一种船舶总组阶段安装集装箱箱锥的模拟试箱方法

摘要

本发明提供一种船舶总组阶段安装集装箱箱锥的模拟试箱方法，通过确定船舶总段的摆放方向，开设地样线、定位基准线，作为船舶总段定位的基准依据；吊装双层底分段至预定工位，定位双层底分段；依次吊装定位双层底各分段至预定工位；修正装箱系统基准线，保证安装误差在第一设定范围；同时对船舶舱内装箱系统安装焊接，对舷侧分段、横舱壁分段吊装定位焊接；各分段间焊缝、调节垫板、箱锥及导架焊接完成后，测量箱锥与导架的间距，手工分析模拟试箱；对各分段存在偏差的点，重新装配、焊接，直至装配数据满足第二设定范围。本发明技术方案，能够解决总组阶段安装箱锥及进行模拟试箱的问题，提前实现船舶总组阶段实体试箱。

说明书

技术领域

本发明属于船舶集装箱试箱技术领域，特别涉及一种船舶总组阶段安装集装箱箱锥的模拟试箱方法。

背景技术

传统集装箱箱锥的安装阶段均在船坞阶段，在货舱双层底、前后横舱壁、左右舷侧纵壁分段搭载成型，导架安装完成后，再进行调节垫板及箱锥的安装。整体施工阶段处于船坞后期，不利于工序前移，容易造成试箱工期紧张，乃至下水后方能进行试箱。

因此，如何提供一种船舶总组阶段安装集装箱箱锥的模拟试箱方法，解决总组阶段安装箱锥及进行模拟试箱的问题，提前实现船舶总组阶段实体试箱，已经成为一个亟待解决的技术问题。

发明内容

本发明实施例提供一种船舶总组阶段安装集装箱箱锥的模拟试箱方法，能够解决总组阶段安装箱锥及进行模拟试箱的问题，提前实现船舶总组阶段实体试箱。

为解决上述技术问题，本发明实施例提供一种船舶总组阶段安装集装箱箱锥的模拟试箱方法，包括：

S101、划定船舶总段的总组工位，确定所述船舶总段的摆放方向；

S102、开设地样线、定位基准线，作为所述船舶总段定位的基准依据；

S103、吊装双层底分段至预定工位上，并按照所述双层底分段的中心线、肋检线定位双层底223分段；

S104、按所述船舶的总组顺序，依次吊装定位双层底233、224、234分段至对应预定工位；

S105、在所述船舶总段的双层底分段吊装定位完成后，修正所述船舶的装箱系统基准线，保证其安装误差在第一设定范围；

S106、同时对所述船舶舱内装箱系统安装焊接，对所述船舶的舷侧分段、横舱壁分段进行吊装定位焊接；

S107、在所述船舶总段的各分段间焊缝、调节垫板、箱锥及导架焊接完成后，整体测量箱锥与导架之间的间距，手工分析模拟试箱；

S108、对所述船舶总段中各分段存在偏差的点，进行重新装配、焊接，直至装配数据满足第二设定范围。

进一步地，对所述船舶舱内装箱系统安装焊接，包括：

S201、按修正后的基准线，在内底板上勘划调节垫板、箱锥安装线，划线误差为第一设计误差；

S202、测量所述双层底分段舱内固定垫板的水平度，计算出对应调节垫板的厚度值，选取对应厚度板材，进行调节垫板下料；

S203、装配对应板厚的调节垫板，以每个箱位的箱脚点测量调节垫板水平，保证平面度在第一设定误差以内，精度测量合格后，焊接调节垫板；

S204、在所述调节垫板上装配箱锥，确定箱锥的精度测量满足设定误差后，焊接箱锥。

进一步地，测量所述双层底分段舱内固定垫板的水平度，计算出对应调节垫板的厚度值，选取对应厚度板材，进行调节垫板下料，包括：

以所述船舶舱内装箱系统的单个箱位为基准，测量每个箱脚的固定垫板水平，根据所测出的数据值计算出一个平面，以最高点处调节垫板最小为9mm为基准，选取对应厚度板材，进行调节垫板下料。

进一步地，对所述船舶的舷侧分段、横舱壁分段进行吊装定位焊接，包括：

S301、按总组顺序，依次吊装舷侧分段的1、2、3、4等分段，根据修正后的基准线，按照底部段已修正的基准线为基准，定位舷侧段预装好的导架，以完工导架面为定位基准对各个分段进行定位；

S302、按总组顺序，依次吊装横舱壁分段的1、2等分段，根据修正后的中心基准线，以横舱壁完工导架面为定位基准对各个分段进行定位，选取导架面上的中心导架和两边导架预定数量的点来控制数据，保证公差在预定范围。

进一步地，选取导架面上的中心导架和两边导架预定数量的点来控制数据，保证公差在预定范围，包括：

选取导架面上的中心导架和两边导架的9个点来控制数据，保证公差在±4mm范围内。

进一步地，整体测量箱锥与导架之间的间距，手工分析模拟试箱，包括：

以所述船舶舱内装箱系统的单箱位前后4个箱锥中心为基准，利用全站仪测量出一个基面；

分别测量所述箱锥中心点到前后导架面的距离，计算出所述箱锥基面到导架面的数值。

进一步地，所述船舶总段包括：双层底分段、舷侧分段和横舱壁分段，且各分段吊装顺序依次为双层底分段、舷侧分段、横舱壁分段。

进一步地，述方法，包括：

进行直接实体试箱对外报验，出具试箱报告。

进一步地，所述第一设定范围为误差角尺±1mm，所述第二设定范围为箱锥间左右间距误差＜±2mm；前后间距误差＜±4mm。

本发明所带来的有益效果如下：

本发明提供一种船舶总组阶段安装集装箱箱锥的模拟试箱方法，通过划定船舶总段的总组工位，确定船舶总段的摆放方向；开设地样线、定位基准线，作为船舶总段定位的基准依据；吊装双层底分段至预定工位上，并按照双层底分段的中心线、肋检线定位双层底分段；依次吊装定位双层底各分段至对应预定工位；修正装箱系统基准线，保证其安装误差在第一设定范围；同时对所述船舶舱内装箱系统安装焊接，对所述船舶的舷侧分段、横舱壁分段进行吊装定位焊接；各分段间焊缝、调节垫板、箱锥及导架焊接完成后，整体测量箱锥与导架之间的间距，手工分析模拟试箱；对各分段存在偏差的点，重新装配、焊接，直至装配数据满足第二设定范围。本发明技术方案，能够解决总组阶段安装箱锥及进行模拟试箱的问题，提前实现船舶总组阶段实体试箱。

附图说明

图1表示本发明实施例的一种船舶总组阶段安装集装箱箱锥的模拟试箱方法流程图；

图2表示本发明实施例的一种船舶总组阶段安装集装箱箱锥的模拟试箱方法的装箱系统施工流程图；

图3表示本发明实施例的一种船舶总组阶段安装集装箱箱锥的模拟试箱方法的双层底固定垫板水平度示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明技术方案，主要总组阶段安装箱锥及进行模拟试箱的问题，提前实现总组阶段实体试箱的目的。本技术通过从分段制作、环形总段总组、箱锥安装、模拟试箱等工序同步施工的创新，实现工序前移，节约施工周期，提高装箱系统完整性的目的。

如图1和图2所示，图1为本发明实施例的本发明实施例的一种船舶总组阶段安装集装箱箱锥的模拟试箱方法流程图；图2为本发明实施例的一种船舶总组阶段安装集装箱箱锥的模拟试箱方法的装箱系统施工流程图。

图中，一种船舶总组阶段安装集装箱箱锥的模拟试箱方法，包括：

S101、划定船舶总段的总组工位，确定所述船舶总段的摆放方向。

S102、开设地样线、定位基准线，作为所述船舶总段定位的基准依据。

S103、吊装双层底分段至预定工位上，并按照所述双层底分段的中心线、肋检线定位双层底223分段。

S104、按所述船舶的总组顺序，依次吊装定位双层底233、224、234分段至对应预定工位。

S105、在所述船舶总段的双层底分段吊装定位完成后，修正所述船舶的装箱系统基准线，保证其安装误差在第一设定范围。

本发明实施例中，在船舶总段的双层底分段吊装定位完成后，修正出诉讼船舶的装箱系统基准线(十字线)；修正基准线，敲好样冲点，修正误差角尺±1mm。

S106、同时对所述船舶舱内装箱系统安装焊接，对所述船舶的舷侧分段、横舱壁分段进行吊装定位焊接。

本发明实施例中，对所述船舶舱内装箱系统安装焊接，包括：

S201、按修正后的基准线，在内底板上勘划调节垫板、箱锥安装线，划线误差为第一设计误差。

S202、测量所述双层底分段舱内固定垫板的水平度，计算出对应调节垫板的厚度值，选取对应厚度板材，进行调节垫板下料。

本发明实施例中，以所述船舶舱内装箱系统的单个箱位为基准，测量每个箱脚的固定垫板水平，根据所测出的数据值计算出一个平面，以最高点处调节垫板最小为9mm为基准，选取对应厚度板材，进行调节垫板下料。

如图3所示，图3为本发明实施例的一种船舶总组阶段安装集装箱箱锥的模拟试箱方法的双层底固定垫板水平度示意图。

图3中，以单个箱位为基准，测量每个箱脚的固定垫板水平，根据所测出的数据值计算出一个平面，以最高点处调节垫板最小为9mm为基准，H点+6为9mm，E点+5为10mm，D点+4为11mm。

S203、装配对应板厚的调节垫板，以每个箱位的箱脚点测量调节垫板水平，保证平面度在第一设定误差以内，精度测量合格后，焊接调节垫板。

本发明实施例的一个实施方式中，根据所需板厚，装配对应板厚的调节垫板，以每个箱位的箱脚点测量调节垫板水平，保证平面度在2mm以内，精度测量合格后，焊接调节垫板。安装误差长度±3mm，宽度±2mm，对角±6mm。

S204、在所述调节垫板上装配箱锥，确定箱锥的精度测量满足设定误差后，焊接箱锥。

本发明实施例的一个实施方式中，在调节垫板上装配箱锥，安装误差＜±1mm，精度测量合格后，焊接箱锥。

本发明实施例中，对所述船舶的舷侧分段、横舱壁分段进行吊装定位焊接，包括：

S301、按总组顺序，依次吊装舷侧分段的1、2、3、4等分段，根据修正后的基准线，按照底部段已修正的基准线为基准，定位舷侧段预装好的导架，以完工导架面为定位基准对各个分段进行定位。

本发明实施例的的一个实施方式中，定位舷侧段预装好的导架，左右间隙理论为2460mm。前后理论长度为6114mm。以完工导架面为定位基准对各个分段进行定位。

S302、按总组顺序，依次吊装横舱壁分段的1、2等分段，根据修正后的中心基准线，以横舱壁完工导架面为定位基准对各个分段进行定位，选取导架面上的中心导架和两边导架预定数量的点来控制数据，保证公差在预定范围。

本发明实施例的一个实施方式中，选取导架面上的中心导架和两边导架的9个点来控制数据，保证公差在±4mm范围内。

S107、在所述船舶总段的各分段间焊缝、调节垫板、箱锥及导架焊接完成后，整体测量箱锥与导架之间的间距，手工分析模拟试箱。

本发明实施例中，以单箱位前后4个箱锥中心为基准，利用全站仪测量出一个基面，再测量箱锥中心点到前后导架面的距离，计算出箱锥基面到导架面的数值，前后左右尽量分中，左右间隙A、B点差值＜2mm，前后间隙H、G点差值＜6mm。

S108、对所述船舶总段中各分段存在偏差的点，进行重新装配、焊接，直至装配数据满足第二设定范围。

本发明实施例中，以所述船舶舱内装箱系统的单箱位前后4个箱锥中心为基准，利用全站仪测量出一个基面；

分别测量所述箱锥中心点到前后导架面的距离，计算出所述箱锥基面到导架面的数值。

本发明实施例的一个实施方式中，按照测量数据，箱锥重新装配，箱锥间左右间距2259mm，误差＜±2mm；前后间距11985mm，误差＜±4mm。

本发明实施例中，所述方法，包括：进行直接实体试箱对外报验，出具试箱报告。

本发明实施例中，所述船舶总段包括：双层底分段、舷侧分段和横舱壁分段，且各分段吊装顺序依次为双层底分段、舷侧分段、横舱壁分段。

本发明技术方案，相较于传统箱锥及试箱阶段，前移至总组阶段，缩短整船施工周期。采用分段吊装、装焊施工与箱锥安装施工同步进行，能够节约施工周期。通过总组阶段测量装箱系统，手工模拟试箱，实体试箱报验等作业环节，为后道工序创造有利条件。

本发明实施例中，提供一种船舶总组阶段安装集装箱箱锥的模拟试箱方法，通过划定船舶总段的总组工位，确定船舶总段的摆放方向；开设地样线、定位基准线，作为船舶总段定位的基准依据；吊装双层底分段至预定工位上，并按照双层底分段的中心线、肋检线定位双层底分段；依次吊装定位双层底各分段至对应预定工位；修正装箱系统基准线，保证其安装误差在第一设定范围；同时对所述船舶舱内装箱系统安装焊接，对所述船舶的舷侧分段、横舱壁分段进行吊装定位焊接；各分段间焊缝、调节垫板、箱锥及导架焊接完成后，整体测量箱锥与导架之间的间距，手工分析模拟试箱；对各分段存在偏差的点，重新装配、焊接，直至装配数据满足第二设定范围。

本发明技术方案，能够解决总组阶段安装箱锥及进行模拟试箱的问题，提前实现船舶总组阶段实体试箱。

以上是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。