Peningkatan Quality Control Management System Menggunakan Pendekatan Lean Six Sigma dan Kaizen pada Proses Produksi Draw Textured Yarn (DTY)

摘要

Kualitas menjadi hal yang sangat penting dalam memilih sebuah produk di samping faktor harga yang bersaing. PT. Asia Pacific Fibers Tbk adalah sebuah perusahaan yang bergerak dibidang industri polyester yang memproduksi benang polyester filament di Indonesia dengan sistem produksi Make to Order. Salah satu produk yang dihasilkan adalah Draw Textured Yarn (DTY) yang diproduksi di Departemen Texturizing I. Tujuan dari pembuatan Tugas Akhir ini adalah menganalisa jenis – jenis waste yang terjadi selama proses produksi benang DTY. Setelah diketahui jenis dan penyebab waste yang terjadi, permasalahan tersebut diselesaikan dengan menggunakan pendekatan lean six sigma dan kaizen yaitu five m checklist dan 5S. Pendekatan lean six sigma digunakan untuk mengidentifikasi serta mengeliminasi waste dan non value added activities yang terjadi di Departemen Texturizing I menggunakan konsep DMAIC (define, measure, analyze, improve, dan control). Masalah diidentifikasi berdasarkan E-DOWNTIME waste dibantu data historis permintaan dan hasil produksi selama th 2016, data historis problem abnormality selama th 2016, serta waktu proses produksi menggunakan metode stopwatch yang kemudian didapatkan CTQ untuk tiap waste. CTQ tersebut digunakan untuk menghitung nilai DPMO untuk mengetahui nilai sigma pada tiap jenis waste. Selanjutnya digunakan pendekatan kaizen pada tahap improve sebagai konsep peningkatan kualitas baik produksi maupun produk akhir yang berfokus pada kepuasan pelanggan secara terus – menerus yaitu five m checklist dan 5S. Pada hasil penelitian ini dengan menggunakan lean six sigma ditemukan 4 jenis waste, yaitu waste defect dengan jumlah defect 852.322 bobbin dan nilai sigma 3,66, waste over production dengan jumlah over production sebanyak 50,5 ton dan nilai sigma 3,37, waste transportation untuk proses kerja loading & sambung memiliki nilai sigma 0,27 dengan NNVAT sebesar 138 detik dan untuk proses kerja packing didapatkan nilai sigma 2,50 dengan NNVAT sebesar 97 detik, serta waste excess processing dengan NNVAT sebesar 6 detik dan nilai sigma 2,65. Sedangkan perbaikan kualitas pada tahap improve dilakukan dengan menggunakan konsep kaizen yaitu five m checklist dan 5S. Dengan five m checklist ditemukan empat faktor yang menjadi penyebab masalah, yaitu faktor man, methode, material, dan machine, sehingga diperlukan pengawasan operator oleh pihak manajemen agar operator selalu taat terhadap instruksi kerja yang ditetapkan dan dapat menghindari kesalahan – kesalahan kerja yang dapat menurunkan kualitas. Sedangkan perbaikan kualitas di lantai produksi menggunakan penetapan 5S yang terdiri dari seiri, seiton, seiso, seiketsu, dan shitsuke.