一种入岩地下连续墙钻孔后注浆方法

摘要

本发明公开一种入岩地下连续墙钻孔后注浆工艺，它包括S1：将多根注浆管焊接在钢筋笼骨架上，下设钢筋笼骨架至注浆管底部到达注浆管底标高位置；S2：对注浆管进行注水；S3：钻穿相应注浆管的底口钢板并穿过地连墙底30‑50cm；S4：钻进完成后采用大量水冲洗钻孔内沉渣；S5：往置换管内缓缓注入水泥浆，将管内清水全部置换至管口；S6：将注浆管和注浆泵的加压管路相连接；S7：将水泥浆通过注浆泵加压的方式，经注浆管注入墙底内的钻孔；S8：停止压浆；S9：注浆结束后，采用浓浆对钻孔段内水泥浆进行置换；本发明解决了目前现有的后注浆工艺无法对软化后岩层进行加固的问题以及清水开塞对墙身混凝土产生损伤的问题。

说明书

技术领域

本发明涉及地下连续墙底后注浆施工领域，具体地指一种入岩地下连续墙钻孔后注浆方法。

背景技术

随着城市地下空间的发展，对其围护结构地下连续墙的承载力及抗渗性要求越来越高，墙底后注浆工艺能有效提高地基承载力及抗渗性。

目前的具体工艺为：以一定压力将适当水灰比的水泥浆液注入注浆管，水泥浆液向周围土体渗透扩散，与墙底及墙底四周土体发生化学反应固结，形成密实的水泥土，从而达到提高地连墙墙底承载力的效果，能有效防止地连墙的不均匀沉降。

然而现有墙底后注浆工艺，存在两点问题，一是注浆管只能安装在孔底以上10～20cm，无法对被泥浆软化后的岩层进行加固，二是此工艺需在浇筑完成24h采用清水开塞，会对墙体造成破坏。

发明内容

本发明的目的在于克服上述不足，提供一种入岩地下连续墙钻孔后注浆方法，解决目前现有的后注浆工艺无法对软化后岩层进行加固的问题以及解决清水开塞对墙身混凝土产生损伤的问题。

本发明为解决上述技术问题，所采用的技术方案是：一种入岩地下连续墙钻孔后注浆工艺，它包括如下步骤：

S1：将多根注浆管焊接在钢筋笼骨架上，下设钢筋笼骨架至注浆管底部到达注浆管底标高位置；

S2：对注浆管进行注水，放凝固后加盖塑料盖保护；

S3：浇注连续墙底的槽段混凝土，待槽段混凝土达到设计强度后，钻穿相应注浆管的底口钢板并穿过地连墙底30-50cm；

S4：钻进完成后采用大量水冲洗钻孔内沉渣，回水澄清即可停止冲洗；

S5：冲洗完成后，下设置换管至钻孔底部，往置换管内缓缓注入水泥浆，将管内清水全部置换至管口，然后取出置换管；

S6：将注浆管和注浆泵的加压管路相连接；

S7：将制浆站制备好的水泥浆通过注浆泵加压的方式，经注浆管注入墙底内的钻孔；

S8：单根注浆管满足规定的条件后停止压浆；

S9：注浆结束后，为了确保墙体质量，采用浓浆对钻孔段内水泥浆进行置换，置换完成后保持注浆管封闭状态，持续10min，确保墙身质量。

优选地，在步骤S1中，注浆管底部焊接2mm的底口钢板封堵，注浆管底部与钢筋笼骨架底部平齐，注浆管顶部高出地面10～20cm。

优选地，所述步骤S3中，钻孔采用地质钻机反循环回旋钻进的方法，钻机采用金刚石钻头，对注浆管底部安装深度以下1m进行钻进，包括50cm墙身混凝土和50cm基岩。

优选地，在步骤S4中，采用大量水冲洗孔内沉渣，控制孔底沉渣不大于10cm。

优选地，在步骤S5中，采用水灰比为0.8：1的水泥浆将孔内清水置换。

优选地，在步骤S6中，注浆管和注浆泵的加压管路采用法兰盘焊接，形成孔口封闭状态。

优选地，在步骤S7中，水泥浆液水灰比为0.8：1和0.5：1两个比级，0.8:1水泥浆为开压浆液，当浆液注入量达到300L以上，而压浆压力和注入率均无改变或改变不显著时，改用0.5：1水泥浆液灌注。

优选地，所述步骤S8中，单根注浆管原则上满足以下条件之一可停止压浆：

a、墙底注浆量达0.5m³；

b、注浆量达到80%以上，压浆压力达到2MPa；

c、当注浆压力>2MPa并持续3分钟。

优选地，在步骤S9中，采用水灰比为0.5：1的浓浆对原有水泥浆进行置换，确保墙身质量。

本发明的有益效果：

（1）注浆管可以兼作声测管，提高检测准确率，节约检测成本；

（2）解决了传统后注浆工艺无法对软化、破坏后岩层加固的问题；

（3）提高了地下连续墙整体的止水效果及地下连续墙与基岩的黏结力；

（4）改进工艺，避免了清水开塞对墙身混凝土的损伤。

附图说明

图1为注浆管平面布置图；

图2为钻孔深度示意图；

图3为注浆示意图；

图4为注浆加固区域示意图。

图中，注浆管1、钢筋笼骨架2、底口钢板3、注浆泵4、加压管路5、制浆站6、法兰盘7、沉渣区域8、墙底基岩区域9。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细描述。

如图1至4所示，一种入岩地下连续墙钻孔后注浆工艺，它包括如下步骤：

S1：将多根注浆管1焊接在钢筋笼骨架2上，下设钢筋笼骨架2至注浆管1底部到达注浆管底标高位置；

S2：对注浆管1进行注水，放凝固后加盖塑料盖保护；

S3：浇注连续墙底的槽段混凝土，待槽段混凝土达到设计强度后，钻穿相应注浆管1的底口钢板3并穿过地连墙底30-50cm；

S4：钻进完成后采用大量水冲洗钻孔内沉渣，回水澄清即可停止冲洗；

S5：冲洗完成后，下设置换管至钻孔底部，往置换管内缓缓注入水泥浆，将管内清水全部置换至管口，然后取出置换管；

S6：将注浆管1和注浆泵4的加压管路5相连接；

S7：将制浆站6制备好的水泥浆通过注浆泵4加压的方式，经注浆管1注入墙底内的钻孔；

S8：单根注浆管1满足规定的条件后停止压浆；

S9：注浆结束后，为了确保墙体质量，采用浓浆对钻孔段内水泥浆进行置换，置换完成后保持注浆管封闭状态，持续10min，确保墙身质量。

在步骤S1中，注浆管1底部焊接2mm的底口钢板3封堵，注浆管1底部与钢筋笼骨架2底部平齐，注浆管1顶部高出地面10～20cm。

所述步骤S3中，钻孔采用地质钻机反循环回旋钻进的方法，钻机采用金刚石钻头，对注浆管1底部安装深度以下1m进行钻进，包括50cm墙身混凝土和50cm基岩。

在步骤S4中，采用大量水冲洗孔内沉渣，控制孔底沉渣不大于10cm。

在步骤S5中，采用水灰比为0.8：1的水泥浆将孔内清水置换。

在步骤S6中，注浆管1和注浆泵4的加压管路5采用法兰盘7焊接，形成孔口封闭状态。

在步骤S7中，水泥浆液水灰比为0.8：1和0.5：1两个比级，0.8:1水泥浆为开压浆液，当浆液注入量达到300L以上，而压浆压力和注入率均无改变或改变不显著时，改用0.5：1水泥浆液灌注。

所述步骤S8中，单根注浆管原则上满足以下条件之一可停止压浆：

a、墙底注浆量达0.5m³；

b、注浆量达到80%以上，压浆压力达到2MPa；

c、当注浆压力>2MPa并持续3分钟。

在步骤S9中，采用水灰比为0.5：1的浓浆对原有水泥浆进行置换，确保墙身质量。

实施例1：参考图1所示，将注浆管1均匀布置在钢筋笼骨架2上，每侧注浆管1间距不大于1.5m，注浆管1采用Φ108×5mm钢管，底口焊接2mm厚底口钢板3以防砼灌入，随钢筋笼骨架2一同下入槽孔内，注浆管1底部到达注浆管底标高位置（如图2所示），此时注浆管1管底距槽孔底（即墙底标高位置）为0.5m。注浆管1随钢筋笼骨架2下设后，对注浆管1注水、加塑料封盖保护。浇注连续墙底的槽段混凝土，待槽段混凝土达到设计强度后，先施工三根靠基坑外侧的注浆管1，后施工两根靠基坑内侧的注浆管1。采用地质钻机反循环回旋钻进的方法对注浆管1进行钻孔。钻孔孔径为Φ76mm，钻头采用金刚石钻头或硬质合金钻头，钻孔位置从相应注浆管1的底口钢板3开始，钻孔0.5m到达墙底标高位置，然后继续向下钻孔0.5m到达钻孔底标高位置，并穿过地连墙底50cm，具体钻孔深度如图2所示。在钻孔结束后采用大泵量水冲孔的方法冲洗孔内岩粉及孔壁，直至回水澄清为止。控制孔底沉淀厚度不超过10cm。冲洗完成后，下设置换管至孔底，往管内内缓缓注入水灰比为0.8：1稀浆，将注浆管内清水全部置换至孔口，取出置换管。

待注浆管1内全是稀浆后，注浆管1和注浆泵4的加压管路5采用法兰盘7焊接，形成孔口封闭状态，连接注浆泵4和制浆站6，往注浆管1内加压注浆。根据地连墙深度及地下水位，单管墙底注浆压力值拟定为1.0～1.5MPa。地下连续墙后注浆的注浆量由沉渣区域8、墙底基岩区域9、墙侧区域3部分组成，考虑岩层及沉渣厚度存在局部差异，单根注浆管原则上满足以下条件之一可停止压浆：

a、墙底注浆量达0.5m³；

b、注浆量达到80%以上，压浆压力达到2MPa。

c、当注浆压力>2MPa并持续3分钟。

压浆段的压浆工作达到结束条件后，为了确保墙体质量，采用0.5：1的水泥浆对孔段内水泥浆进行置换，置换完成后保持注浆管封闭状态，持续10min，确保墙身质量。

上述的实施例仅为本发明的优选技术方案，而不应视为对于本发明的限制，本申请中的实施例及实施例中的特征在不冲突的情况下，可以相互任意组合。本发明的保护范围应以权利要求记载的技术方案，包括权利要求记载的技术方案中技术特征的等同替换方案为保护范围。即在此范围内的等同替换改进，也在本发明的保护范围之内。