安装板、安装板制造方法、灯板组件和晾衣机

摘要

本发明的实施例提供了一种安装板、安装板制造方法、灯板组件和晾衣机，涉及安装技术领域。该安装板包括板体，板体上设有贯通孔，贯通孔的边缘设置有限位段，板体上设有与限位段连接的承载段，承载段通过弯折设于板体的第一表面，限位段凸设于板体的第一表面；限位段与承载段呈角度设置，承载段用于承接待装配件；限位段用于对待装配件进行限位。该安装板具有制造方便、结构稳定可靠、安装方便，拆装效率高。

说明书

技术领域

本发明涉及安装技术领域，具体而言，涉及一种安装板、安装板制造方法、灯板组件和晾衣机。

背景技术

日常生活中，通常会涉及在物体顶部如天花板上安装灯具、家电或其它装饰物等，现有的安装方式大多需要采用膨胀螺丝、垫片和紧固件等配件完成安装固定，装配零件数量众多，且安装操作麻烦，装配效率较低。

发明内容

本发明的目的包括，例如，提供了一种安装板、安装板制造方法、灯板组件和晾衣机，其能够减少装配零件数量，便于拆装，提高安装效率。

本发明的实施例可以这样实现：

第一方面，本发明提供一种安装板，包括板体，所述板体包括相对设置的第一表面和第二表面，所述板体上开设有贯穿所述第一表面和所述第二表面的贯通孔，所述贯通孔的边缘设置有限位段，所述板体上设有与所述限位段连接的承载段，所述承载段通过弯折设于所述板体的所述第一表面，所述限位段凸设于所述板体的所述第一表面；所述限位段与所述承载段呈角度设置，所述承载段用于承接待装配件，所述限位段用于对所述待装配件进行限位。

在可选的实施方式中，所述限位段上设有抵持部，所述抵持部朝靠近所述贯通孔的方向延伸设置，所述抵持部用于抵持所述待装配件。

在可选的实施方式中，所述抵持部包括固定耳，所述固定耳设于所述限位段的边缘，用于抵持所述待装配件。

在可选的实施方式中，所述限位段包括依次连接的第一侧边、第三侧边和第二侧边，所述第一侧边和所述第二侧边相对设置，所述第三侧边位于所述限位段远离所述承载段的一端；所述固定耳设于所述限位段的所述第一侧边和/或所述第二侧边，或者，所述固定耳设于所述限位段远离所述承载段的一端。

在可选的实施方式中，所述抵持部包括固定块，所述限位段包括相对设置的第一卡持片和第二卡持片，所述第一卡持片和所述第二卡持片分别与所述承载段连接，且与所述承载段呈角度设置；所述第一卡持片和所述第二卡持片分别与所述固定块连接，所述固定块用于抵持所述待装配件。

在可选的实施方式中，所述抵持部包括耳部，所述限位段包括相对设置的第一卡持片和第二卡持片，所述第一卡持片和所述第二卡持片分别与所述承载段连接，且与所述承载段呈角度设置；所述第一卡持片和/或所述第二卡持片上设有朝向所述贯通孔的所述耳部，所述耳部用于抵持所述待装配件。

在可选的实施方式中，所述承载段贴靠至所述板体的第一表面。

在可选的实施方式中，所述板体采用钣金一体设置。

第二方面，本发明提供一种安装板制造方法，包括：

步骤S1，在板体上冲压或切割形成贯通孔以及位于所述贯通孔边缘的限位段；

步骤S2，弯折所述板体形成与所述限位段连接的承载段，使所述承载段和所述限位段凸设于所述板体的第一表面；

步骤S3，在所述步骤S2之前或之后，弯折所述限位段，使所述限位段与所述承载段呈角度设置，所述承载段用于承接待装配件；所述限位段用于对所述待装配件进行限位。

在可选的实施方式中，所述步骤S3还包括：

步骤S31，朝所述贯通孔的方向弯折所述限位段形成固定耳，所述固定耳用于抵持所述待装配件。

在可选的实施方式中，所述限位段包括依次连接的第一侧边、第三侧边和第二侧边，所述第一侧边和所述第二侧边相对设置，所述第三侧边位于所述限位段远离所述承载段的一端；所述步骤S31包括：

弯折所述限位段的所述第一侧边和/或所述第二侧边形成固定耳，所述固定耳用于抵持所述待装配件；或者，弯折所述限位段的第三侧边形成固定耳，以抵持所述待装配件。

在可选的实施方式中，步骤S3为：在所述步骤S2之前沿第一方向弯折所述限位段，使得所述限位段凸出于所述板体的第二表面；

所述步骤S2为：

沿第二方向弯折所述承载段，使得所述限位段和所述承载段凸出于所述板体的第一表面；其中，所述第二方向与所述第一方向相反，所述第二表面与所述第一表面相对设置。

在可选的实施方式中，所述步骤S3还包括：

弯折所述限位段上相对设置的第一侧边和第二侧边，形成相对设置的第一卡持片和第二卡持片，所述第一卡持片和所述第二卡持片分别与所述承载段呈角度设置；所述第一卡持片和所述第二卡持片用于安装固定块以抵持所述待装配件。

在可选的实施方式中，所述步骤S1还包括：在所述限位段上冲压或切割形成耳部；

所述步骤S3还包括：弯折所述限位段的第一侧边形成第一卡持片，且所述耳部位于所述第一卡持片靠近所述贯通孔的一侧；和/或弯折所述限位段的第二侧边形成第二卡持片，且所述耳部位于所述第二卡持片靠近所述贯通孔的一侧；所述耳部用于抵持所述待装配件。

在可选的实施方式中，所述步骤S2之后还包括：

步骤S4，压合所述承载段，使所述承载段贴靠至所述板体的第一表面。

第三方面，本发明提供一种灯板组件，包括灯板和前述实施方式中任一项所述的安装板，或者包括灯板和前述实施方式中任一项所述的安装板制造方法制成的安装板，所述待装配件为所述灯板。

第四方面，本发明提供一种晾衣机，包括前述实施方式中的灯板组件。

本发明实施例的有益效果包括，例如：

本发明实施例提供的安装板，结构简单，承载段通过弯折成型，加工方便，成本低，在装配过程中能减少装配零件数量，安装效率高，装拆方便，安全稳定。

本发明实施例提供的安装板制造方法，先在板体上冲压或切割形成贯通孔，以及在贯通孔的边缘形成限位段，通过对限位段以及与限位段连接的承载段的弯折，承载段用于承接待装配件，限位段用于固定待装配件，制作方法简单，生产效率高，且制成的安装板安装方便，装配效率高。

本发明实施例提供的灯板组件，包括灯板和上述的安装板，或者，包括灯板和上述的安装板制造方法制成的安装板，待装配件为灯板，具有装拆方便，装拆效率高的优点。

本发明实施例提供的晾衣机，包括上述的灯板组件，具有装拆方便，装拆效率高的优点。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明第一实施例提供的安装板的第一种结构示意图；

图2为图1中A处的局部放大示意图；

图3为本发明第一实施例提供的安装板的一种截面结构示意图；

图4为本发明第一实施例提供的安装板制造方法的流程示意图；

图5为本发明第一实施例提供的安装板冲压形成贯通孔的结构示意图；

图6为本发明第一实施例提供的安装板将限位段向下翻折的结构示意图；

图7为本发明第一实施例提供的安装板将限位段和承载段向上翻折的结构示意图；

图8为本发明第一实施例提供的安装板将承载段压合至板体的第二表面的结构示意图；

图9为本发明第一实施例提供的安装板将固定耳弯折的结构示意图；

图10为本发明第二实施例提供的安装板冲压形成贯通孔和第一固定孔的结构示意图；

图11为本发明第三实施例提供的安装板的结构示意图；

图12为本发明第三实施例提供的安装板与平板灯装配的结构示意图。

图标：100-安装板；110-板体；101-贯通孔；111-第一表面；120-限位段；121-第一切口；123-第二切口；125-分隔段；126-第一侧边；127-第二侧边；128-第三侧边；130-承载段；140-固定耳；141-耳部；150-第一固定孔；160-卡槽；170-限位槽；171-定位片；172-第一卡持片；173-第二卡持片；174-第二固定孔；180-固定块；200-灯板。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，若出现术语“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，若出现术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明的实施例中的特征可以相互结合。

第一实施例

请参考图1和图2，结合图12，本发明第一实施例提供了一种安装板100以及安装板100的制造方法，该安装板100可用于安装待装配件，待装配件包括但不限于灯板200或其它家具、装饰物等。本实施例中以安装灯板200为例进行说明。安装板100包括板体110，板体110包括相对设置的第一表面111和第二表面(图未示)，板体110上开设有贯穿第一表面111和第二表面的贯通孔101，贯通孔101的边缘设置有限位段120，板体110上设有和限位段120连接的承载段130，承载段130与板体110连接，且承载段130通过弯折设于板体110的第一表面111，限位段120凸设于板体110的第一表面111；承载段130用于承接待装配件，限位段120用于对待装配件进行限位。该安装板100结构简单，安装方便，在与待装配件组装时，装配零件数量较少，安装方便，有利于提高装配效率。

以待装配件为灯板200为例，可选地，板体110采用钢板，钢板厚度约为0.6毫米，在板体110上冲压或切割形成贯通孔101，贯通孔101贯穿板体110的第一表面111和第二表面，安装板100与灯板200组装后，贯通孔101与灯板200相对设置，可作为灯板200的发光区域。可选地，贯通孔101可以是通孔结构或镂空结构，贯通孔101的形状和尺寸与灯板200的形状和尺寸相适应，这里不作具体限定。需要说明的是，待装配件并不限于平板状结构，只要包括用于装配的安装座即可，安装座放置在承载段上。

限位段120相对承载段130更靠近贯通孔101，承载段130和限位段120分别由板体110位于贯通孔101外周的部分弯折而成，可选地，承载段130翻折后设于板体110的第一表面111，可以理解，承载段130可以与板体110的第一表面111贴合，也可以与板体110的第一表面111呈一定夹角设置。限位段120与承载段130连接，且凸设于板体110的第一表面111，限位段120与承载段130呈角度设置，比如形成70度至120度的角度。本实施例中，限位段120与承载段130大致呈90度，即限位段120与第一表面111大致垂直。限位段120与承载段130大致垂直，便于在贯通孔101区域放入灯板200，使灯板200放置在承载段130上，操作空间更大，安装更方便。当然，并不仅限于此，限位段120与承载段130也可以呈70度、80度、100度、110度或120度等，这里不作具体限定。

限位段120用于对灯板200进行限位，为了使限位段120的限位效果更好，限位段120上设有抵持部，抵持部朝靠近贯通孔101的方向延伸设置。可选地，抵持部包括固定耳140，限位段120的边缘上设有固定耳140，固定耳140朝靠近贯通孔101的方向延伸设置。固定耳140用于卡持灯板200远离承载段130的一侧，固定耳140可在限位段120上翻折成型。固定耳140与限位段120形成60度至120度的角度，比如，固定耳140与限位段120呈90度角，可以更好地抵持灯板200，提高限位效果，确保灯板200安装的结构稳定性。

如图2所示，限位段120包括依次连接的第一侧边126、第三侧边128和第二侧边127，其中，第一侧边126和第二侧边127相对设置，第三侧边128位于限位段120远离承载段130的一端。固定耳140设于限位段120的第一侧边126或第二侧边127上，当然，固定耳140也可以同时设置在第一侧边126和第二侧边127上，通过将限位段120的第一侧边126和第二侧边127朝靠近贯通孔101的方向弯折，以压持灯板200，使得灯板200位于承载段130和固定耳140之间，达到稳定卡持的目的。固定耳140与限位段120形成的角度为60度至120度，比如90度。可选地，限位段120的数量可以根据实际情况而定，本实施例中，贯通孔101呈矩形孔。贯通孔101的每条边上设置两个限位段120，两个限位段120间隔设置，这样有利于在每个限位段120的两端翻折形成固定耳140，固定耳140的翻折操作更加方便。

当然，并不仅限于此，或者，在其它可选的实施方式中，如图3所示，固定耳140设于限位段120远离承载段130的一端，即第三侧边128整体朝靠近贯通孔101的方向弯折，对灯板200起到限位作用。

本实施例中，板体110采用钣金一体设置，即板体110采用钣金，贯通孔101在钣金上冲压或切割形成，承载段130、限位段120以及固定耳140均通过钣金弯折而成，整个安装板100为一个整体，与灯板200装配时无需采用额外的零件，就可以实现可靠的固定，安装方便，安装效率高，可大大节省人力物力。

请参考图4，本发明第一实施例还提供一种安装板100制造方法，用于获得上述的安装板100，其制造方法主要包括以下步骤：

步骤S1，在板体110上冲压或切割形成贯通孔101以及位于贯通孔101边缘的限位段120；

步骤S2，弯折板体110形成与限位段120连接的承载段130，使承载段130和限位段120凸设于板体110的第一表面111；

步骤S3，在步骤S2之前或之后，弯折限位段120，使限位段120与承载段130呈角度设置，承载段130用于承接待装配件；限位段120用于对待装配件进行限位。该安装板100可以采用钣金经过冲压和折弯工艺实现，生产加工方便，制造成本低，并且该安装板100用于固定灯板200，能有效减少安装零件的数量，安装方便，安装效率高。

可选地，步骤S3具体为在步骤S2之前，沿第一方向弯折限位段120，使得限位段120凸出于板体110的第二表面；步骤S2具体为，沿第二方向弯折与限位段120连接的承载段130，使得限位段120和承载段130凸出于板体110的第一表面111，其中，第二方向与第一方向相反，第一表面111与第二表面相对设置。

在步骤S2之后还包括步骤S4，压合承载段130，使承载段130贴靠至板体110的第一表面111，承载段130用于承接灯板200；限位段120用于对灯板200限位。

可选地，如图5所示，步骤S1中，在板体110上冲压或切割形成贯通孔101，板体110可采用约0.6毫米厚的钢板，冲压过程中，可在贯通孔101的边缘(即四条侧边)预先切出限位段120的折边切口，这样有利于后续折弯工艺的进行。可选的，折边切口根据限位段120的实际形状和尺寸进行预留。本实施例中，折边切口包括第一切口121和第二切口123，第一切口121沿贯通孔101的四边分别设置，沿第一切口121进行翻折，可以在贯通孔101的边缘形成限位段120，可以理解，弯折前，限位段120凸向贯通孔101内。限位段120的数量可以根据实际情况而定，可选地，贯通孔101的每条边上设置两个限位段120，两个限位段120间隔设置，且两个限位段120之间设有分隔段125。第二切口123设置在限位段120上，贯通孔101的同一侧边上，第二切口123大致与第一切口121平行。沿第二切口123翻折，可以在限位段120上形成固定耳140，固定耳140用于压持灯板200远离承载段130的一侧。可选地，限位段120凸向贯通孔101的长度大于或等于分隔段125凸向贯通孔101的长度，这样设置，有利于后续对限位段120上固定耳140的弯折。可选地，每个限位段120上间隔设有两个固定耳140，即每个限位段120上设有两个第二切口123，当然，并不仅限于此，限位段120上固定耳140的位置可以根据实际情况设置，这里不作具体限定。

结合图6，将限位段120沿第一方向翻折70度至100度。第一方向可以理解为沿第一切口121向上或向下翻折，本实施例中，以沿第一切口121向下翻折90度为例，即限位段120翻折后凸出板体110的第二表面。容易理解，该步骤中可将形成贯通孔101的四条侧边一起沿第一切口121向下翻折90度，即限位段120、分隔段125一起从板体110的第一表面111经贯通孔101内侧翻折约90度，使限位段120和分隔段125凸设于板体110的第二表面。

结合图7，将板体110上的承载段130从贯通孔101内侧向上翻折约30度至60度，比如45度，承载段130为贯通孔101外周的板体110部分，承载段130与限位段120相连。可以理解，本实施例中的承载段130沿贯通孔101的外周一圈连续设置，将限位段120以及承载段130一起沿第二方向翻折，使得限位段120和承载段130凸出于板体110的第一表面111，第二方向与第一方向相反。承载段130相对限位段120更远离贯通孔101，本实施例中，第二方向即沿贯通孔101的外周向上翻折，翻折角度为30度至60度，比如，将限位段120和承载段130一起从贯通孔101内侧向上翻折约45度，此时，承载段130和限位段120均凸出于板体110的第一表面111。

结合图8，再将承载段130向下压合，使承载段130与板体110的第一表面111贴合，此时限位段120大致与板体110的第一表面111垂直，即限位段120与承载段130大致垂直。这样，限位段120和承载段130在贯通孔101的外周边缘形成容置槽，限位段120作为容置槽的槽壁，承载段130作为容置槽的槽底，该状态下可将灯板200放入容置槽中，承载段130用于承接灯板200，限位段120用于对灯板200的位置限位，实现灯板200的固定安装。

在其它实施例中，也可以直接将板体110上的承载段130从贯通孔101内侧向上翻折180度，使承载段130与板体110的第一表面111贴合。

结合图9，步骤S3还包括步骤S31，朝贯通孔101的方向弯折限位段120形成固定耳140，以使限位段120抵接于灯板200远离承载段130的一侧表面。可选地，将限位段120上的固定耳140折弯60度至120度，比如约90度，固定耳140位于限位段120的第一侧边126或第二侧边127上，或者固定耳140同时设于第一侧边126和第二侧边127上，将固定耳140朝靠近贯通孔101的方向弯折并延伸至贯通孔101中，这样，固定耳140位于灯板200远离承载段130的一侧，进一步对灯板200进行限位，实现对灯板200的可靠固定，完成对灯板200的装配。

作为变形的实施方式，固定耳140可以设置在限位段120远离承载段130的一端，即第三侧边128上。弯折限位段120远离承载段130的一端60度至120度，其翻折原理与上述描述相似，比如，固定耳140朝贯通孔101的方向翻折约90度并延伸至贯通孔101中，用于对灯板200进行限位。

需要说明的是，在其它可选的实施方式中，制造安装板100时，也可以冲压或切割形成贯通孔101后，先翻折承载段130和限位段120，再贴靠承载段130至板体110的第一表面111，最后翻折限位段120使之与承载段130大致垂直。或者，先翻折承载段130和限位段120，再翻折限位段120使之与承载段130大致垂直，最后压合承载段130，以使承载段130贴靠至板体110的第一表面111。上述工艺步骤可以根据实际情况灵活调整，这里不作具体限定。

本发明实施例提供的安装板100制作方法，工艺简单，制作成本低，便于大批量生产，且获得的安装板100用于固定待装配件，装配方便，无需额外的零件和工具，装配效率高，对待装配件的固定稳定可靠，实用性强。该安装板100除了用于固定灯板200，也可以用在其它结构固定安装场合，应用范围广泛。

第二实施例

请参考图10，本发明实施例提供的另一安装板100的结构，抵持部包括紧固件，限位段120上开设有第一固定孔150，第一固定孔150用于供紧固件穿过，以固定待装配件。可选地，紧固件可以是螺钉或销钉等，这里不作具体限定。第一固定孔150可利用冲压或切割工艺形成，即可以在形成贯通孔101的工艺中同步形成，工艺简单，加工方便，生产效率高。本实施例中的安装板100结构与第一实施例中安装板100的结构区别在于，本实施例中利用第一固定孔150插入紧固件来锁紧灯板200，代替了第一实施例中弯折固定耳140卡持灯板200的结构。可以理解，根据第一固定孔150在限位段120上的不同位置，紧固件插入第一固定孔150后可以抵持在灯板200的上表面或侧面，这里不作具体限定。

本实施例中安装板100的制造方法，和第一实施例的区别在于，在板体110上冲压形成贯通孔101、弯折限位段120所需的折边切口，同时在限位段120上同步形成第一固定孔150，即贯通孔101、折边切口以及第一固定孔150可以在冲压工艺中一次成型。其余步骤与第一实施例相似，在贯通孔101的内侧向下翻折限位段120约90度，限位段120凸设于板体110的第二表面；将限位段120和承载段130向上翻折约45度，限位段120和承载段130凸设于板体110的第一表面111；将承载段130向下压合，直至承载段130贴靠在板体110的第一表面111，将灯板200放入承载段130上，弯折限位段120以包覆灯板200的边缘，此时第一固定孔150位于灯板200远离承载段130的一侧，在第一固定孔150中插入销钉等紧固件，以固定灯板200，完成对灯板200的安装。该实施例中的安装板100，制造方法简单，安装过程中使用的零件数量较少，安装方便，安装效率高，安装结构稳固。

本实施例中未提及的其它内容，与第一实施例中描述的内容相似，这里不再赘述。

第三实施例

请参考图11和图12，本实施例提供的安装板100，与第一实施例中的安装板100的区别在于，限位段120的结构不同。抵持部包括固定块180，本实施例中的限位段120包括定位片171、第一卡持片172和第二卡持片173，第一卡持片172和第二卡持片173相对设置，定位片171位于第一卡持片172和第二卡持片173之间，且与承载段130连接，定位片171、第一卡持片172和第二卡持片173共同形成限位槽170，限位槽170呈U形，用于安装固定块180，固定块180用于对灯板200进行限位，可选地，固定块180压持在灯板200远离承载段130的一侧。

可选地，第一卡持片172和第二卡持片173可通过弯折工艺获得，限位段120包括依次连接的第一侧边126、第三侧边128和第二侧边127，第一侧边126和第二侧边127相对设置，弯折限位段120的第一侧边126形成第一卡持片172，弯折限位段120的第二侧边127形成第二卡持片173。可以理解，弯折第一侧边126表示折痕与第一侧边126大致平行，弯折第二侧边127表示折痕与第二侧边127大致平行。限位段120沿贯通孔101的外周间隔设置，限位段120的数量可以根据实际情况灵活设定，这里不作具体限定。第一卡持片172和第二卡持片173上分别开设有第二固定孔174，第二固定孔174可以经过冲压工艺形成。

该安装板100需要配合固定块180使用，固定块180的结构与第一卡持片172和第二卡持片173形成的限位槽170匹配，将固定块180装配至限位槽170中，第二固定孔174用于安装固定块180。固定块180设于灯板200远离承载段130的一侧，用于压紧灯板200。容易理解，每个限位段120上装配一个固定块180，可以实现对灯板200可靠地固定。

可选地，为了减少固定块180的使用，抵持部还包括耳部141，第一卡持片172和第二卡持片173上分别设有朝向贯通孔101的耳部141，第一卡持片172和耳部141形成卡槽160，第二卡持片173和耳部141形成卡槽160。将限位段120设置为具有卡槽160的结构，无需使用固定块180，可以方便灯板200的安装。可以理解，可以将所有限位段120设置为包括上述的耳部141，实现对灯板200的限位；也可以将所有限位段120设置为通过第一卡持片172和第二卡持片173形成的限位槽结构，配合固定块180实现对灯板200的限位。本实施例中，将贯通孔101一侧的限位段120设置为包括耳部141的结构贯通孔101外周的其余部分限位段120设置为包括U形限位槽170的结构，配合固定块180使用，实现对灯板200的固定。这种固定方式相较于全部设计为U形限位槽170，可以减少固定块180的使用数量，节约物料，提高装配效率。

该安装板100的制造方法及装配原理如下：

采用钣金一体设置，在钣金上冲压形成贯通孔101，同时在限位段120上冲切出折边切口，以便于后续将限位段120弯折后形成第一卡持片172、第二卡持片173和耳部141。将限位段120沿贯通孔101外周边缘向下翻折约90度，使限位段120从贯通孔101内侧翻折并凸设于板体110的第二表面。再将限位段120和承载段130一并向上翻折约45度，使限位段120和承载段130从贯通孔101内侧翻折并凸设于板体110的第一表面111。将承载段130和限位段120压合、并使承载段130和限位段120贴靠至板体110的第一表面111，将贯通孔101一侧的限位段120进行弯折，如分别弯折第一侧边126和第二侧边127，获得卡槽160结构，其余限位段120弯折呈U形限位槽170，安装灯板200时，灯板200的一侧表面放置于承载段130上，另一侧由卡槽160卡持固定；安装固定块180至限位槽170中，使固定块180压持在灯板200远离承载段130的一侧。

容易理解，第一卡持片172和第二卡持片173上的第二固定孔174可以在贯通孔101冲压或切割成型时一并形成，同时，冲压或切割过程中还可以冲切出限位段120弯折成不同形状所需的切口，制造工艺简单，与灯板200组装时安装方便，减少装配零件的数量，节约物料，降低生产成本，提高装配效率，并且装配的固定结构稳定可靠。需要说明的是，本实施例中，可以省略将限位段120向下翻折约90度的步骤，在形成贯通孔101后，向上翻折承载段130和限位段120约45度，再压合承载段130和限位段120，使承载段130和限位段120贴靠至板体110的第一表面111。翻折限位段120的第一侧边126和第二侧边127，形成限位槽170和卡槽160结构。

本实施例中未提及的其它内容，与第一实施例中描述的内容相似，这里不再赘述。

本发明实施例还提供一种灯板组件，包括灯板200和前述实施方式中任一项的安装板100，灯板200固定在安装板100上，并与贯通孔101相对设置。可选地，安装板100的承载段130用于承接灯板200，限位段120用于卡持灯板200远离承载段130的一侧。利用该安装板100装配灯板200，装拆方便，固定可靠，能够减少装配零件的数量，节约物料，减少装配时间，提高装配效率。

本发明实施例还提供一种晾衣机，包括上述的灯板组件，能够减少装配零件的数量，节约物料，减少装配时间，提高装配效率，结构可靠。

综上所述，本发明实施例提供的安装板100、安装板100制造方法、灯板组件和晾衣机，具有以下几个方面的有益效果：

本发明实施例提供的安装板100制造方法，先在板体110上冲压或切割形成贯通孔101，以及在贯通孔101的边缘形成限位段120，通过对限位段120翻折、对与限位段120连接的板体110上的承载段130进行翻折，形成灯板200的安装结构，承载段130用于承接灯板200，限位段120用于卡持固定灯板200，安装方便，装配效率高，结构稳定可靠。该安装板100采用钣金一体设置，加工方便，成本低，且安装板100用于安装灯板200，能减少装配零件数量，缩减装配时间，安装效率高，装拆方便，结构稳定可靠。本发明实施例提供的灯板组件，包括灯板200和上述的安装板100，晾衣机包括上述的灯板组件，具有装拆方便，装拆效率高的优点。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。