汽干燥物料 的装置” 中可知，该发明专利是一种利用低压过热蒸汽作为干燥介 质的干燥装置，该装置由立式盘管导热油加热器和循环过热蒸汽增压 风机组成，其中立式盘管结构的导热油加热器既是蒸汽的发生器和过 热器，又是待干燥物料的干燥器，是一种具有多种功能的换热设备， 该装置将低压过热蒸汽作为干燥介质，经过其内部再加热并通过增压 风机增压，在干燥装置内循环使用。从干燥方法的工作原理分析，该 干燥装置采用逆流式气流干燥方法，应当属于热气对流干燥法，但其 与市场上已使用的采用热气对流加热的干燥装置相比，二者之间有两 个原则性区别。其一是所用干燥介质有区别，该装置采用低压过热蒸 汽作为其干燥介质，而其他装置采用热空气或热烟气作为其干燥介质 ；其二是干燥过程有区别，在干燥物料的过程中，该装置能够通过其 内部设置的加热器为低压过热蒸汽连续补充在干燥物料过程中所失去 的热量，并使蒸汽始终保持在适当的过热状态下对物料进行有效的干 燥；此外，干燥介质与被干燥物料在该装置内部逆向流动，而且干燥 介质的流速和温度可供调控，这一条件使得二者在相对运动过程中实 现充分接触并大大提高对流传热和传质扩散的效率。低压过热 蒸汽作为干燥介质，与热空气或烟气相比具有更大干燥能力和环保节 能优势，再加上该装置具有在其内部对低压过热蒸汽连续加热和与物 料逆向对流两个独特优势，使得该型式干燥装置能够获得比其他热风 加热干燥设备更高的干燥效率和更低的能量消耗。

据上述所知，与现有热风加热干燥谷物的方法和设备相比，低压过热 蒸汽干燥装置是一种具有更多优点的新型气流快速干燥设备。

本发明针对谷物干燥的特定目的及不同谷物的特性差异条件，通过优 化谷物干燥工艺及流程设计，综合性改善谷物干燥设备及系统的整体 操作性能，利用专利申请号为201210032262.7的发明所涉及“一种低 压过热蒸汽干燥物料的装置”的特性和优点提高系统能力，采用余热 回收技术降低系统能耗，在此基础之上，特别提出一种气流快速干燥 谷物的工艺方法及其操作系统。 该谷物干燥工艺方法及其操作系统 ，能够广泛适用于对多种谷物实施干燥处理，并可以在谷物干燥过程 中获得简单快速、优质高效和低耗环保的综合效果。

发明内容

本发明提供了一种逆流式气流快速干燥谷物的工艺方法及其操作系统 。

本发明的主要技术方案是，根据不同谷物的性质及其含湿率变化等条 件，将含湿率大及具有低热敏性的谷物干燥工艺设计为预热、一级干 燥、缓苏、二级干燥、再缓苏及冷却等阶段，而把含湿量小及具有高 热敏性的谷物干燥工艺设计为预热、干燥、缓苏及冷却等阶段，按照 各阶段的工艺目的和技术要求，采用不同性质的气体作为干燥介 质，选用具有内部加热功能的控温式气流干燥装置，并合理配置相关 辅助设备，组合成一个完整的气流快速干燥谷物的工艺操作系统，该 系统具有组合灵活的运行方式和柔性调控的干燥能力，通过在不同工 艺阶段对系统操作参数进行控制调节，实施对谷物干燥效率和质量指 标的有效监测及管理，使该工艺方法广泛适用于多种类谷物的干燥处 理，并能够使其在适合质量控制的干燥温度条件下获得最佳的干燥效 果。

本发明涉及的逆流式气流快速干燥谷物的工艺方法及操作系统具有如 下特征：

本工艺方法将谷物的干燥过程分为预热、干燥、缓苏和冷却四个阶段 ，在预热阶段利用在谷物干燥过程中产生的剩余蒸汽，以凝结换热方 式对谷物进行预热；在干燥阶段采用低压过热蒸汽及热空气作为干燥 介质，使运动中的谷物在一个内部加热的封闭空间中与逆向流动的干 燥介质直接接触，通过二者之间的相对运动强化对流传热及传质作用 ，实现对谷物的快速高效干燥，同时在干燥阶段对干燥介质连续加热 并使其循环使用；在缓苏阶段将干燥处理后的热谷物置放在缓苏仓内 ，使热谷物在适当温度条件下经过短时间缓苏，达到谷物内外部温度 和湿度的均衡；在冷却阶段回收干燥介质废气中的余热，利用余热干 燥冷空气，对入仓前的热谷物进行冷却干燥。

该工艺方法是在优化谷物干燥工艺及流程的基础上，通过一个按照所 述工艺方法设置并符合其运行流程的工艺操作系统实施的。为了具体 实施该工艺方法，根据其工艺流程及技术要求，该操作系统由两 套干燥装置及与其匹配的谷物预热器和缓苏仓，和一套蒸汽冷凝器及 抽真空风机、蒸汽发生器及给水泵、热风机和冷风机及热风干燥器等 设备组成。 

根据谷物性质或干燥工艺的不同，该工艺方法所涉及的操作系统能够 作为两种具有不同运行方式的操作系统使用。其一是用于对谷物实施 两级干燥处理的操作系统，该系统主要包括：第一级干燥装置和第二 级干燥装置，分别与两级干燥装置匹配的两级谷物预热器和两级缓苏 仓，其中每一级的谷物预热器、干燥装置、缓苏仓顺序连接，第一级 缓苏仓与第二级谷物预热器连接；两级干燥装置串联使用并依次对谷 物进行连续干燥；两级谷物预热器用于利用系统中剩余蒸汽，其和谷 物垂直提升机组合成一个整体，对待干燥的谷物进行预热；两级缓苏 仓分别将经两级干燥装置处理后的热谷物置于其中作短时间的中间储 存，用于使热谷物获得缓苏。

其二是用于对谷物实施单级干燥处理的操作系统，即将按照所述的工 艺方法设计的两级干燥处理操作系统作为两套分别独立运行的单级干 燥处理操作系统，其中主要包括由第一级干燥装置，与第一级干燥装 置匹配的第一级谷物预热器及第一级缓苏仓组成的单级干燥处理操作 系统，和由第二级干燥装置，与第二级干燥装置匹配的第二级谷物预 热器及第二级缓苏仓组成的单级干燥处理操作系统；第一级谷物预热 器、第一级干燥装置和第一级缓苏仓顺序连接，第一级缓苏仓与第二 级谷物预热器连接，第二级谷物预热器、第二级干燥装置和第二级缓 苏仓顺序连接；第一级干燥装置和第二级干燥装置作为单独 运行的干燥设备分别在其操作系统中使用，用于对谷物进行干燥处理 ；第一级谷物预热器和第二级谷物预热器用于利用系统中剩余蒸汽， 其和谷物垂直提升机组合成一个整体，对待干燥的谷物进行预热；第 一级缓苏仓和第二级缓苏仓分别将经第一级干燥装置和第二级干燥装 置处理后的热谷物置于其中作短时间的中间储存，用于使热谷物获得 缓苏。

上述系统还包括蒸汽冷凝器及抽真空风机、蒸汽发生器及给水泵、热 风机和冷风机及热风干燥器等辅助设备，其作用是在不同的操作条件 下为上述操作系统的正常运行提供支持和保障。

该操作系统内各种设备相互之间的工艺联系和连接位置关系如下：

在该操作系统中，两套干燥装置是用于产生和循环及加热干燥介质， 并直接实施谷物干燥的设备，其使用低压过热蒸汽及热空气为干燥介 质，其中第一级干燥装置是采用低压过热蒸汽为干燥介质进行工作的 ，第二级干燥装置则是采用低压过热蒸汽或热空气为干燥介质进行工 作的。每套干燥装置分别配置的谷物预热器和缓苏仓，是回收余热预 热待干燥谷物和在缓苏阶段为干燥后谷物提供缓苏条件的设备。 

该系统的干燥装置选用专利申请号为201210032262.7发明所涉及的一 种低压过热蒸汽干燥物料的装置（以下简称干燥装置），因此，将引 入低压过热蒸汽干燥物料装置的说明书部分内容作为参考。每套干燥 装置各包括一台立式盘管导热油加热器和一台循环过热蒸汽增压风机 ，导热油加热器的盘管进出管接口与导热油供热系统的供应母 管和回流母管连接，导热油加热器的干燥介质进出口与循环过热蒸汽 增压风机串联相接。谷物预热器和缓苏仓与每套干燥装置相配使用， 谷物预热器是该系统在谷物干燥过程中产生的剩余蒸汽的余热回收设 备，其和谷物垂直提升机组合成一个整体，与导热油加热器上部的剩 余蒸汽排放口连接；缓苏仓是为干燥后热谷物设置的一个中间储存容 器，用于短时间堆放加热干燥后的热谷物以使其得到缓苏，缓苏仓与 导热油加热器下部的出料输送机和下一级输送机连接。

在该操作系统中，蒸汽冷凝器及抽真空风机是对谷物预热器中排出的 冷凝水回收、乏汽冷凝和不凝结气体排放的设备。该操作系统设置一 套蒸汽冷凝器及抽真空风机为两台谷物预热器服务，蒸汽冷凝器与两 台谷物预热器的乏汽及冷凝水出口相接，其上部与抽真空风机相接。

该操作系统中的蒸汽发生器及给水泵是以高温导热油为热源的饱和蒸 汽生产设备，在操作系统冷态启动时为干燥装置快速提供作为干燥介 质的初始蒸汽，同时为谷物预热器提供预热用蒸汽。该操作系统设置 一套蒸汽发生器及给水泵为两套干燥装置提供蒸汽，蒸汽发生器的蒸 汽出口与两套干燥装置的导热油加热器下部蒸汽进口分别相接，给水 泵为蒸汽发生器提供给水，其与蒸汽冷凝器和蒸汽发生器相接。

此外，热风机、冷风机及热风干燥器是，当干燥装置采用热空气为干 燥介质时，对干燥谷物后排出的含湿热空气进行脱水干燥处理和余热 回收的设备，当干燥装置采用低压过热蒸汽为干燥介质时，其也 是排放剩余蒸汽的余热回收设备。该操作系统仅为第二级干燥装置配 置一套热风机、冷风机及热风干燥器，导热油加热器顶部的排气出口 与热风干燥器的热风进口相接，热风干燥器的热风出口与热风机的进 口相接，热风机的出口与循环过热蒸汽增压风机的进口相接；冷风机 的进口与大气相通，其出口与热风干燥器的冷风进口相接，热风干燥 器的冷风出口与第二级缓苏仓的谷物出料口相接。

本发明所涉及的工艺操作系统的工作原理及其主要设备功能如下:

专利申请号为201210032262.7发明所涉及的低压过热蒸汽干燥物料装 置，利用外部导热油供热系统提供的高温导热油作为其内部加热的热 源为干燥装置提供所需的热量，并通过内置导热油加热盘管向在谷物 干燥过程中产生的蒸汽和经增压在干燥装置内循环的低压过热蒸汽加 热，使二者的混合蒸汽在干燥装置内部换热过程中始终保持适当的过 热状态，同时将其作为谷物的干燥介质，使其在干燥装置内部自下而 上的循环流动中与自上而下运动的谷物直接接触，通过过热蒸汽与谷 物之间的对流换热和传质扩散，实现对谷物的快速加热和干燥。与导 热油加热器配套的一台由变频器控制电机驱动的循环过热蒸汽增压风 机，其功能是为作为干燥介质的低压过热蒸汽增压，以使其在干燥装 置内部循环流动。该低压过热蒸汽干燥装置的工作原理及其结构完全 适合气流干燥工艺方法的工作条件，故本发明在所涉及的工艺操作系 统中选用该种型式的干燥装置。

该操作系统设置了一台蒸汽发生器及与其相配的给水泵，其功能 是在操作系统冷态启动时，利用高温导热油作为蒸汽发生器的热源， 使其快速生产足够量的工作压力为0.2Mpa(绝对压力)的饱和蒸汽，将 蒸汽分别送入预热后的两级干燥装置，蒸汽通过在其内部循环流动并 被加热，使饱和蒸汽过热后成为低压过热蒸汽，作为其运行初期的干 燥介质使用，以使该操作系统能够尽快达到有效的操作条件，同时， 还在该操作系统启动过程中将一部分蒸汽用于对两级谷物预热器的预 热。蒸汽发生器和导热油加热器所需要的高温导热油由同一导热油供 热系统提供，并由该操作系统内的蒸汽冷凝器提供冷凝水作为蒸汽发 生器的给水。

湿谷物在导热油加热器内部被加热干燥时，谷物携带的外部水分及部 分内部水分会被蒸发成饱和蒸汽逸出，当其与作为干燥介质的低压过 热蒸汽混合并被加热后，即会变成低压过热蒸汽，成为干燥介质的一 部分。经过干燥谷物后具有较低温度的低压过热蒸汽，大部分将直接 进入导热油加热器的外循环加热通道再次被加热，经循环过热蒸汽增 压风机加压，然后送入导热油加热器的内循环加热通道继续加热并作 为干燥介质循环使用，剩余的低压过热蒸汽需要排放出系统。为了提 高该操作系统的热能利用效率，排放的剩余蒸汽将被送入谷物预热器 进行余热回收，利用其气化潜热对进入干燥装置前的待干燥谷物进行 预热；余热利用后的少量乏汽被冷却，冷凝水被收集到蒸汽冷凝器内 ，作为蒸汽发生器的给水使用；抽真空风机用于抽出谷物预热器及蒸 汽冷凝器内的乏汽和不凝结气体，并在蒸汽冷凝器内部形成负压环境 ，以使从导热油加热器顶部排放的剩余蒸汽，依靠其排汽余压进 入谷物预热器进行余热回收利用。谷物预热器是一种钢制夹套结构的 板式换热器，其内通道是谷物提升通道，外通道是蒸汽通道，二者通 过两个通道之间共用的内分界面进行换热，谷物在内通道内提升过程 中被预热，剩余蒸汽在外通道内向下流动过程中被冷却凝结。 

采用低压过热蒸汽作为干燥介质，具有其显著的高效干燥和节能降耗 优势，与相同温度条件下的热空气或烟气相比，低压过热蒸汽因其比 热容大故干燥能力更强，并具有传热系数大、传质阻力小、通过再次 加热升温即可恢复其干燥能力、干燥后谷物质量高、所排放蒸汽中的 余热易回收利用故使热能利用效率明显提高、无氧化和燃烧危险且对 环境友好等明显的优点，但作为干燥介质使用时，常压条件下过热蒸 汽理论上只能在100℃以上使用，对具有高热敏性的谷物进行干燥，或 在特殊工艺阶段，当干燥处理中的谷物表面温度已接近其质量变化控 制温度仍需要继续干燥时，可能需要干燥介质的工作温度低于110℃， 此时若采用热空气作为低温干燥介质，就可以避免因工作温度过低导 致过热蒸汽丧失干燥能力的情况发生。为了使该操作系统适用于对高 热敏性谷物进行干燥，同时又不放弃使用低压过热蒸汽作为干燥介质 的诸多好处，则需要针对不同的谷物性质和工艺温度要求，选择使用 低压过热蒸汽或热空气作为干燥介质，也就是说根据工艺条件的变化 ，需要在同一套干燥装置中将过热蒸汽和热空气互换使用。为此，该 操作系统设置了热风机、冷风机和热风干燥器，当干燥装置使用热空 气作为干燥介质时，将干燥谷物后的含湿热空气分为两部分，一部分 含湿热空气通过导热油加热器的外循环加热通道直接加热 升温，由循环过热蒸汽增压风机增压后再次送入导热油加热器循环使 用；另一部分含湿热空气将由导热油加热器的上部抽出，经过热风干 燥器冷却脱水，热风干燥器是由外部环境温度的新鲜空气与含湿热空 气进行换热的冷却设备，含湿热空气经过冷却降温，将其中部分湿气 变成冷凝水排出，使得该部分含湿热空气脱水干燥，再由热风机增压 后与来自外循环加热通道的循环热空气混合，送入循环过热蒸汽增压 风机增压，再次被送入导热油加热器继续加热循环使用；经过与含湿 热空气换热后，来自冷风机的新鲜空气温度得到提高，使其处于非饱 和状态，在谷物缓苏后的冷却阶段，这部分干燥的空气将被用作冷却 风，对入仓前的谷物进行降温和干燥处理。

根据谷物的性质及其含湿率条件的变化，本发明涉及的气流快速干燥 谷物的工艺操作系统适应于在以下条件选择应用：

对于含湿量大的湿谷物，适合采用两级干燥的工艺进行干燥处理，其 干燥工艺通过预热、一级干燥、缓苏、二级干燥、再缓苏和冷却等工 艺阶段实施。采用两级干燥工艺时，每一级干燥装置的操作条件可以 根据谷物的性质和含湿率进行调整，即为了提高该操作系统的干燥能 力并避免谷物因超温而导致质量下降，需要合理地确定第一级干燥装 置的干燥介质温度，应当对第二级干燥装置的干燥介质温度加以限制 。对于待干燥谷物具有较低热敏性的情况，第一级干燥装置和第二级 干燥装置都采用110℃～180℃范围的低压过热蒸汽作为其干燥介质； 对于待干燥的谷物具有较高热敏性的情况，第一级干燥装置采用110℃ ～180℃范围的低压过热蒸汽为其干燥介质，而第二级干 燥装置采用50℃～110℃范围的热空气作为其干燥介质；两种干燥介质 的工作温度可以在其适用温度范围内进行调节。

对于含湿量小或具有较高热敏性的谷物，适合采用单级干燥工艺进行 干燥处理，其干燥工艺通过预热、干燥、缓苏和冷却等工艺阶段实施 。采用单级干燥工艺时，可以选择所使用的干燥装置，其操作条件根 据谷物的性质和含湿率进行调整。第一级干燥装置用于单级干燥工艺 时，使用低压过热蒸汽作为干燥介质；第二级干燥装置用于单级干燥 工艺时，选择低压过热蒸汽或热空气作为干燥介质；两种干燥介质的 工作温度可以在其适用温度范围内进行调节。

对于具有更高热敏性的谷物，当其需要干燥介质的工作温度更低时， 采用50℃～110℃范围的热空气作为其干燥介质，选择单级干燥工艺和 使用第二级干燥装置实施干燥，或使用第二级干燥装置对一定数量的 待干燥谷物重复进行单级干燥处理。因为在此情况下，该操作系统的 干燥能力已受到较大限制，如经过单级干燥处理后谷物尚不能达到工 艺所要求的含湿率，则可以利用缓苏仓的存储条件，使用第二级干燥 装置对一定数量的待干燥谷物重复进行单级干燥处理，即能够使重复 干燥处理后的谷物达到干燥工艺所要求的含湿率条件。

本发明涉及的逆流式气流快速干燥谷物的工艺方法及其工艺操作系统 ，在实施两级干燥工艺的过程中包括如下操作步骤：

1）由外部液相导热油供热系统向两级干燥装置和蒸汽发生器提供高温 导热油，对设备和系统进行预热和供热；启动给水泵向蒸汽发生器供 水，并产生0.2Mpa(绝对压力)的饱和蒸汽。

2）当第一级导热油加热器内部温度达到200℃以上时，从其下部送入 饱和蒸汽，启动抽真空风机以蒸汽置换空气，并对两级谷物预热器进 行预热。

3）当第一级导热油加热器顶部的过热蒸汽温度达到130℃和压力达到 0.12Mpa (绝对压力)时，启动第一级循环过热蒸汽增压风机，使低压 过热蒸汽通过导热油加热器循环流动；当过热蒸汽循环流速达到最低 设计流速时，停止向其输送饱和蒸汽，开始向第二级导热油加热器下 部送入饱和蒸汽。

4）将待干燥谷物经第一级谷物预热器送至第一级导热油加热器上部， 由给料机将少量谷物均匀送入第一级导热油加热器进行第一级干燥处 理。

5）逐渐增加送入第一级导热油加热器的待干燥谷物数量，根据第一级 导热油加热器顶部过热蒸汽温度和干燥后谷物的含湿量及其表面温度 的变化，调节第一级导热油加热器内过热蒸汽循环量和导热油流量及 温度，控制其顶部的过热蒸汽排气温度保持在110℃，同时使循环过热 蒸汽的最高温度不高于180℃。

6）当第二级导热油加热器顶部的过热蒸汽温度达到130℃和压力达到 0.12Mpa (绝对压力)时，启动第二级循环过热蒸汽增压风机，使低压 过热蒸汽通过第二级导热油加热器循环流动，停止抽真空风机工作； 过热蒸汽循环流速达到最低设计流速时，停止蒸汽发生器及给水泵工 作。

7）将经过第一级干燥处理后的谷物送入第一级缓苏仓，当仓内谷物 达到最小堆存数量并且其堆放时间超过20分钟时，将缓苏后的谷物经 第二级谷物预热器送至第二级导热油加热器上部，由给料机将少量谷 物均匀送入第二级导热油加热器进行第二级干燥处理。

8）逐渐增加送入第二级导热油加热器的待干燥谷物数量，根据干燥后 谷物的含湿量及表面温度升高情况，调节第二级导热油加热器内过热 蒸汽循环量及其最高温度不高于160℃，控制其顶部的过热蒸汽排气温 度保持在110℃和第二级干燥处理后谷物的表面温度不超出其质量控制 温度。

9）当第一级干燥装置和第二级干燥装置实现连续运行后，根据干燥处 理后谷物含湿量的变化情况，通过调节高温导热油流量及谷物处理量 ，对两级干燥装置的工作温度和操作负荷进行适当调整和合理分配。

10）在第一级导热油加热器的顶部，将干燥谷物后排出的低压过热蒸 汽分为两部分，一部分作为干燥介质经第一级导热油加热器再次加热 后循环使用，剩余的蒸汽被送入两级谷物预热器进行余热回收，其冷 凝水被收集利用。

11）当第二级导热油加热器顶部的蒸汽压力大于0.12Mpa (绝对压力 )时，启动热风机和冷风机，将第二级导热油加热器内多余的低压过热 蒸汽，送入热风干燥器回收余热；利用余热加热后的冷却空气送至第 二级缓苏仓的出料口，用于对缓苏后的热谷物进行冷却干燥；当谷物 温度达到不高于环境温度8℃时入仓储存。

12）当第二级干燥装置采用热空气作为其干燥介质时，除了在上述步 骤3）中不对第二级导热油加热器提供饱和蒸汽和停止蒸汽发生器工作 外，继续执行上述步骤1）至步骤5）进行操作；在步骤6）中将干燥介 质改用热空气，继续执行上述步骤6）至步骤10）；将执行上述步骤1 1）改为执行下述步骤13）。

13）在第二级导热油加热器的顶部，将干燥谷物后排出的含湿热空气 分为两部分，一部分作为干燥介质经第二级导热油加热器再次加热并 加压后循环使用，剩余部分送入热风干燥器经降温脱水，然后由热风 机增压并与再次加热后的高温热空气混合，由第二级循环过热蒸汽增 压风机送入第二级导热油加热器内继续加热并循环使用；通过热风干 燥器加热的冷却空气，送至第二级缓苏仓的出料口，对缓苏后的热谷 物进行冷却干燥。

对待干燥谷物采用单级干燥工艺处理时，需要根据其工艺温度选择所 使用的干燥介质。如采用低压过热蒸汽为干燥介质，可以独立操作第 一级干燥装置或第二级干燥装置，并执行上述步骤1）至步骤11）中有 关第一级干燥装置或第二级干燥装置的操作要求；如采用热空气为干 燥介质，需要独立操作第二级干燥装置，并执行上述步骤1）、6）、 8）和13）中有关第二级干燥装置的操作要求。

当干燥装置采用单级干燥工艺操作运行时， 将待干燥谷物直接送入 所操作干燥装置的导热油加热器上部的给料机，干燥处理后的谷物进 入与其相接的缓苏仓，缓苏后的谷物经冷却直接送进谷仓储存。

本发明的有益效果是：采用气流干燥工艺对谷物进行干燥处理， 通过对干燥介质的合理选用，和对干燥介质工作温度及其传递热量实 时调节，实现对谷物干燥过程的自主控制，并达到快速干燥谷物，提 高干燥装置能力及降低系统能耗的效果。逆流式气流快速干燥谷物的 工艺方法及所述工艺操作系统具有干燥速度快、处理能力大、热能利 用效率高、干燥后谷物质量好、系统内设备组合灵活且适应性强、适 合多种谷物的连续干燥处理、工艺过程对环境友好等优点。

附图说明

下面的附图对本发明涉及的逆流式气流快速干燥谷物的工艺方法及其 操作系统做进一步的说明：

图1为逆流式气流快速干燥谷物的工艺方法流程及其操作系统示意图， 该图表示了所述工艺方法的流程和操作系统内的主要设备，以及设备 之间的安装位置关系。

图1中所示各设备及部件名称及其编号为：

第一级干燥装置1，第一级导热油加热器1_a，第一级循环过热蒸汽增压 风机1_b，第一级谷物预热器2，第一级缓苏仓3，蒸汽冷凝器4，抽真空 风机5，蒸汽发生器6，给水泵7，第二级干燥装置8，第二级导热油加 热器8_a，第二级循环过热蒸汽增压风机8_b，第二级谷物预热器9，第二 级缓苏仓10，热风机11，冷风机12，热风干燥器13。

图2 为专利申请号为201210032262.7发明所涉及的低压过热蒸汽干燥 物料装置的示意图，该图表示了该装置包括的两个主要设备的工作流 程及二者之间的安装位置关系，和立式盘管导热油加热器的内部结构 及其主要部件相对位置的示意。

图2中所示设备及及其部件名称及其编号为：

导热油加热器1〞，循环过热蒸汽增压风机2〞，钢制外壳3〞，加热盘 管组4〞，外层加热盘管组4_a〞，内层加热盘管组4_b〞，中心辅助加热 管5〞，外循环加热通道6〞，内循环加热通道7〞，进料分配器8〞， 过热蒸汽出口温度测点9〞，外循环加热通道的过热蒸汽出口10〞，内 循环加热通道的过热蒸汽进口11〞，给料器12〞。

具体实施方式

本发明涉及的逆流式气流快速干燥谷物的工艺方法，其工艺流程和具 体实施方式是：

根据待干燥谷物的特性、含湿率和干燥处理量，按照本发明所述工艺 方法和主要设备性能，设计并组成一个符合其工艺流程的操作系统， 该操作系统需要具有灵活的工艺适应性和高效的干燥能力，并符合节 能降耗和安全环保的要求。

根据谷物性质或干燥工艺的不同，按照所述的工艺方法设计的操作系 统能够作为两种具有不同运行方式的操作系统使用，其一是用于对谷 物实施两级干燥处理的操作系统，其二是用于对谷物实施单级干燥处 理的操作系统。

采用所述的工艺方法对谷物进行两级干燥处理的操作系统，该系统包 括：第一级干燥装置1和第二级干燥装置8，分别与两级干燥装置1和8 匹配的两级谷物预热器2及9和两级缓苏仓3及10，其中每一级的谷物预 热器、干燥装置、缓苏仓顺序连接，第一级缓苏仓3与第二级谷物预热 器9连接；两级干燥装置1和8串联使用并依次对 谷物进行连续干燥；两级谷物预热器2及9用于利用系统中剩余蒸汽， 其和谷物垂直提升机组合成一个整体，对待干燥的谷物进行预热；两 级缓苏仓3及10分别将经两级干燥装置1和8处理后的热谷物置于其中作 短时间的中间储存，用于使热谷物获得缓苏。

采用所述的工艺方法对谷物进行单级干燥处理的操作系统，即将按照 所述的工艺方法设计的两级干燥处理操作系统作为两套分别独立运行 的单级干燥处理操作系统，其中包括由第一级干燥装置1，与第一级干 燥装置1匹配的第一级谷物预热器2及第一级缓苏仓3组成的单级干燥处 理操作系统，和由第二级干燥装置8，与第二级干燥装置8匹配的第二 级谷物预热器9及第二级缓苏仓10组成的单级干燥处理操作系统；第一 级谷物预热器2、第一级干燥装置1和第一级缓苏仓3顺序连接，第一级 缓苏仓3与第二级谷物预热器9连接，第二级谷物预热器9、第二级干燥 装置8和第二级缓苏仓10顺序连接；第一级干燥装置1和第二级干燥装 置8作为单独运行的干燥设备分别在其操作系统中使用，用于对谷物进 行干燥处理；第一级谷物预热器2和第二级谷物预热器9用于利用系统 中剩余蒸汽，其和谷物垂直提升机组合成一个整体，对待干燥的谷物 进行预热；第一级缓苏仓3和第二级缓苏仓10分别将经第一级干燥装置 1和第二级干燥装置8处理后的热谷物置于其中作短时间的中间储存， 用于使热谷物获得缓苏。

上所述的操作系统，还包括：蒸汽冷凝器4、抽真空风机5；其中蒸汽 冷凝器4对两级谷物预热器2及9中排出的冷凝水进行回收， 并且由给水泵7输送到蒸汽发生器6中；抽真空风机5将蒸汽冷凝器4中 的乏汽及不凝结的气体抽出并排放。

以上述的操作系统，还包括：蒸汽发生器6和给水泵7；其中蒸汽发生 器6是以高温导热油为热源的饱和蒸汽生产设备，用于在系统冷态启动 时为两级干燥装置1和8快速提供作为干燥介质的初始蒸汽，同时为两 级谷物预热器2及9提供预热用蒸汽；给水泵7将蒸汽冷凝器4中的冷凝 水输送到蒸汽发生器6中作为其给水利用。

此外，上述的系统还包括：热风机11、冷风机12和热风干燥器13。当 第二级干燥装置8采用热空气为干燥介质时，热风机11、冷风机12和热 风干燥器13用于对干燥谷物后排出的含湿热空气进行脱水干燥处理和 余热回收，当干燥装置采用低压过热蒸汽为干燥介质时，其也是排放 剩余蒸汽的余热回收设备。第二级干燥装置8排出的含湿热空气将冷风 机12送入热风干燥器13的冷风加热，加热后的冷风送入第二级缓苏仓 10的出料口对谷物进行冷却干燥；脱水干燥后的热空气被热风机11送 入第二级干燥装置8中循环利用。

所述操作系统内各种设备相互之间的工艺联系和连接位置关系如附图 1所示。其中，第一级谷物预热器2、第一级干燥装置1和第一级缓苏仓 3顺序连接，第一级缓苏仓3与第二级谷物预热器9连接，第二级谷物预 热器9、第二级干燥装置8和第二级缓苏仓10顺序连接；第一级干燥装 置1和第二级干燥装置8的导热油加热器1_a和8_a分别与导热油供热系统 连接，导热油加热器1_a和8_a的外循环加热通道的循环过热蒸汽出口10 〞和内循环加热通道的过热蒸汽进口11〞 分别与循环过热蒸汽增压风机1_b和8_b的蒸汽进出口相接；蒸汽发生器 6的蒸汽出口与导热油加热器1_a和8_a的内循环加热通道的过热蒸汽进口 11〞连接; 第一级谷物预热器2和第二级谷物预热器9的蒸汽进口与第 一级导热油加热器1_a顶部的排汽口连接，两级谷物预热器2和9的冷凝 水和乏汽排放口与蒸汽冷凝器4相接，蒸汽冷凝器4的排气口与抽真空 风机5的进气口相接，给水泵7的进出口分别与蒸汽发生器6和蒸汽冷凝 器4相接；导热油加热器8_a顶部的蒸汽出口与热风干燥器13的热风进口 相接，热风干燥器13的热风出口与热风机11的进口相接，热风机11的 出口与循环过热蒸汽增压风机8_b的进口相接；冷风机12的进口与大气 相通，其出口与热风干燥器13的冷风进口相接，热风干燥器13的冷风 出口与第二级缓苏仓9的谷物出料口相接。

该操作系统启动初始，将外部的液相导热油供热系统作为热源，向系 统内第一级干燥装置1、第二级干燥装置8和蒸汽发生器6分别提供高温 导热油，对设备和系统进行预热和供热；启动给水泵7向蒸汽发生器6 提供给水，由其产生0.2Mpa(绝对压力)的饱和蒸汽。当第一级干燥装 置1的导热油加热器1_a内部温度达到200℃以上时，首先将饱和蒸汽由 其下部送入第一级导热油加热器1_a，通过其内置加热盘管对蒸汽加热 ，使其成为过热蒸汽。此时启动抽真空风机5，将第一级导热油加热器 1_a顶部的蒸汽抽入第一级谷物预热器2和第二级谷物预热器9，用于置 换系统内空气并对第一级谷物预热器2和第二级谷物预热器9进行预热 ，蒸汽在第一级谷物预热器2和第二级谷物预 热器9内由上向下的流动过程中被冷凝，使蒸汽冷凝器4以及与其连接 的第一级谷物预热器2和第二级谷物预热器9内形成微负压，以保证蒸 汽被连续送入第一级和第二级谷物预热器2和9。其冷凝水被蒸汽冷凝 器4收集，作为蒸汽发生器6的给水使用。

当第一级导热油加热器1_a顶部的过热蒸汽温度达到130℃和蒸汽压力达 到0.12Mpa (绝对压力)时，启动第一级循环过热蒸汽增压风机1_b，使 低压过热蒸汽由其上部转换方向进入第一级导热油加热器1_a的外循环 加热通道6〞，通过位于该通道下部的外循环加热通道的过热蒸汽出口 10〞进入第一级循环过热蒸汽增压风机1_b，经过风机加压后再由第一 级导热油加热器1_a下部内循环加热通道的过热蒸汽进口11〞进入其内 循环加热通道7〞，形成了干燥介质在第一级导热油加热器1_a内部的再 加热及循环流动。由于低压过热蒸汽在整个循环过程中连续从导热油 加热盘管4〞获得补充热量，只有在与谷物接触时才会向谷物释放热量 ，所以其循环流动过程同时也是干燥介质的换热和对谷物进行干燥的 过程。当第一级导热油加热器1_a内的过热蒸汽循环流速达到最低设计 流速时，停止向其输送饱和蒸汽，蒸汽发生器6开始向第二级导热油加 热器8_a下部送入饱和蒸汽。

启动第一级干燥装置1的谷物输送机和垂直提升机，将待干燥谷物经第 一级谷物预热器2送至第一级导热油加热器1_a上部，由给料机12〞逐步 将少量谷物均匀送入第一级导热油加热器1_a内，经过进料分配器8〞， 湿谷物由上至下分层下落，干燥介质自下而上循环流动，二者逆向对 流并通过传热和传质过程除去谷物中的水分。逐步增 加送入第一级导热油加热器1_a的待干燥谷物量，根据第一级导热油加 热器1_a顶部过热蒸汽温度和干燥后谷物的含湿量及其表面温度的变化 ，调节第一级导热油加热器1_a内过热蒸汽循环量和各级加热盘管的导 热油流量及温度，使第一级导热油加热器1_a顶部的过热蒸汽温度保持 在110℃，同时控制其内部过热蒸汽的最高温度不高于180℃，并且使 干燥处理的谷物数量及除湿率达到工艺要求。

谷物中的外部水分以饱和蒸汽的形态与谷物分离，其与周围作为干燥 介质流动的过热蒸汽混合并被加热，变成温度更低的过热蒸汽，即作 为干燥介质的一部分，继续向上流动并加热和干燥与其接触的其他谷 物，直至到达第一级导热油加热器1_a的顶部。在此处，已降低温度的 过热蒸汽被控制在110℃左右，其大部分将被再次加热和增压后作为干 燥介质循环使用，根据第一级导热油加热器1_a内蒸汽压力的变化，剩 余的过热蒸汽将被排出第一级导热油加热器1_a，利用其蒸汽余压分别 进入第一级谷物预热器 2 和第二级谷物预热器9进行余热回收，其 冷凝水被收集利用。

当第二级导热油加热器8_a顶部的过热蒸汽温度达到130℃和蒸汽压力达 到0.12Mpa (绝对压力)时，启动第二级循环过热蒸汽增压风机8_b，使 低压过热蒸汽增压并在第二级导热油加热器8_a内循环流动。当第二级 导热油加热器8_a内的过热蒸汽循环流速达到最低设计流速时，停止抽 真空风机5工作，停止蒸汽发生器6及给水泵7工作。

将经过第一级导热油加热器1_a干燥后的谷物送入第一级缓苏仓3，当第 一级缓苏仓3内谷物达到最小堆存数量并且其堆放时间超过 20分钟时，即可结束其缓苏阶段，启动第二级干燥装置8的谷物输送机 和垂直提升机，将缓苏后的谷物经第二级谷物预热器9送至第二级导热 油加热器8_a上部，由给料机逐步将谷物少量均匀送入第二级导热油加 热器8_a内进行第二级干燥处理。当第二级导热油加热器8_a顶部的过热 蒸汽温度在110℃以上，其内部过热蒸汽的最高温度达到工艺要求的控 制温度时，逐步增加送入第二级导热油加热器8_a的谷物量，并控制第 二级导热油加热器8_a内过热蒸汽的循环量及其最高温度，同时检测经 第一级和第二级干燥后谷物的表面温度升高情况，以避免经过第二级 干燥处理后谷物的表面温度超出其质量控制温度。

当第一级干燥装置1和第二级干燥装置8实现连续运行后，根据干燥处 理后谷物含湿量的变化情况，通过调节高温导热油和过热蒸汽的流量 及其温度，对两级干燥装置的工作温度和操作负荷进行适当调整和合 理分配，并通过对谷物处理量的控制，实现对两级干燥装置工艺条件 的优化和使该系统保持稳定操作。

在谷物干燥过程中由第二级导热油加热器8_a产生的低压过热蒸汽，除 用于对其自用干燥介质的补充之外，剩余的过热蒸汽将被排出，按照 第二级导热油加热器8_a顶部蒸汽压力在0.11～0.12Mpa (绝对压力)范 围的条件，由一台变频器控制电机驱动的热风机11控制其蒸汽排放量 ，将剩余蒸汽抽入热风干燥器13进行回收余热，与来自冷风机12的冷 却空气进行换热，加热后的冷却空气送至第二级缓苏仓10的出料口， 用于对缓苏后的热谷物进行冷却干燥。

当冷却后的谷物温度达到不高于环境温度8℃时，即可入仓储存。

当第二级干燥装置8采用热空气作为其干燥介质时，需要在第一级干燥 装置1内过热蒸汽循环流速达到最小设计流速时，停止蒸汽发生器6和 给水泵7工作，不用对第二级导热油加热器8_a提供饱和蒸汽，但对第二 级导热油加热器8_a及其第二级谷物预热器9的预热需要继续执行。当第 二级导热油加热器8_a顶部的热空气温度达到干燥介质的设计排气温度 时，启动第二级循环过热蒸汽增压风机8_b，对热空气增压，使其在第 二级导热油加热器8_a内循环流动并被加热，直至热空气温度达到干燥 介质的最高工作温度，然后启动第二级干燥装置8的谷物输送机和垂直 提升机，将第一级缓苏后的谷物经第二级谷物预热器9送至第二级导热 油加热器8_a上部，由给料机12〞逐步将谷物少量均匀送入第二级导热 油加热器8_a内进行第二级干燥处理。在第二级导热油加热器8_a上部， 干燥谷物后的含湿热空气被分为两部分，其中一部分直接进入第二级 导热油加热器8_a的外循环加热通道6〞再次加热，剩余部分由热风机1 1吸入热风干燥器13与来自冷风机12的冷空气进行换热，降温脱水后的 低温热空气由热风机11增压后，与再加热后的高温循环热空气混合， 然后经第二级循环过热蒸汽增压风机8_b加压，送入第二级导热油加热 器8_a的内循环加热通道7〞继续加热并循环使用。

当待干燥的谷物仅需要采用单级干燥处理时，首先根据干燥介质的工 作温度选择干燥介质。如采用低压过热蒸汽为干燥介质，可以选择单 独操作第一级干燥装置1或第二级干燥装置8，并按照上述有关第一级 或第二级干燥装置采用低压过热蒸汽为干燥介质时的工艺步 骤进行操作；如采用热空气为干燥介质，则需要独立操作第二级干燥 装置8，并执行上述有关第二级干燥装置8采用热空气为干燥介质时的 工艺步骤进行操作。采用第一级干燥装置1运行时，待干燥谷物经第一 级谷物预热器2被直接送入第一级导热油加热器1_a上部的给料机12〞， 干燥处理后的谷物进入与其相接的第一级缓苏仓3，缓苏后的谷物经冷 却后直接送进谷仓储存。采用第二级干燥装置8运行时，待干燥谷物首 先被直接送至第一级缓苏仓3，经第二级谷物预热器9再送至第二级导 热油加热器8_a上部的给料机12〞，干燥处理后的谷物进入与其相接的 第二级缓苏仓10，缓苏后的谷物经冷却后直接送进谷仓储存。

本发明所涉及的逆流式气流快速干燥谷物的工艺方法适合于可呈流态 化运动的多种不同性质谷物及其他颗粒状物料的干燥处理，尤其适用 于对具有高热敏性、氧化反应、高含湿量和大批量的物料进行连续干 燥处理，例如，谷物、种子、矿砂、食品、动物饲料、化学工业产品 等。

下面的实施例对本发明所涉及的逆流式气流快速干燥谷物的工艺方法 做进一步的说明：

实施例1

被干燥谷物为含湿率为30%的稻谷，要求干燥后稻谷的含湿率小于13% ，工艺操作系统的干燥能力为处理量20吨/小时。

被干燥谷物的特性是：非育种用稻谷的干燥主要为除去其外部水分及 部分内部水分，其中主要部分是易于去除的外部水分，其内部水 分虽然少而且稻谷颗粒相对较小，但因为有稻壳包覆，使其内部水分 难以快速脱出，同时干燥介质的工作温度过高会使干燥后期的稻谷产 生裂纹或破碎，稻谷的温度超过45℃，其外在质量和内在质量都会降 低，故干燥过程中需要对干燥介质温度和加热条件加以限制。此外， 由于谷物干燥处理场所的条件所限，稻谷在干燥处理前无法进行预热 。为此，需在采用两级干燥的工艺，即在稻谷温度低而含湿率高的初 始干燥条件下，通过在第一级干燥装置（1）内提高干燥介质流量和采 用适当的高温，对其加热并将其外部水分及少量内部水分去除；然后 ，在稻谷温度升高而且含湿率降低的条件下进行第一级缓苏，缓苏后 的稻谷送入第二级干燥装置（8）内进行干燥，通过适当降低干燥介质 工作温度并保持较高的流速，以除去其中更多的内在水分，并保证干 燥后稻谷的表皮温度低于其质量变化控制温度；此后，对其进行第二 级缓苏，并对再次缓苏后的稻谷采用干燥的冷却空气进行冷却，在冷 却过程中使其含湿率进一步降低。根据以上条件，采用本发明涉及的 逆流式气流快速干燥谷物的工艺方法对稻谷进行干燥处理。

该干燥工艺系统的设计条件为：干燥系统的处理能力为稻谷20吨/小时 ，最大除湿量为3500kg/hr.，最大加热功率为5500KW，第一级干燥装 置（1）采用低压过热蒸汽作为干燥介质, 其最高工作温度为160℃， 第二级干燥装置（8）采用热空气作为干燥介质， 其最高工作温度为 100℃。

该系统主要设备的能力及工艺参数如下：

采用两套专利申请号为201210032262.7发明所涉及的低压过热 蒸汽干燥物料的装置作为两级干燥设备，根据两级干燥装置的功能及 工艺要求，二者之间的干燥能力及热负荷分配比例为7:3，即第一级干 燥装置（1）具有70%的系统干燥处理能力。

第一级干燥装置（1）的第一级导热油加热器（1_a）设计最大加热功率 为4500KW, 加热操作负荷为4000KW；供热系统提供的传热介质为LQ- D320导热油，第一级导热油加热器（1_a）的供油温度为260℃和回油温 度为200℃，其最大操作负荷所需的导热油流量为160M³/hr；第一级导 热油加热器（1_a）的干燥介质为低压过热蒸汽，低压过热蒸汽的最高 工作温度为160℃，排汽温度为110℃，排放蒸汽的压力为0.11MPa ( 绝对压力)；第一级导热油加热器（1_a）的最高工作压力为0.14MPa  (绝对压力), 其设计过热蒸汽循环量为20MT/hr.。

第一级循环过热蒸汽增压风机（1_b）的工作条件为：过热蒸汽设计最 大排量为50,000 m³/hr.，过热蒸汽压力为0.14MPa（绝对压力），过 热蒸汽温度为150℃。

第一级谷物预热器（2）按照谷物垂直提升机的结构尺寸设计。

第一级缓苏仓（3）的容积按照20m³设计，干燥后谷物的缓苏时间大于 30分钟。

第二级干燥装置（8）的第二级导热油加热器（8_a）设计最大加热负荷 是2500KW , 加热操作负荷为1500KW；传热介质为LQ-D320导热油， 第二级导热油加热器（8_a）的供油温度为260℃和回油温度为200℃， 其最大操作负荷所需导热油流量为80M³/hr；第二级导热 油加热器（8_a）的干燥介质为热空气，热空气的最高工作温度为100℃ ，含湿热空气的排气温度为60℃，含湿热空气的排放压力为0.10MPa  (绝对压力)；第二级导热油加热器（8_a）的工作压力为0.12MPa (绝 对压力), 其设计热空气循环量为32,000 m³/hr.。

第二级循环过热蒸汽增压风机（8_b）的工作条件为：热空气设计最大 排量为40,000 m³/hr.，工艺操作排量为32,000 m³/hr., 热空气压 力为0.12MPa（绝对压力），热空气的工作温度为90℃。

第二级谷物预热器（9）和第二级缓苏仓（10）与第一级谷物预热器（ 2）和第一级缓苏仓（3）的设计条件相同。

蒸汽发生器（6）的设计蒸发量为0.8T/hr.饱和蒸汽，蒸汽压力为0.2 Mpa（绝对压力），其热源为260℃的导热油,；给水泵（7）的排量为 2.0 m³/hr , 扬程为15m。

蒸汽冷凝器（4）的设计容量为5 m³ ，抽真空风机（5）的排量为500  m³/hr.

热风机（11）的设计排量为16,000 m³/hr.,热风压力为0.11MPa（绝 对压力）；冷风机（12）的设计排量为8,000 m³/hr.；热风干燥器（ 13）的换热面积按照冷、热风量及其温度进行设计。

该工艺操作系统的操作过程如下：

1.由外部的液相导热油供热系统向第一级干燥装置（1）、第二级干燥 装置（8）和蒸汽发生器（6）分别提供高温导热油，对设备和系统进 行预热和供热；启动给水泵（7）向蒸汽发生器（6）提供给水，产生 0.2Mpa(绝对压力)的饱和蒸汽。

2.当第一级导热油加热器（1_a）内部温度达到200℃以上时，将饱和蒸 汽由其下部的过热蒸汽进口11〞送入第一级导热油加热器（1_a），使 其加热后成为过热蒸汽。启动抽真空风机（5），第一级导热油加热器 （1_a）内的蒸汽由其顶部排出后，被抽入第一级谷物预热器（2）和第 二级谷物预热器（9），用于置换空气并进行预热。

3.当第一级导热油加热器（1_a）顶部的过热蒸汽温度达到130℃和蒸汽 压力达到0.12Mpa (绝对压力)时，启动第一级循环过热蒸汽增压风机 （1_b），使干燥介质在第一级导热油加热器（1_a）内部循环流动并被 连续加热。当第一级导热油加热器（1_a）内的过热蒸汽循环流速达到 最低设计流速时，蒸汽发生器（6）停止向其输送饱和蒸汽，停止抽真 空风机（5）、蒸汽发生器（6）及给水泵（7）工作。

4.将待干燥稻谷经第一级谷物预热器（2）逐步少量均匀送入第一级导 热油加热器（1_a）进行第一级干燥处理。根据第一级导热油加热器（ 1_a）顶部过热蒸汽温度和干燥处理后稻谷的含湿量及其表面温度的变 化，逐步增加送入的待干燥稻谷量，调节第一级导热油加热器（1_a） 内过热蒸汽循环量和各级加热盘管的导热油流量及温度，使干燥介质 的最高工作温度不高于160℃，同时将其最低工作温度控制在110℃。

5.将经过第一级导热油加热器（1_a）干燥后的稻谷送入第一级缓苏仓 （3）进行缓苏。 干燥谷物后的大部分低压过热蒸汽由第一级 导热油加热器（1_a）上部转向进入外循环加热通道（6〞），经过再加 热和增压后作为干燥介质循环使用，剩余的低压过热蒸汽将被排出第 一级导热油加热器（1_a），进入第一级谷物预热器（2）和第二级谷物 预热器（9）进行余热回收。

6.当第二级导热油加热器（8_a）顶部的热空气温度达到130℃时，启动 第二级循环过热蒸汽增压风机（8_b），使热空气在第二级导热油加热 器（8_a）内循环流动并被连续加热。 

7.当第二级导热油加热器（8_a）内的热空气循环流速达到最低设计流 速时，将缓苏后的稻谷经第二级谷物预热器（9）逐步少量均匀送入第 二级导热油加热器（8_a）进行第二级干燥处理。

8.逐步增加送入第二级导热油加热器（8_a）的稻谷量，调节第二级导 热油加热器（8_a）内循环过热蒸汽量和各级加热盘管的导热油流量及 温度，控制干燥介质的最高温度不高于100℃，其最低温度维持在60℃ ，同时检测经第一级干燥处理后稻谷的表面温度不超过40℃和第二级 干燥处理后稻谷的表面温度不超过45℃。

9.将经过第二级导热油加热器（8_a）干燥后的稻谷送入第二级缓苏仓 （10）进行缓苏。干燥谷物后的含湿热空气保持在60℃左右，在第二 级导热油加热器（8_a）上部被分为两部分，其中一部分直接进入外循 环加热通道（6〞），经过再加热和增压后作为干燥介质循环使用，其 余部分的含湿热空气将从第二级导热油加热器（8_a）顶部排出，进行 脱水干燥处理。

10. 启动热风机（11）和冷风机（12），根据热空气含湿率的变化， 通过调节热风机（11）的排量控制含湿热空气的处理量。排放出的含 湿热空气进入热风干燥器（13），通过降温脱水并回收余热，干燥后 的低温热空气经热风机（11）增压与被直接加热后的高温含湿热空气 混合，经第二级循环过热蒸汽增压风机（8_b）加压后，送回第二级导 热油加热器（8_a）再次循环使用；由冷风机（12）提供的冷空气被热 风干燥器（13）加热后送入第二级缓苏仓（10）出料口，用于对缓苏 后的热稻谷进行冷却干燥。

11.当冷却后的稻谷温度达到不高于环境温度8℃时，即可入仓储存。

12.实现第一级干燥装置（1）和第二级干燥装置（8）连续运行后，根 据已干燥稻谷入仓前的含湿率和表面温度，对两级干燥装置的工作温 度和操作负荷进行分级调整和合理分配，并通过对稻谷处理量的适当 控制，使该系统工艺条件得到优化和保持稳定运行。

实施例2

被干燥谷物为含湿率为25%的玉米，要求干燥后玉米的含湿率小于12% ，工艺操作系统的干燥能力为处理量20吨/小时。

被干燥谷物的特性是：非育种用玉米的干燥主要为除去其外部水分及 部分内部水分，但玉米颗粒较大而且内容致密，其内部水分难以快速 脱出，干燥介质的工作温度过高会使干燥后的玉米表皮变硬并产生裂 纹，玉米的温度超过60℃，其外在质量和内在质量都会降低，故干燥 过程中需要对干燥介质温度和加热条件加以限制。此外，由于谷物干 燥处理场所的条件所限，玉米在干燥处理前无法进行适当的预热。为 此，需在采用两级干燥的工艺，即在玉米温度低而含湿率高的 初始干燥条件下，通过在第一级干燥装置（1）内提高干燥介质流量和 采用适当的高温，对其加热并将其外部水分及少量内部水分去除；然 后，在玉米温度升高而且含湿率降低的条件下进行第一级缓苏，缓苏 后的玉米送入第二级干燥装置（8）内进行干燥，通过适当降低干燥介 质工作温度并保持较高的流速，以除去其中更多的内在水分，并保证 干燥后玉米表面温度低于其质量变化控制温度；此后，对其进行第二 级缓苏，并对再次缓苏后的玉米使用干燥的冷却空气进行冷却，在冷 却过程中使其含湿率进一步降低。根据以上条件，采用本发明涉及的 逆流式气流快速干燥谷物的工艺方法进行干燥处理。

该干燥工艺系统的设计条件为：干燥系统的处理能力为玉米20吨/小时 ，最大除湿量为2600kg/hr.，最大加热功率为4000KW，系统内采用低 压过热蒸汽作为干燥介质。

利用实施例1中所述的工艺操作系统及其主要设备对该批玉米进行干燥 处理，其中两级干燥装置的负荷分配及工艺参数如下：

根据第一级干燥装置（1）和第二级干燥装置（8）的功能及工艺要求 ，二者之间的干燥能力及热负荷分配比例为6:4，即第一级干燥装置（ 1）具有60%的系统处理能力。

第一级干燥装置（1）的第一级导热油加热器（1_a）加热负荷为2500K W, 第一级导热油加热器（1_a）的供油温度为260℃和回油温度为200 ℃，其最大操作负荷所需的导热油流量为100M³/hr；第一级导热油加 热器（1_a）的干燥介质为低压过热蒸汽，低压过热蒸汽最高工作温度 为160℃，排汽温度为110℃，蒸汽排放压力为0.11MPa (绝对 压力)；第一级导热油加热器（1_a）的工作压力为0.14MPa (绝对压力 ), 设计过热蒸汽循环量为16MT/hr.。

第二级干燥装置（8）的第二级导热油加热器（8_a）加热操作负荷是1 600KW, 第二级导热油加热器（8_a）的供油温度为260℃和回油温度为 200℃，其最大操作负荷所需的导热油流量为80M³/hr；第二级导热油 加热器（8_a）的干燥介质为低压过热蒸汽，低压过热蒸汽最高工作温 度为140℃，排汽温度为110℃，蒸汽排放压力为0.11MPa (绝对压力 )； 第二级导热油加热器（8_a）的工作压力为0.14MPa (绝对压力) , 过热蒸汽循环量为16MT/hr.。

根据上述第一级干燥装置（1）和第二级干燥装置（8）的工艺条件及 操作参数，实施例1中所述的工艺操作系统及其主要设备适合用于对该 批玉米进行干燥处理。

该工艺操作系统的操作过程如下：

1.执行实施例1操作过程中的步骤1和步骤2。

2. 当第一级导热油加热器（1_a）顶部的过热蒸汽温度达到130℃和蒸 汽压力达到0.12Mpa (绝对压力)时，启动第一级循环过热蒸汽增压风 机（1_b），使低压过热蒸汽在第一级导热油加热器（1_a）内部循环流 动并被连续加热。当第一级导热油加热器（1_a）内的过热蒸汽循环流 速达到最低设计流速时，蒸汽发生器（6）停止向其输送饱和蒸汽，开 始向第二级导热油加热器（8_a）下部送入饱和蒸汽。

3. 执行实施例1操作过程中的步骤4和步骤5。

4. 当第二级导热油加热器（8_a）顶部的过热蒸汽温度达到130℃和蒸 汽压力达到0.12Mpa (绝对压力)时，启动第二级循环过热蒸汽增压风 机（8_b），使低压过热蒸汽在第二级导热油加热器（8_a）内循环流动 并被连续加热。当第二级导热油加热器（8_a）内的过热蒸汽循环流速 达到最低设计流速时，停止抽真空风机（5）、蒸汽发生器（6）及给 水泵（7）工作。

5.将第一级缓苏处理后的谷物经第二级谷物预热器（9）逐步少量均匀 送入第二级导热油加热器（8_a）进行第二级干燥处理。

6. 逐步增加送入第二级导热油加热器（8_a）的玉米量，调节第二级 导热油加热器（8_a）内循环过热蒸汽量和各级加热盘管的导热油流量 及温度，控制干燥介质的最高温度不高于140℃，其最低温度维持在1 10℃，同时检测经第一级干燥处理后玉米的表面温度不超过50℃和第 二级干燥处理后玉米的表面温度不超过60℃。

7. 将经过第二级导热油加热器（8_a）干燥后的玉米送入第二级缓苏 仓（10）进行缓苏；干燥玉米后的大部分低压过热蒸汽由第二级导热 油加热器（8_a）上部转向进入外循环加热通道（6〞），通过再加热和 增压后作为干燥介质循环使用，剩余部分的过热蒸汽从第二级导热油 加热器（8_a）顶部排出。

8. 启动热风机（11）和冷风机（12），根据第二级导热油加热器（ 8_a）顶部的蒸汽压力变化，剩余的过热蒸汽由热风机（11）控制排出 ，蒸汽进入热风干燥器（13）由冷风机（12）提供的冷空气回收余热 并被冷凝，被加热的冷空气送入第二级缓苏仓（10）出料口，用于冷 却干燥缓苏后的热玉米。

9. 当冷却后的玉米温度达到不高于环境温度8℃时，即可入仓储存。

10. 执行实施例1操作过程中的步骤12。

实施例3

被干燥谷物为含湿率为21%的小麦，要求干燥后小麦的含湿率小于13% ，工艺操作系统的干燥能力为处理量30吨/小时。

被干燥谷物的特性是：非育种用小麦的干燥主要为除去其外部水分及 部分内部水分，其中主要部分是易于去除的外部水分，小麦颗粒相对 较小而且外皮薄，其内部水分比较容易快速脱出，但如果干燥介质的 工作温度过高，使干燥后期的小麦温度超过50℃，会造成其内在质量 降低和影响面粉的口感，故干燥过程中需要对干燥介质温度和加热条 件加以限制。考虑待干燥小麦的物性及其含湿率条件和干燥质量要求 ，仅需在采用单级干燥工艺，即在小麦温度低而含湿率较高的初始干 燥条件下，通过在干燥装置内提高干燥介质流量和采用适当的高温， 对其加热并将其外部水分及少量内部水分去除；然后，在小麦温度升 高而且含湿率降低的条件下进行缓苏，并采用干燥的冷空气对缓苏后 的小麦进行冷却，在冷却过程中使其含湿率进一步降低。根据以上条 件，采用本发明涉及的逆流式气流快速干燥谷物的工艺方法进行干燥 处理。

该干燥工艺系统的设计条件为：干燥系统的处理能力为小麦30吨/小时 ，最大除湿量为2500kg/hr.，最大加热功率为4000KW，干燥装置采用 低压过热蒸汽作为干燥介质。

利用实施例1中所述的工艺操作系统及其第一级干燥装置（1） 对该批小麦进行干燥。

实施例1所述工艺操作系统，其第一级干燥装置（1）的第一级导热油 加热器（1_a）设计最大加热功率为4500KW, 第一级循环过热蒸汽增压 风机（1_b）的过热蒸汽最大设计排量为50,000 m³/hr.，本实施例中 处理此批待干燥小麦所需的操作加热负荷为4000KW，过热蒸汽循环量 为40,000 m³/hr.，故其第一级干燥装置（1）的能力完全符合本实施 例的工艺操作要求。

本实施例中该操作系统采用工艺参数是，第一级导热油加热器(1_a)的 供油温度为280℃和回油温度为220℃，在最大操作负荷条件下所需的 导热油流量为180M³/hr；第一级导热油加热器（1_a）的干燥介质为低 压过热蒸汽，低压过热蒸汽最高温度为180℃，排汽温度为120℃，过 热蒸汽循环量为20MT/hr.；第一级导热油加热器（1_a）的蒸汽排放压 力为0.11MPa (绝对压力)，其工作压力为0.14MPa (绝对压力)。

实施例1所述工艺操作系统中的其他设备不需要改变，该系统的操作过 程如下：

1.执行实施例1操作过程中的步骤1至步骤5，但不需要向第二级干燥装 置（8）提供高温导热油和蒸汽；调节第一级导热油加热器（1_a）内过 热蒸汽循环量和各级加热盘管的导热油流量及温度，使干燥介质的最 低温度控制在120℃，同时其最高温度不高于180℃。

2.检测经干燥处理后小麦的表面温度不超过50℃。根据已干燥小麦的 含湿率和表面温度，对干燥介质的工作温度和循环流量进行调 整，并通过对小麦处理量的适当控制，使该系统工艺条件得到优化和 保持稳定运行。

3.使用移动式输送机将第一级缓苏仓（3）内的小麦送入第二级缓苏仓 （10），或将经第一级干燥装置（1）处理后的小麦直接送入第二级缓 苏仓（10）。

4.启动冷风机（12），用冷空气对缓苏处理后的热小麦进行冷却，当 冷却后的小麦温度达到不高于环境温度8℃时，即可入仓储存。

实施例4

被干燥谷物为含湿率为28%的稻谷种子，要求干燥后稻种的含湿率小于 12%，稻种总处理量为50吨。

被干燥谷物的特性是：育种用稻谷的干燥主要为除去其外部水分及部 分内部水分，其中主要部分是易于去除的外部水分，其内部水分难以 快速脱出，同时如果干燥介质的工作温度过高，稻种的温度超过40℃ ，会使干燥后的稻种降低生物活性，并影响稻种的发芽率和水稻的收 成，故干燥过程中需要对干燥介质温度和加热条件加以严格限制。由 于只能在工作温度较低的条件进行干燥，采用单级干燥处理的工艺无 法满足被处理稻种的含水率要求，为此，需要使用较低温度的干燥介 质对稻种采用两次干燥处理，即在稻种温度低而含湿率高的初始干燥 条件下，通过采用适当的干燥介质温度，在第一次干燥处理过程中对 其加热并将其外部水分去除；在稻种温度升高而且含湿率降低的条件 下进行第一级缓苏后，在较低工作温度下对稻种重复进行一次干燥处 理，即第二次干燥处理，通过适当降低干燥介质工作温度并保 持较高的流速，以除去稻谷中更多的内在水分，并保证干燥后稻种的 表皮温度低于40℃；然后，对其进行第二级缓苏，并对再次缓苏后的 稻谷采用干燥的冷却空气进行冷却，在冷却过程中使其含湿率进一步 降低。根据以上条件，采用本发明涉及的逆流式气流快速干燥谷物的 工艺方法对稻谷进行干燥处理。

该批待干燥稻种的总量为50吨, 对干燥操作系统的处理能力无特殊要 求，考虑在一天之内完成该批稻种的干燥处理，即该操作系统的处理 能力为10吨/小时，最大除湿量为1600kg /hr.，最大加热功率为300 0KW，干燥装置需要采用热空气作为干燥介质。

由于需要采用两级干燥处理的工艺而且都采用热空气作为干燥介质， 可以利用实施例1所述的工艺操作系统中第二级干燥装置（8）实施稻 种的干燥处理，通过第二级干燥装置（8），采用改变干燥介质工作温 度的方式，对稻种连续进行两次干燥处理，即在不同干燥介质工作温 度的操作条件下，将经过第一次干燥处理后的稻种再次送入第二级干 燥装置（8）重复干燥处理，使稻种最终达到工艺要求的含湿率。

实施例1所述工艺操作系统，其第二级干燥装置（8）的第二级导热油 加热器（8_a）设计最大加热负荷是2500KW, 第二级循环过热蒸汽增压 风机（8_b）的热空气设计最大排量为40,000 m³/hr.；本实施例中两 级干燥处理所需的总加热操作负荷为3000KW，其中第一级干燥处理的 加热操作负荷为2000KW，第二级干燥处理的加热操作负荷为1000KW， 热空气排量为32,000 m³/hr.，故其第二级干燥装置（8） 的能力完全符合本实施例的工艺操作要求。此外，该工艺操作系统中 的第一级缓苏仓（3）和第二级缓苏仓（10）共有存储容积40 m³，利 用两个缓苏仓的容积能够容纳全部待干燥的50吨稻种，以便于在两级 干燥处理过程中对稻种输送和储存。

本实施例中，第二级导热油加热器（8_a）的供油温度为200℃和回油温 度为150℃，其在最大操作负荷条件所需的导热油流量为100M³/hr；第 二级导热油加热器（8_a）的干燥介质为热空气，其循环量为32,000  m³/hr.，在第一次干燥处理工艺中，热空气最高工作温度为110℃，含 湿热空气的排气温度为60℃；在第二次干燥处理工艺中，热空气最高 工作温度为80℃，含湿热空气的排气温度为50℃；第二级导热油加热 器（8_a）的含湿热空气排放压力为0.10MPa (绝对压力)，工作压力为 0.12MPa (绝对压力)。

实施例1所述工艺操作系统中的其他设备不需要改变，在本实施例中该 系统的操作过程如下：

1.由外部的液相导热油供热系统向第二级干燥装置（8）提供高温导热 油，对设备和系统进行预热和供热；将待干燥的稻种送入第一级缓苏 仓（3）内，准备进行第一次干燥处理。

2.执行实施例1操作过程中的步骤6至步骤10。其中在步骤6中，当第二 级导热油加热器（8_a）顶部的热空气温度达到110℃时，启动第二级循 环过热蒸汽增压风机（8_b）；在步骤8中，控制干燥介质的最高温度不 高于110℃，最低温度维持在60℃，同时检测经第一次干燥处理后稻种 的表面温度不超过30℃。

3.由移动式输送机将第二级缓苏仓（10）内经过第一次干燥处理后的 稻种送回第一级缓苏仓（3），通过第二级干燥装置（8）的谷物输送 机和垂直提升机，将稻种再次送入第二级导热油加热器（8_a）进行第 二次干燥处理。

4.重复执行实施例1操作过程中的步骤6至步骤11。其中步骤8中，第二 次干燥处理过程中控制干燥介质的最高温度不高于80℃，其最低温度 维持在50℃，同时检测经此次干燥处理后稻种的表面温度不超过40℃ 。