一种微型汽车的悬架平台

摘要

本发明创造提供了一种微型汽车的悬架平台，包括前轮悬架和后轮悬架；前轮悬架和后轮悬架结构相同。本发明创造所述的一种微型汽车的悬架平台龙门骨架和地板骨架采用裁剪的矩形管进行焊接，减振器上端安装支架则采用裁剪和折弯的钢板进行焊接。悬架的安装平台制造工艺主要是裁料、折弯、冲孔、焊接和涂装等工艺，这五类工艺属于机械制造加工基础工艺，生产成本和生产时间相较于现有的生产工艺，大幅度的节约了工艺成本和人工成本。

说明书

技术领域

本发明创造属于汽车悬架领域，尤其是涉及一种微型汽车的悬架平台。

背景技术

现有微型汽车悬架安装平台是通过焊接钢材和焊接铝材拼接完成；为了满足微型汽车的轻量化设计需求，且满足微型汽车的行驶力学性能。传统汽车的减振器上安装支架在结构设计时需要运用大量的不规则曲面结构，从而提供其承载性能。但其生产时需要采用定制的冲压模具和专业的冲压设备，因此现有的微型汽车悬架制造费用十分昂贵并且生产时间很长。

发明内容

有鉴于此，本发明创造旨在提出一种微型汽车的悬架平台，以解决上述的不足之处。

为达到上述目的，本发明创造的技术方案是这样实现的：

一种微型汽车的悬架平台，包括前轮悬架和后轮悬架；

前轮悬架和后轮悬架结构相同。

进一步的，前轮悬架和后轮悬架均包括龙门骨架、侧围板、地板骨架和摆臂横梁；

侧围板固定连接在龙门骨架外侧壁上，龙门骨架通过侧围板固定连接在地板骨架上表面；

摆臂横梁固定连接在地板骨架下表面。

进一步的，龙门骨架包括顶横梁和支撑架组件；

支撑架组件设有两组；

支撑架组件包括顶纵梁、减振器安装支架、立柱斜梁和立柱竖梁；

顶纵梁底部固定连接在地板骨架上表面，顶部固定连接立柱斜梁，立柱斜梁顶部固定连接减振器安装支架；

减振器安装支架靠近顶横梁一端的端面固定连接顶纵梁，顶纵梁另一端固定连接顶横梁，顶横梁固定连接在两根立柱斜梁之间；

两组支撑架组对称设置。

进一步的，侧围板对称设有两个，两个侧围板分别固定连接在前轮悬架和后轮悬架的立柱竖梁外侧壁上。

进一步的，地板骨架包括上盖板、下盖板和加强筋组件；

加强筋组件铆接在上盖板和下盖板之间；

加强筋组件包括横梁、长纵梁、短横梁和短纵梁；

横梁、长纵梁、短横梁和短纵梁均设有两个；

两个长纵梁固定连接在两个横梁之间；

两个横梁和两个长纵梁设置在上盖板和下盖板的临近边缘部位；

两个短横梁固定连接在两个长纵梁之间；

两个短纵梁固定连接在两个短横梁之间。

进一步的，摆臂横梁固定连接在下盖板下表面。

进一步的，减振器安装支架下表面还设有用于安装减震器的安装孔。相对于现有技术，本发明创造所述的一种微型汽车的悬架平台具有以下有益效果：

(1)本发明创造所述的一种微型汽车的悬架平台，龙门骨架和地板骨架采用裁剪的矩形管进行焊接，减振器上端安装支架则采用裁剪和折弯的钢板进行焊接。悬架的安装平台制造工艺主要是裁料、折弯、冲孔、焊接和涂装等工艺，这五类工艺属于机械制造加工基础工艺，生产成本和生产时间相较于现有的生产工艺，大幅度的节约了工艺成本和人工成本。

(2)本发明创造所述的一种微型汽车的悬架平台，悬架安装平台通过相应布置的位置调整，可作为微型汽车前车身和后车身；因此该通用化和模块化设计可以使前后悬架的减振器和摆臂采用相同件。

附图说明

构成本发明创造的一部分的附图用来提供对本发明创造的进一步理解，本发明创造的示意性实施例及其说明用于解释本发明创造，并不构成对本发明创造的不当限定。在附图中：

图1为本发明创造实施例所述的前轮悬架和后轮悬架示意图；

图2为本发明创造实施例所述的减振器安装示意图；

图3为本发明创造实施例所述的悬架整体示意图；

图4为本发明创造实施例所述的加强筋组件示意图。

附图标记说明：

1-前轮悬架；2-后轮悬架；3-顶横梁；301-顶纵梁；302-减振器安装支架；303-立柱斜梁；304-立柱竖梁；305-安装孔；4-侧围板；5-上盖板；501-下盖板；502-长横梁；503-长纵梁；504-短横梁；505-短纵梁；6-摆臂横梁。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明创造中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本发明创造的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明创造和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明创造的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明创造的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明创造的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明创造中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明创造。

如图1至图4所示，一种微型汽车的悬架平台，包括前轮悬架1和后轮悬架2；

前轮悬架1和后轮悬架2结构相同。

前轮悬架1和后轮悬架2之间可以是通过连接板连接，前轮悬架1和后轮悬架2焊接在连接板两端；也可以是通过一整块的连接板，将龙门骨架、侧围板4、地板骨架和摆臂横梁6安装在连接板上；

前轮悬架1和后轮悬架2均包括龙门骨架、侧围板4、地板骨架和摆臂横梁6；

侧围板4固定连接在龙门骨架外侧壁上，龙门骨架通过侧围板4固定连接在地板骨架上表面；

摆臂横梁6固定连接在地板骨架下表面。

龙门骨架包括顶横梁3和支撑架组件；

支撑架组件设有两组；

支撑架组件包括顶纵梁301、减振器安装支架302、立柱斜梁303和立柱竖梁304，顶纵梁301、减振器安装支架302、立柱斜梁303和立柱竖梁304之间均是通过焊接固定；

顶纵梁301作用将悬架与车架整体固定连接；

顶纵梁301底部焊接在地板骨架上表面，顶部焊接立柱斜梁303，立柱斜梁303顶部焊接减振器安装支架302；

减振器安装支架302靠近顶横梁3一端的端面焊接顶纵梁301，顶纵梁301另一端焊接顶横梁3，顶横梁3焊接在两根立柱斜梁303之间；

两组支撑架组对称设置。

侧围板4对称设有两个，两个侧围板4分别固定连接在前轮悬架1和后轮悬架2的立柱竖梁304外侧壁上。

地板骨架包括上盖板5、下盖板501和加强筋组件；

加强筋组件铆接在上盖板5和下盖板501之间；

加强筋组件包括横梁、长纵梁503、短横梁504和短纵梁505；

横梁、长纵梁503、短横梁504和短纵梁505均设有两个；

两个长纵梁503焊接在两个横梁之间；

两个横梁和两个长纵梁503设置在上盖板5和下盖板501的临近边缘部位；

两个短横梁504焊接在两个长纵梁503之间；

两个短纵梁505焊接在两个短横梁504之间。

摆臂横梁6焊接在下盖板501下表面。

减振器安装支架302下表面还设有用于安装减震器的安装孔305，减振器上端插进安装孔305中，并通过螺栓固定，安装孔305的边缘部位还设有螺纹孔，减振器和安装孔305之间还设有用于安装的垫板或垫片。

现有微型汽车悬架安装平台是通过焊接钢材和焊接铝材拼接完成；为了满足微型汽车的轻量化设计需求，且满足微型汽车的行驶力学性能。传统汽车的减振器上安装支架在结构设计时需要运用大量的不规则曲面结构，从而提供其承载性能。但其生产时需要采用定制的冲压模具和专业的冲压设备。而上图中减振器上安装支架A3是将钢板通过简单的折弯工艺进行生产制造；从而降低昂贵的制造费用和生产时间。此发明创造可以有效降低成本和减少时间。

为尽可能降低成本和减少时间，本发明创造所采用的技术方案是：龙门骨架总成主体结构是采用矩形钢管和钢板焊接拼接而成；而减振器上端安装支架如图所示位置焊接在顶横梁和立柱斜梁上。减振器上端安装支架采用盒型结构设计，整体机械性能满足乘用车的行驶力学要求。悬架安装平台通过相应布置的位置调整，可作为微型汽车前车身和后车身；因此该通用化和模块化设计可以使前后悬架的减振器和摆臂采用相同件，能有效减少微型乘用车前期设计、中期生产和后期维护的成本和时间。

结构设计简单：悬架安装平台主体结构是采用焊接矩形钢管和焊接矩形铝管拼接而成的骨架；而减振器上端安装支架采用折弯钢板焊接在顶横梁和立柱斜梁上。

机械性能强：主体结构和减振器上端安装支架均采用盒型结构设计，整体机械性能满足乘用车的力学要求。

制造工艺简单：龙门骨架和地板骨架采用裁剪的矩形管进行焊接，减振器上端安装支架则采用裁剪和折弯的钢板进行焊接。悬架的安装平台制造工艺主要是裁料、折弯、冲孔、焊接和涂装等工艺，这5类工艺属于机械制造加工基础工艺。

通用化设计：悬架安装平台通过相应布置的位置调整，可作为微型汽车前车身和后车身；因此该通用化和模块化设计可以使前后悬架的减振器和摆臂采用相同件。

降低成本和时间：通过悬架安装平台的结构设计简单化、模块化和通用化、加上制造加工简单化等要素可有效降低乘用车各阶段的成本和时间。

以上所述仅为本发明创造的较佳实施例而已，并不用以限制本发明创造，凡在本发明创造的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明创造的保护范围之内。