一种提高轧硬卷边部质量的控制方法

摘要

本发明提供一种提高轧硬卷边部质量的控制方法，涉及冷轧轧制以及切边领域，本发明圆盘剪间隙量和重叠量的控制以及轴角度控制，该参数控制直接影响剪切过程中变形区、剪切区、撕断区的分布，撕断区不平整会导致边部裂口出现，通过对间隙量和重叠量的调整，将剪切区由带钢厚度的1/4调整到1/6，轴角度加大，剪切过程剪刃与带钢表面摩擦力减少，并通过提高圆盘剪过焊缝速度，将之前的15m/min提高到30m/min加快撕裂速度，提高撕裂区域平整度，采用多次升速的方法，将提速速率控制在10m/min，降低提速过快导致撕裂区域平整度不高，提高切边质量。

说明书

技术领域

本发明涉及冷轧轧制以及切边技术领域，尤其涉及一种提高轧硬卷边部质量的控制方法。

背景技术

目前，冷轧生产过程中，边部质量对下游连续机组生产影响极大，给后续连续退火机组发生增加炉内断带隐患，裂口可能在连续展开式退火过程中，在张力作用下，存在边裂的带钢经过炉辊来回弯曲变形，导致炉内断带。

由于冷轧基料热轧卷在轧制过程中，边部存在减薄，冷却过程中边部冷却速度快，导致边部质量存在疏松或脆变，圆盘剪作为切除带钢边部缺陷，保证宽度精度的关键设备，得到了广泛的应用。随着冷轧市场的多样化发展，切边工艺主要呈现了钢种多样化、边部质量完美化两个主要方向，这就要求圆盘剪切边工艺参数适应不同钢种，参数调整以保证边部质量。

根据目前跟踪情况该缺陷主要出现在轧硬卷头尾30圈以内，尤其轧硬卷卷心即热轧卷外圈，约20m以内，该部分区域属于均在热轧失张位置，宽度存在变化易出现镰刀弯和冷却快容易出现材质脆，易出现切边不良问题。

同时冷硬卷头部和尾部由于焊缝原因需要降速轧制，为避免降速期间各机架轧制力过大，导致断带并保证带钢平稳轧制需要，在这期间增加附加张力，往往作用在带钢上的总张力，较正常轧制过程增加30-50KN不等，在大张力作用下，极容易将切边瑕疵和轧制裂边放大，导致轧硬卷边部出现裂口。

综上所述，目前广泛应用的间隙量重叠量连动式圆盘剪很难克服崩刀和切边瑕疵的问题，另外附加张力作用下边部轧制缺陷和切边缺陷放大具体为：间隙量重叠量调整曲线针对的钢材强度范围固定，当钢板局部性能不稳定或者出现超限范围的钢种，出现切边不良问题；间隙量重叠量连动式圆盘剪，当剪刃出现轻度磨损时，原则上可通过适度调整调节间隙量重叠量可以解决，实际上效果不良；附加张力与轧制力不匹配，导致个别机架轧制力过大，出现边部质量问题；板型控制特征，也是影响边部质量的重要因素，因此本发明提出一种提高轧硬卷边部质量的控制方法。

发明内容

针对现有技术存在的问题，本发明提供了一种新的圆盘剪工艺、机架间附加张力调配以及板型控制相配合的方法，该方法以解决或减少轧硬卷边部裂口问题为目的,在剪刀参数调整、板型控制、附加张力调整等方面提出了新见解,达到解决问题的目的，经过以上调整边裂的缺陷占比由调整前的16％降至5％，剩余边部缺陷均为原料自身缺陷造成。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：一种提高轧硬卷边部质量的控制方法，所述的控制方法具体步骤为：

S1、圆盘剪间隙量和重叠量的控制以及轴角度控制，该参数控制直接影响剪切过程中变形区、剪切区、撕断区的分布，撕断区不平整会导致边部裂口出现，通过对间隙量和重叠量的调整，将剪切区由带钢厚度的1/4调整到1/6，轴角度加大，剪切过程剪刃与带钢表面摩擦力减少。

S2、剪切公里数重新核定，由于剪刃到期刃口过度疲劳，产生强制撕裂，导致切断区与撕断区交界处不平滑，导致轧制边裂。

S3、轧机轧制力以及附加张力的配合，采用5机架平整模式轧制，轧制主要依靠前4机架压下，以0.5mm以下薄带钢为例调整前变形量分配给3、4机架较多，该区域带钢较薄，分配变形量大过焊缝降速过程中，由于速度慢作用在带钢上的轧制力增大容易造成轧制边裂，将变形量分配由45％、50％、43％、47％调整为53％、50％、34％、26％，附加张力由1-2机架间36kn，2-3机架间45kn，3-4机架间45kn，4-5机架间40kn调整为1-2机架间40kn，2-3机架间45kn，3-4机架间40kn，4-5机架间35kn。

S4、采取微中浪控制，轧制过程中采取微中浪控制，减少钢板轧制过程中边部作用力，方法轧辊正弯控制。

作为一种优选的实施方式，所述步骤S3中辊压机采用辊轧机为5机架6辊轧机。

作为一种优选的实施方式，所述步骤S1中通过提高圆盘剪过焊缝速度将之前的圆盘剪过焊缝速度由15m/min提高到30m/min加快撕裂速度，提高撕裂区域平整度，采用多次升速的方法，将提速速率控制在10m/min，降低提速过快导致撕裂区域平整度不高，提高切边质量。

作为一种优选的实施方式，所述步骤S3中改变变形量分配的主要目的在于将每个机架轧制力设定值与实际值偏差控制在1MN以内，这样降低了由于特殊原因，导致轧制力波动引发轧制边裂。

作为一种优选的实施方式，所述步骤S2中剪切公里数控制在450km时对剪刃进行强制更换。

与现有技术相比，本发明的优点和积极效果在于，

1、本发明圆盘剪间隙量和重叠量的控制以及轴角度控制，该参数控制直接影响剪切过程中变形区、剪切区、撕断区的分布，撕断区不平整会导致边部裂口出现，通过对间隙量和重叠量的调整，将剪切区由带钢厚度的1/4调整到1/6，轴角度加大，剪切过程剪刃与带钢表面摩擦力减少，并通过提高圆盘剪过焊缝速度，将之前的15m/min提高到30m/min加快撕裂速度，提高撕裂区域平整度，采用多次升速的方法，将提速速率控制在10m/min，降低提速过快导致撕裂区域平整度不高，提高切边质量。

2、轧机轧制力以及附加张力的配合，辊轧机为5机架6辊轧机，采用5机架平整模式轧制，轧制主要依靠前4机架压下，以0.5mm以下薄带钢为例调整前变形量分配给3、4机架较多，该区域带钢较薄，分配变形量大过焊缝降速过程中，由于速度慢作用在带钢上的轧制力增大容易造成轧制边裂，将变形量分配由45％、50％、43％、47％调整为53％、50％、34％、26％，附加张力由1-2机架间36kn，2-3机架间45kn，3-4机架间45kn，4-5机架间40kn调整为1-2机架间40kn，2-3机架间45kn，3-4机架间40kn，4-5机架间35kn，附加张力调整主要目的在于将每个机架轧制力设定值与实际值偏差控制在1MN以内，这样降低了由于特殊原因，导致轧制力波动引发轧制边裂。

3、剪切公里数重新核定，由于剪刃到期刃口过度疲劳，产生强制撕裂，导致切断区与撕断区交界处不平滑，导致轧制边裂，目前控制在450km强制更换，避免因为剪刃过度疲劳影响加工。

4、采取微中浪控制，轧制过程中采取微中浪控制，减少钢板轧制过程中边部作用力，方法轧辊正弯控制。

附图说明

图1为本发明的具体调整数据图；

图2为本发明的具体剪切示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例

本发明提供一种技术方案：一种提高轧硬卷边部质量的控制方法，S1、圆盘剪间隙量和重叠量的控制以及轴角度控制，该参数控制直接影响剪切过程中变形区、剪切区、撕断区的分布，撕断区不平整会导致边部裂口出现，通过对间隙量和重叠量的调整，将剪切区由带钢厚度的1/4调整到1/6，轴角度加大，剪切过程剪刃与带钢表面摩擦力减少，并通过提高圆盘剪过焊缝速度，将之前的15m/min提高到30m/min加快撕裂速度，提高撕裂区域平整度，采用多次升速的方法，将提速速率控制在10m/min，降低提速过快导致撕裂区域平整度不高，提高切边质量，具体调整数据见图1；

S2、剪切公里数重新核定，由于剪刃到期刃口过度疲劳，产生强制撕裂，导致切断区与撕断区交界处不平滑，导致轧制边裂，目前控制在450km强制更换，具体剪切示意图如图2；

S3、轧机轧制力以及附加张力的配合，辊轧机为5机架6辊轧机，采用5机架平整模式轧制，轧制主要依靠前4机架压下，以0.5mm以下薄带钢为例调整前变形量分配给3、4机架较多，该区域带钢较薄，分配变形量大过焊缝降速过程中，由于速度慢作用在带钢上的轧制力增大容易造成轧制边裂，将变形量分配由45％、50％、43％、47％调整为53％、50％、34％、26％，附加张力由1-2机架间36kn，2-3机架间45kn，3-4机架间45kn，4-5机架间40kn调整为1-2机架间40kn，2-3机架间45kn，3-4机架间40kn，4-5机架间35kn，附加张力调整主要目的在于将每个机架轧制力设定值与实际值偏差控制在1MN以内，这样降低了由于特殊原因，导致轧制力波动引发轧制边裂，其他规格调整见下表。

轧制力与附加张力配表

S4、采取微中浪控制，轧制过程中采取微中浪控制，减少钢板轧制过程中边部作用力，方法轧辊正弯控制。

以上，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例应用于其它领域，但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。