一种耐湿食品脱氧剂绿色制备系统及方法

摘要

本发明公开了一种耐湿食品脱氧剂绿色制备系统及方法，属于食品保鲜技术领域，依次包括脱氧载体成型装置、脱氧载体浸渍装置、脱氧载体粘附装置、切块装置和包装装置，所述脱氧载体成型装置依次包括开松机、成网机和针刺机，所述脱氧载体粘附装置为可实现三个片材超声波热压熔接的超声波复合装置。本发明的有益效果是：通过超声波热压熔接，不仅可降低复合成本，而且可最大程度地保持第一基布层和第二基布层内部的空间结构不受破坏。

说明书

技术领域

本发明涉及食品保鲜技术领域，具体而言，涉及一种耐湿食品脱氧剂绿色制备系统及方法。

背景技术

食品腐败变质是食品质量与安全问题中最突出的问题，每年给全球带来巨大的经济损失。引起食品腐败的关键因素是微生物的生长代谢，其本质是食品中的蛋白质、碳水化合物及脂肪等营养成分被微生物分泌的降解酶分解，例如蛋白质分解产物有胺类、硫化氢、硫醇、吲哚、粪臭素等使人嗅后厌恶的物质；脂肪酸败产生醛、酮类等，并进一步分解出现特殊的酸败味。此外，食品外形的组织溃烂、粘液污秽物等严重影响食品的感官卫生质量，降低或丧失使用价值。食品腐败变质不仅降低食品的营养价值，使人产生厌恶感，而且还可产生各种有毒有害物质，引起食用者发生急性中毒或产生慢性毒害，为达到食品防腐、保鲜，延长食品保质期和货架期的目的，人们采用了各种保鲜技术，如冷藏、辐照等，但更为方便和经济的技术是采用脱氧剂或保鲜卡保存的方法，例如中国专利CN103653185A 公开了一种食品用耐湿脱氧剂，由铁粉90-110份、氯化钙5-15份、活性炭 5-15份和辅料20-40份组成；其中辅料为凹凸棒石和蒙脱石，质量比为 4-6:4-6。虽然该耐湿脱氧剂能在高湿度条件下保持脱氧性能、不易反水，但当脱氧剂的包装袋产生破裂时，容易造成食品污染而无法食用，而且脱氧剂为硬质颗粒，在运输过程中易与食品碰撞造成食品外观的破坏。

又如中国专利CN107215044A公开了一种酒精片食品保鲜卡和及制造方法，包括制为薄片状的卡片本体，卡片本体包括第一膜材层、基材层和第二膜材层，基材层为具有酒精的布基材料制成，第一膜材层通过粘合胶固连在基材层的底面上，第二膜材层通过粘合胶固连在基材层的顶面上。虽然具有良好防霉效果，不会对食品产生污染，可以有效地避免在运输过程中与食品碰撞而造成食品外观的破坏，但存在湿度条件下保鲜效果下降等问题。

发明内容

针对现有技术中不能很好的同时处理湿度条件下保鲜效果与食品易受到保鲜材料污染而导致无法食用等问题，本发明公开一种耐湿食品脱氧剂绿色制备系统及方法，其制备系统依次包括脱氧载体成型装置、脱氧载体浸渍装置、脱氧载体粘附装置、切块装置和包装装置，所述脱氧载体成型装置依次包括开松机、成网机和针刺机，所述脱氧载体粘附装置为可实现三个片材超声波热压熔接的超声波复合装置。

通过超声波热压熔接，不仅可降低复合成本，而且可最大程度地保持第一基布层和第二基布层内部的空间结构不受破坏。

优选的，所述脱氧载体粘附装置包括送料辊轮组、压附工作台和下压组件，所述送料辊轮组包括用于输送上层的第二基布层的第一送料辊轮组、用于输送中间的第一基布层的第二送料辊轮组和用于输送下层的第二基布层的第三送料辊轮组，所述送料辊轮组设置在所述压附工作台入口位置，所述下压组件位于所述压附工作台正上方。

优选的，所述下压组件包括下压层板、下压支撑杆、用于控制所述下压支撑杆下压的下压驱动组件和超声波发生器，所述下压支撑杆安装在所述下压驱动组件上，所述下压层板固定安装在所述下压支撑杆的下端部，所述超声波发生器安装在所述下压支撑杆上。所述下压支撑杆外表面上还设有用于引导所述下压支撑杆上下滑动的滑轨。

优选的，所述下压驱动组件包括驱动电机、被动轮和凸轮，所述驱动电机驱动所述被动轮旋转，所述被动轮中心轴与所述凸轮旋转轴同轴，所述凸轮与所述下压支撑杆上端相抵。

优选的，所述驱动电机旋转轴上安装有主动轮，所述主动轮与所述被动轮之间通过皮带传动。

优选的，所述下压层板下表面上分布有用于超声波层压的层压花纹熔接头。

优选的，所述层压花纹熔接头为矩阵序列，且矩阵序列内的每个花纹单元为圆形、矩形或椭圆形中的一种。

优选的，所述下压组件后方安装有用于对粘附后的复合片材厚度进行限制的限位板组件。

优选的，所述下压组件前方安装有用于控制复合前基布之间距离的限位轮组。

优选的，所述限位板组件后方安装有用于对所述复合片材进行二次压紧的辊压组件。

本发明还提供了一种耐湿食品脱氧剂绿色制备方法，包括如下步骤：

步骤一，将30-40wt％的规格为1.5D*51mm的涤纶纤维和60-70wt％的规格为1.5-2D*51mm的十字中空涤纶纤维经针刺加固得到布料一，其中布料厚度为0.8-1.2mm，克重为80-120g/cm

步骤二，将布料一放入第一脱氧溶液中进行浸渍处理，经过烘箱烘干，使其水分含量在1％以下，得到第一基布层；控制浸渍过程中压辊压力在 10-15N，使第一基布层中第一脱氧剂的含量在30-40wt％；将布料二放入第二脱氧溶液中进行浸渍处理，经过烘箱烘干，使其水分含量在1％以下，得到第二基布层；控制浸渍过程中压辊压力在10-15N，使第二基布层中第二脱氧剂的含量在30-40wt％；

步骤三，在第一基布层上下两面附着低熔点颗粒，再将第一基布层和第二基布层经过粘附装置，使第二基布层粘附在第一基布层上下两面，超声波热压压力为20-30N，熔接时振幅控制在15-25um；振动频率控制在 20-40KHz，得到复合片材；

步骤四，将复合片材进行切块，得到所需的保鲜卡；

步骤五，将保鲜卡放入包装袋中并将其缝合，得到所述的脱氧剂。

优选的，步骤三中超声波热压时间控制在0.2-0.5s，且所述限位板组件中限位板下表面与压附工作台之间的距离L1大于三层基布厚度W，优选为 0

第一基布层和第二基布层表面的低熔点颗粒在超声波振动的作用下熔融粘接并迅速释放压力，然后基布继续向前运动的过程中低熔点颗粒形成的粘接结构还处于半熔融状态而被两基布层之间回复力拉成丝束状，由于限位板组件的限制，丝束状的细度及长丝均保持相对稳定并进一步冷却，然后再在辊压组件的作用下将各基布层再次压紧，达到粘附的目的。

优选的，步骤三中限位轮组上两限位轮之间的距离L2＝W。

优选的，步骤三中辊压组件上两压辊之间的距离L3满足 0

优选的，步骤三中，所述低熔点颗粒为低熔点丙纶颗粒或低熔点聚酯颗粒，其熔点为160-180℃。

优选的，第一脱氧溶液中按重量百分比计各组分含量：

采用无水氯化钙为主体的吸水配方体系和与活化铁粉为主体的脱氧配方体系进行搭配，形成薄膜粘附着在第一基布层内部纤维表面，达到吸水和脱氧的双层效果。

优选的，第一脱氧溶液中按重量百分比计各组分含量：

优选的，第二脱氧溶液中按重量百分比计各组分含量：

优选的，第二脱氧溶液中按重量百分比计各组分含量：

采用活化铁粉、硅藻土和活性炭为主体的脱氧配方体系，以活化铁粉为基础，硅藻土、活性炭和氯化钠为辅料，通过分散剂、交联淀粉和粘合剂的组合作用，使脱氧配方体系均匀分散在溶液中，形成薄膜附着在纤维表面并与纤维表面保持稳定的附着力。

通过三层无纺布复合组成用于容纳脱氧组分的载体，由于载体为由纤维搭建而成的三维网状空间结构，其在浸渍脱氧溶液时，脱氧溶液在纤维表面形成均匀的薄膜，大大增加了脱氧组分与空间的接触面积，从而提高了脱氧剂的脱氧效果及脱氧剂的利用率。

位于内层的第一基布层采用更细规格且密度更大的纤维，具有良好的单向导湿性能，使得从外层吸附的水分能快速的传导到内层，被附着在内层纤维上的干燥剂吸收，从而保持外层的干燥，而内层中十字中空涤纶纤维其表面不仅可附着更多的干燥剂，而且其本身可提高内层纤维的水分传导能力，提高脱氧剂整体的脱氧效果。

有益效果：

采用本发明技术方案产生的有益效果如下：

(1)通过超声波热压熔接，不仅可降低复合成本，而且可最大程度地保持第一基布层和第二基布层内部的空间结构不受破坏。

(2)第一基布层和第二基布层表面的低熔点颗粒在超声波振动的作用下熔融粘接并迅速释放压力，然后基布继续向前运动的过程中低熔点颗粒形成的粘接结构还处于半熔融状态而被两基布层之间回复力拉成丝束状，由于限位板组件的限制，丝束状的细度及长丝均保持相对稳定并进一步冷却，然后再在辊压组件的作用下将各基布层再次压紧，达到粘附的目的。

(3)采用无水氯化钙为主体的吸水配方体系和与活化铁粉为主体的脱氧配方体系进行搭配，形成薄膜粘附着在第一基布层内部纤维表面，达到吸水和脱氧的双层效果。

(4)采用活化铁粉、硅藻土和活性炭为主体的脱氧配方体系，以活化铁粉为基础，硅藻土、活性炭和氯化钠为辅料，通过分散剂、交联淀粉和粘合剂的组合作用，使脱氧配方体系均匀分散在溶液中，形成薄膜附着在纤维表面并与纤维表面保持稳定的附着力。

(5)通过三层无纺布复合组成用于容纳脱氧组分的载体，由于载体为由纤维搭建而成的三维网状空间结构，其在浸渍脱氧溶液时，脱氧溶液在纤维表面形成均匀的薄膜，大大增加了脱氧组分与空间的接触面积，从而提高了脱氧剂的脱氧效果及脱氧剂的利用率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施方式的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明较佳之耐湿食品脱氧剂绿色制备系统控制关系图；

图2为本发明较佳之脱氧载体粘附装置示意图；

图3为本发明较佳之下压组件局部图。

图中：

1-脱氧载体粘附装置；2-送料辊轮组；21-第一送料辊轮组；

22-第二送料辊轮组；23-第三送料辊轮组；3-压附工作台；4-下压组件；

41-下压层板；42-下压支撑杆；43-下压驱动组件；431-驱动电机；

432-被动轮；433-凸轮；44-超声波发生器；5-滑轨；6-主动轮；7-皮带；

8-层压花纹熔接头；9-限位板组件；10-限位轮组；11-辊压组件；

12-脱氧载体成型装置；121-开松机；122-成网机；123-针刺机；

13-脱氧载体浸渍装置；14-切块装置；15-包装装置。

具体实施方式

为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。

如图1所示，耐湿食品脱氧剂绿色制备系统依次包括脱氧载体成型装置12、脱氧载体浸渍装置13、脱氧载体粘附装置1、切块装置14和包装装置15，所述脱氧载体成型装置12依次包括开松机121、成网机122和针刺机123，所述脱氧载体粘附装置1为可实现三个片材超声波热压熔接的超声波复合装置。

通过超声波热压熔接，不仅可降低复合成本，而且可最大程度地保持第一基布层和第二基布层内部的空间结构不受破坏。

如图2所示，作为一种优选的实施方式，所述脱氧载体粘附装置1包括送料辊轮组2、压附工作台3和下压组件4，所述送料辊轮组2包括用于输送上层的第二基布层的第一送料辊轮组21、用于输送中间的第一基布层的第二送料辊轮组22和用于输送下层的第二基布层的第三送料辊轮组23，所述送料辊轮组2设置在所述压附工作台3入口位置，所述下压组件4位于所述压附工作台3正上方。

如图3所示，作为一种优选的实施方式，所述下压组件4包括下压层板41、下压支撑杆42、用于控制所述下压支撑杆42下压的下压驱动组件 43和超声波发生器44，所述下压支撑杆42安装在所述下压驱动组件43上，所述下压层板41固定安装在所述下压支撑杆42的下端部，所述超声波发生器44安装在所述下压支撑杆42上。所述下压支撑杆42外表面上还设有用于引导所述下压支撑杆42上下滑动的滑轨5。

作为一种优选的实施方式，所述下压驱动组件43包括驱动电机431、被动轮432和凸轮433，所述驱动电机431驱动所述被动轮432旋转，所述被动轮432中心轴与所述凸轮433旋转轴同轴，所述凸轮433与所述下压支撑杆42上端相抵。

作为一种优选的实施方式，所述驱动电机431旋转轴上安装有主动轮6，所述主动轮6与所述被动轮432之间通过皮带7传动。

作为一种优选的实施方式，所述下压层板41下表面上分布有用于超声波层压的层压花纹熔接头8。

作为一种优选的实施方式，所述层压花纹熔接头8为矩阵序列，且矩阵序列内的每个花纹单元为圆形、矩形或椭圆形中的一种。

作为一种优选的实施方式，所述下压组件4后方安装有用于对粘附后的复合片材厚度进行限制的限位板组件9。

作为一种优选的实施方式，所述下压组件4前方安装有用于控制复合前基布之间距离的限位轮组10。

作为一种优选的实施方式，所述限位板组件9后方安装有用于对所述复合片材进行二次压紧的辊压组件11。

本实施方式还提供了一种耐湿食品脱氧剂绿色制备方法，包括如下步骤：

步骤一，将30-40wt％的规格为1.5D*51mm的涤纶纤维和60-70wt％的规格为1.5-2D*51mm的十字中空涤纶纤维经针刺加固得到布料一，其中布料厚度为0.8-1.2mm，克重为80-120g/cm

步骤二，将布料一放入第一脱氧溶液中进行浸渍处理，经过烘箱烘干，使其水分含量在1％以下，得到第一基布层；控制浸渍过程中压辊压力在 10-15N，使第一基布层中第一脱氧剂的含量在30-40wt％；将布料二放入第二脱氧溶液中进行浸渍处理，经过烘箱烘干，使其水分含量在1％以下，得到第二基布层；控制浸渍过程中压辊压力在10-15N，使第二基布层中第二脱氧剂的含量在30-40wt％；

步骤三，在第一基布层上下两面附着低熔点颗粒，再将第一基布层和第二基布层经过粘附装置，使第二基布层粘附在第一基布层上下两面，超声波热压压力为20-30N，熔接时振幅控制在15-25um；振动频率控制在 20-40KHz，得到复合片材；

步骤四，将复合片材进行切块，得到所需的保鲜卡；

步骤五，将保鲜卡放入包装袋中并将其缝合，得到所述的脱氧剂。

作为一种优选的实施方式，步骤三中超声波热压时间控制在0.2-0.5s，且所述限位板组件9中限位板下表面与压附工作台3之间的距离L1大于三层基布厚度W，优选为0

第一基布层和第二基布层表面的低熔点颗粒在超声波振动的作用下熔融粘接并迅速释放压力，然后基布继续向前运动的过程中低熔点颗粒形成的粘接结构还处于半熔融状态而被两基布层之间回复力拉成丝束状，由于限位板组件9的限制，丝束状的细度及长丝均保持相对稳定并进一步冷却，然后再在辊压组件11的作用下将各基布层再次压紧，达到粘附的目的。

作为一种优选的实施方式，步骤三中限位轮组10上两限位轮之间的距离L2＝W。

作为一种优选的实施方式，步骤三中辊压组件11上两压辊之间的距离L3满足0

作为一种优选的实施方式，步骤三中，所述低熔点颗粒为低熔点丙纶颗粒或低熔点聚酯颗粒，其熔点为160-180℃。

作为一种优选的实施方式，第一脱氧溶液中按重量百分比计各组分含量：

采用无水氯化钙为主体的吸水配方体系和与活化铁粉为主体的脱氧配方体系进行搭配，形成薄膜粘附着在第一基布层内部纤维表面，达到吸水和脱氧的双层效果。

作为一种优选的实施方式，第一脱氧溶液中按重量百分比计各组分含量：

作为一种优选的实施方式，第二脱氧溶液中按重量百分比计各组分含量：

作为一种优选的实施方式，第二脱氧溶液中按重量百分比计各组分含量：

采用活化铁粉、硅藻土和活性炭为主体的脱氧配方体系，以活化铁粉为基础，硅藻土、活性炭和氯化钠为辅料，通过分散剂、交联淀粉和粘合剂的组合作用，使脱氧配方体系均匀分散在溶液中，形成薄膜附着在纤维表面并与纤维表面保持稳定的附着力。

通过三层无纺布复合组成用于容纳脱氧组分的载体，由于载体为由纤维搭建而成的三维网状空间结构，其在浸渍脱氧溶液时，脱氧溶液在纤维表面形成均匀的薄膜，大大增加了脱氧组分与空间的接触面积，从而提高了脱氧剂的脱氧效果及脱氧剂的利用率。

位于内层的第一基布层采用更细规格且密度更大的纤维，具有良好的单向导湿性能，使得从外层吸附的水分能快速的传导到内层，被附着在内层纤维上的干燥剂吸收，从而保持外层的干燥，而内层中十字中空涤纶纤维其表面不仅可附着更多的干燥剂，而且其本身可提高内层纤维的水分传导能力，提高脱氧剂整体的脱氧效果。

下面通过几组实施例和对比例对采用本实施方式技术方案得到脱氧剂的有益效果进行进一步的说明，其中实施例和对比例中所使用的第一脱氧溶液按重量百分比计为无水氯化钙35份；活化铁粉24份；交联淀粉8份；粘合剂5份；分散剂5份；水100份的原料制备而成；第二脱氧溶液按重量百分比计为活化铁粉30份；硅藻土25份；活性炭24份；氯化钠3份；交联淀粉5份；分散剂5份；粘合剂8份；水100份的原料制备而成。

实施例一：

本实施例中脱氧剂的制备方法，包括如下步骤：

步骤一，将30-40wt％的规格为1.5D*51mm的涤纶纤维和60-70wt％的规格为1.5-2D*51mm的十字中空涤纶纤维经针刺加固得到布料一，其中布料厚度为0.8-1.2mm，克重为80-120g/cm

步骤二，将布料一放入第一脱氧溶液中进行浸渍处理，经过烘箱烘干，使其水分含量在1％以下，得到第一基布层；控制浸渍过程中压辊压力在10-15N，使第一基布层中第一脱氧剂的含量在35wt％；将布料二放入第二脱氧溶液中进行浸渍处理，经过烘箱烘干，使其水分含量在1％以下，得到第二基布层；控制浸渍过程中压辊压力在10-15N，使第二基布层中第二脱氧剂的含量在35wt％；

步骤三，在第一基布层上下两面附着熔点为160-180℃的低熔点丙纶颗粒，再将第一基布层和第二基布层经过粘附装置，使第二基布层粘附在第一基布层上下两面，超声波热压压力为20-30N，熔接时振幅控制在 15-25um；振动频率控制在20-40KHz，得到复合片材；

步骤四，将复合片材进行切块，得到所需的保鲜卡；

步骤五，将保鲜卡放入包装袋中并将其缝合，得到所述的脱氧剂。

其中，步骤三中超声波热压时间控制在0.2-0.5s，且所述限位板组件中限位板下表面与压附工作台之间的距离L1为3.2mm，三层基布厚度W为 3.0mm，限位轮组上两限位轮之间的距离L2为3.0mm，辊压组件上两压辊之间的距离L3为2.0mm。

实施例二：

本实施例中脱氧剂的制备方法，包括如下步骤：

步骤一，将30-40wt％的规格为1.5D*51mm的涤纶纤维和60-70wt％的规格为1.5-2D*51mm的十字中空涤纶纤维经针刺加固得到布料一，其中布料厚度为0.8-1.2mm，克重为80-120g/cm

步骤二，将布料一放入第一脱氧溶液中进行浸渍处理，经过烘箱烘干，使其水分含量在1％以下，得到第一基布层；控制浸渍过程中压辊压力在 10-12N，使第一基布层中第一脱氧剂的含量在30wt％；将布料二放入第二脱氧溶液中进行浸渍处理，经过烘箱烘干，使其水分含量在1％以下，得到第二基布层；控制浸渍过程中压辊压力在10-12N，使第二基布层中第二脱氧剂的含量在30wt％；

步骤三，在第一基布层上下两面附着熔点为160-180℃的低熔点丙纶颗粒，再将第一基布层和第二基布层经过粘附装置，使第二基布层粘附在第一基布层上下两面，超声波热压压力为20-25N，熔接时振幅控制在 15-20um；振动频率控制在20-40KHz，得到复合片材；

步骤四，将复合片材进行切块，得到所需的保鲜卡；

步骤五，将保鲜卡放入包装袋中并将其缝合，得到所述的脱氧剂。

其中，步骤三中超声波热压时间控制在0.4-0.5s，且所述限位板组件中限位板下表面与压附工作台之间的距离L1为3.2mm，三层基布厚度W为 3.0mm，限位轮组上两限位轮之间的距离L2为3.0mm，辊压组件上两压辊之间的距离L3为2.0mm。

实施例三：

本实施例中脱氧剂的制备方法，包括如下步骤：

步骤一，将30-40wt％的规格为1.5D*51mm的涤纶纤维和60-70wt％的规格为1.5-2D*51mm的十字中空涤纶纤维经针刺加固得到布料一，其中布料厚度为0.8-1.2mm，克重为80-120g/cm

步骤二，将布料一放入第一脱氧溶液中进行浸渍处理，经过烘箱烘干，使其水分含量在1％以下，得到第一基布层；控制浸渍过程中压辊压力在 13-15N，使第一基布层中第一脱氧剂的含量在40wt％；将布料二放入第二脱氧溶液中进行浸渍处理，经过烘箱烘干，使其水分含量在1％以下，得到第二基布层；控制浸渍过程中压辊压力在13-15N，使第二基布层中第二脱氧剂的含量在40wt％；

步骤三，在第一基布层上下两面附着熔点为160-180℃的低熔点丙纶颗粒，再将第一基布层和第二基布层经过粘附装置，使第二基布层粘附在第一基布层上下两面，超声波热压压力为25-30N，熔接时振幅控制在 20-25um；振动频率控制在20-40KHz，得到复合片材；

步骤四，将复合片材进行切块，得到所需的保鲜卡；

步骤五，将保鲜卡放入包装袋中并将其缝合，得到所述的脱氧剂。

其中，步骤三中超声波热压时间控制在0.2-0.3s，且所述限位板组件中限位板下表面与压附工作台之间的距离L1为3.2mm，三层基布厚度W为 3.0mm，限位轮组上两限位轮之间的距离L2为3.0mm，辊压组件上两压辊之间的距离L3为2.0mm。

实施例四：

本实施例中脱氧剂的制备方法，包括如下步骤：

步骤一，将30-40wt％的规格为1.5D*51mm的涤纶纤维和60-70wt％的规格为1.5-2D*51mm的十字中空涤纶纤维经针刺加固得到布料一，其中布料厚度为0.8-1.2mm，克重为80-120g/cm

步骤二，将布料一放入第一脱氧溶液中进行浸渍处理，经过烘箱烘干，使其水分含量在1％以下，得到第一基布层；控制浸渍过程中压辊压力在 10-15N，使第一基布层中第一脱氧剂的含量在35wt％；将布料二放入第二脱氧溶液中进行浸渍处理，经过烘箱烘干，使其水分含量在1％以下，得到第二基布层；控制浸渍过程中压辊压力在10-15N，使第二基布层中第二脱氧剂的含量在35wt％；

步骤三，在第一基布层上下两面附着熔点为160-180℃的低熔点聚酯颗粒，再将第一基布层和第二基布层经过粘附装置，使第二基布层粘附在第一基布层上下两面，超声波热压压力为20-30N，熔接时振幅控制在 15-25um；振动频率控制在20-40KHz，得到复合片材；

步骤四，将复合片材进行切块，得到所需的保鲜卡；

步骤五，将保鲜卡放入包装袋中并将其缝合，得到所述的脱氧剂。

其中，步骤三中超声波热压时间控制在0.2-0.5s，且所述限位板组件中限位板下表面与压附工作台之间的距离L1为3.2mm，三层基布厚度W为 3.0mm，限位轮组上两限位轮之间的距离L2为3.0mm，辊压组件上两压辊之间的距离L3为2.0mm。

对比例一：

本对比例中脱氧剂的制备方法，包括如下步骤：

步骤一，将30-40wt％的规格为1.5D*51mm的涤纶纤维和60-70wt％的规格为1.5-2D*51mm的十字中空涤纶纤维经针刺加固得到布料一，其中布料厚度为0.8-1.2mm，克重为80-120g/cm

步骤二，将布料一放入第一脱氧溶液中进行浸渍处理，经过烘箱烘干，使其水分含量在1-5％，得到第一基布层；控制浸渍过程中压辊压力在 10-15N，使第一基布层中第一脱氧剂的含量在35wt％；将布料二放入第二脱氧溶液中进行浸渍处理，经过烘箱烘干，使其水分含量在1-5％，得到第二基布层；控制浸渍过程中压辊压力在10-15N，使第二基布层中第二脱氧剂的含量在35wt％；

步骤三，在第一基布层上下两面附着熔点为160-180℃的低熔点丙纶颗粒，再将第一基布层和第二基布层经过粘附装置，使第二基布层粘附在第一基布层上下两面，超声波热压压力为20-30N，熔接时振幅控制在15-25um；振动频率控制在20-40KHz，得到复合片材；

步骤四，将复合片材进行切块，得到所需的保鲜卡；

步骤五，将保鲜卡放入包装袋中并将其缝合，得到所述的脱氧剂。

其中，步骤三中超声波热压时间控制在0.2-0.5s，且所述限位板组件中限位板下表面与压附工作台之间的距离L1为3.2mm，三层基布厚度W为 3.0mm，限位轮组上两限位轮之间的距离L2为3.0mm，辊压组件上两压辊之间的距离L3为2.0mm。

对比例二：

本对比例中脱氧剂的制备方法，包括如下步骤：

步骤一，将30-40wt％的规格为1.5D*51mm的涤纶纤维和60-70wt％的规格为1.5-2D*51mm的十字中空涤纶纤维经针刺加固得到布料一，其中布料厚度为0.8-1.2mm，克重为80-120g/cm

步骤二，将布料一放入第一脱氧溶液中进行浸渍处理，经过烘箱烘干，使其水分含量在1％以下，得到第一基布层；控制浸渍过程中压辊压力在 6-9N，使第一基布层中第一脱氧剂的含量在25wt％；将布料二放入第二脱氧溶液中进行浸渍处理，经过烘箱烘干，使其水分含量在1％以下，得到第二基布层；控制浸渍过程中压辊压力在6-9N，使第二基布层中第二脱氧剂的含量在25wt％；

步骤三，在第一基布层上下两面附着熔点为160-180℃的低熔点丙纶颗粒，再将第一基布层和第二基布层经过粘附装置，使第二基布层粘附在第一基布层上下两面，超声波热压压力为20-30N，熔接时振幅控制在 15-25um；振动频率控制在20-40KHz，得到复合片材；

步骤四，将复合片材进行切块，得到所需的保鲜卡；

步骤五，将保鲜卡放入包装袋中并将其缝合，得到所述的脱氧剂。

其中，步骤三中超声波热压时间控制在0.2-0.5s，且所述限位板组件中限位板下表面与压附工作台之间的距离L1为3.2mm，三层基布厚度W为 3.0mm，限位轮组上两限位轮之间的距离L2为3.0mm，辊压组件上两压辊之间的距离L3为2.0mm。

对比例三：

本对比例中脱氧剂的制备方法，包括如下步骤：

步骤一，将30-40wt％的规格为1.5D*51mm的涤纶纤维和60-70wt％的规格为1.5-2D*51mm的十字中空涤纶纤维经针刺加固得到布料一，其中布料厚度为0.8-1.2mm，克重为80-120g/cm

步骤二，将布料一放入第一脱氧溶液中进行浸渍处理，经过烘箱烘干，使其水分含量在1％以下，得到第一基布层；控制浸渍过程中压辊压力在 10-15N，使第一基布层中第一脱氧剂的含量在35wt％；将布料二放入第二脱氧溶液中进行浸渍处理，经过烘箱烘干，使其水分含量在1％以下，得到第二基布层；控制浸渍过程中压辊压力在10-15N，使第二基布层中第二脱氧剂的含量在35wt％；

步骤三，在第一基布层上下两面附着熔点为160-180℃的低熔点丙纶颗粒，再将第一基布层和第二基布层经过粘附装置，使第二基布层粘附在第一基布层上下两面，超声波热压压力为10-15N，熔接时振幅控制在 15-25um；振动频率控制在15-20KHz，得到复合片材；

步骤四，将复合片材进行切块，得到所需的保鲜卡；

步骤五，将保鲜卡放入包装袋中并将其缝合，得到所述的脱氧剂。

其中，步骤三中超声波热压时间控制在0.2-0.5s，且所述限位板组件中限位板下表面与压附工作台之间的距离L1为3.2mm，三层基布厚度W为 3.0mm，限位轮组上两限位轮之间的距离L2为3.0mm，辊压组件上两压辊之间的距离L3为2.0mm。

对比例四：

本对比例中脱氧剂的制备方法，包括如下步骤：

步骤一，将30-40wt％的规格为1.5D*51mm的涤纶纤维和60-70wt％的规格为1.5-2D*51mm的十字中空涤纶纤维经针刺加固得到布料一，其中布料厚度为0.8-1.2mm，克重为80-120g/cm

步骤二，将布料一放入第一脱氧溶液中进行浸渍处理，经过烘箱烘干，使其水分含量在1％以下，得到第一基布层；控制浸渍过程中压辊压力在 10-15N，使第一基布层中第一脱氧剂的含量在35wt％；将布料二放入第二脱氧溶液中进行浸渍处理，经过烘箱烘干，使其水分含量在1％以下，得到第二基布层；控制浸渍过程中压辊压力在10-15N，使第二基布层中第二脱氧剂的含量在35wt％；

步骤三，在第一基布层上下两面附着熔点为160-180℃的低熔点丙纶颗粒，再将第一基布层和第二基布层经过粘附装置，使第二基布层粘附在第一基布层上下两面，超声波热压压力为35-40N，熔接时振幅控制在15-25um；振动频率控制在45-50KHz，得到复合片材；

步骤四，将复合片材进行切块，得到所需的保鲜卡；

步骤五，将保鲜卡放入包装袋中并将其缝合，得到所述的脱氧剂。

其中，步骤三中超声波热压时间控制在0.2-0.5s，且所述限位板组件中限位板下表面与压附工作台之间的距离L1为3.2mm，三层基布厚度W为 3.0mm，限位轮组上两限位轮之间的距离L2为3.0mm，辊压组件上两压辊之间的距离L3为2.0mm。

对比例五：

本对比例中脱氧剂的制备方法，包括如下步骤：

步骤一，将30-40wt％的规格为1.5D*51mm的涤纶纤维和60-70wt％的规格为1.5-2D*51mm的十字中空涤纶纤维经针刺加固得到布料一，其中布料厚度为0.8-1.2mm，克重为80-120g/cm

步骤二，将布料一放入第一脱氧溶液中进行浸渍处理，经过烘箱烘干，使其水分含量在1％以下，得到第一基布层；控制浸渍过程中压辊压力在 10-15N，使第一基布层中第一脱氧剂的含量在35wt％；将布料二放入第二脱氧溶液中进行浸渍处理，经过烘箱烘干，使其水分含量在1％以下，得到第二基布层；控制浸渍过程中压辊压力在10-15N，使第二基布层中第二脱氧剂的含量在35wt％；

步骤三，在第一基布层上下两面附着熔点为160-180℃的低熔点丙纶颗粒，再将第一基布层和第二基布层经过粘附装置，使第二基布层粘附在第一基布层上下两面，超声波热压压力为20-30N，熔接时振幅控制在 15-25um；振动频率控制在20-40KHz，得到复合片材；

步骤四，将复合片材进行切块，得到所需的保鲜卡；

步骤五，将保鲜卡放入包装袋中并将其缝合，得到所述的脱氧剂。

其中，步骤三中超声波热压时间控制在0.2-0.5s，且所述限位板组件中限位板下表面与压附工作台之间的距离L1为2.0mm，三层基布厚度W为 3.0mm，限位轮组上两限位轮之间的距离L2为3.0mm，辊压组件上两压辊之间的距离L3为2.0mm。

对比例六：

本对比例中脱氧剂的制备方法，包括如下步骤：

步骤一，将30-40wt％的规格为1.5D*51mm的涤纶纤维和60-70wt％的规格为1.5-2D*51mm的十字中空涤纶纤维经针刺加固得到布料一，其中布料厚度为0.8-1.2mm，克重为80-120g/cm

步骤二，将布料一放入第一脱氧溶液中进行浸渍处理，经过烘箱烘干，使其水分含量在1％以下，得到第一基布层；控制浸渍过程中压辊压力在 10-15N，使第一基布层中第一脱氧剂的含量在35wt％；将布料二放入第二脱氧溶液中进行浸渍处理，经过烘箱烘干，使其水分含量在1％以下，得到第二基布层；控制浸渍过程中压辊压力在10-15N，使第二基布层中第二脱氧剂的含量在35wt％；

步骤三，在第一基布层上下两面附着熔点为160-180℃的低熔点丙纶颗粒，再将第一基布层和第二基布层经过粘附装置，使第二基布层粘附在第一基布层上下两面，超声波热压压力为20-30N，熔接时振幅控制在 15-25um；振动频率控制在20-40KHz，得到复合片材；

步骤四，将复合片材进行切块，得到所需的保鲜卡；

步骤五，将保鲜卡放入包装袋中并将其缝合，得到所述的脱氧剂。

其中，步骤三中超声波热压时间控制在0.2-0.5s，且所述限位板组件中限位板下表面与压附工作台之间的距离L1为3.2mm，三层基布厚度W为 3.0mm，限位轮组上两限位轮之间的距离L2为1.5mm，辊压组件上两压辊之间的距离L3为2.0mm。

对比例七：

本对比例中脱氧剂的制备方法，包括如下步骤：

步骤一，将30-40wt％的规格为1.5D*51mm的涤纶纤维和60-70wt％的规格为1.5-2D*51mm的十字中空涤纶纤维经针刺加固得到布料一，其中布料厚度为0.8-1.2mm，克重为80-120g/cm

步骤二，将布料一放入第一脱氧溶液中进行浸渍处理，经过烘箱烘干，使其水分含量在1％以下，得到第一基布层；控制浸渍过程中压辊压力在 10-15N，使第一基布层中第一脱氧剂的含量在35wt％；将布料二放入第二脱氧溶液中进行浸渍处理，经过烘箱烘干，使其水分含量在1％以下，得到第二基布层；控制浸渍过程中压辊压力在10-15N，使第二基布层中第二脱氧剂的含量在35wt％；

步骤三，在第一基布层上下两面附着熔点为160-180℃的低熔点丙纶颗粒，再将第一基布层和第二基布层经过粘附装置，使第二基布层粘附在第一基布层上下两面，超声波热压压力为20-30N，熔接时振幅控制在 15-25um；振动频率控制在20-40KHz，得到复合片材；

步骤四，将复合片材进行切块，得到所需的保鲜卡；

步骤五，将保鲜卡放入包装袋中并将其缝合，得到所述的脱氧剂。

其中，步骤三中超声波热压时间控制在0.2-0.5s，且所述限位板组件中限位板下表面与压附工作台之间的距离L1为3.2mm，三层基布厚度W为 3.0mm，限位轮组上两限位轮之间的距离L2为3.0mm，辊压组件上两压辊之间的距离L3为1.0mm。

对上述四组实施例、七组对比例制得的脱氧剂在室温下，取同样的蛋糕同时试验保鲜效果。具体数据如下：

表1各组实施例和对比例制得脱氧剂测试数据

由表1可知，实施例中制备的脱氧剂地试验保鲜效果明显优于对比例和不用脱氧剂，采用实施例中的生产方法制备的脱氧剂，能保存蛋糕两个月以上而不霉变，说明实施例中制备的脱氧剂在湿度条件下具有良好的保鲜效果，此外，脱氧剂在运输过程中可有效的避免与食品碰撞造成食品外观的破坏，具有安全、卫生、经济、实用等特点。

以上所述仅为本发明的优选实施方式而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。