一种装配式地下连续墙兼做主体结构侧墙设计及施工方法

摘要

本发明公开了一种装配式地下连续墙兼做主体结构侧墙设计及施工方法，包括预制的上侧墙及下侧墙，上侧墙与下侧墙内均设置有预埋套管，预埋套管包括定位套管与预埋注浆管，上侧墙与下侧墙通过竖向连接节点固定连接形成预制侧墙，上侧墙的预埋套管与下侧墙的预埋套管连通，预制侧墙设置多个连接槽口，预制侧墙通过连接槽口与主板结构连接。本发明设计一种装配式地下车站连续墙兼做侧墙的结构与方法，该结构能够实现准确定位，保证墙体垂直度以及偏斜程度均满足工程要求，且对地层适应性较高，能够适应大部分的地质环境。

说明书

技术领域

本发明涉及地下车站工程建设技术领域，更具体地说，是涉及一种装配式地下连续墙兼做主体结构侧墙设计及施工方法。

背景技术

现有技术中，地铁车站等地下结构的侧墙通常为两种结构，一种是复合墙体结构，一般情况为地下连续墙、模筑混凝土侧墙或者围护桩、模筑混凝土侧墙的并列结构，该结构由于需进行多层墙体结构的施工，施工工期长，且水下混凝土浇筑质量差，对侧墙的结构造成负面因素，最终影响地下结构的强度与安全性；另一种为整体式墙体结构，然而整体式墙体由于与土体的摩擦系数较大，难以下沉至设计标高，对地质条件要求较高，地层适应性差，且体积较大，采用机械设备难以定位，偏斜误差较大，难以满足工程定位要求。

以上不足，有待改进。

发明内容

为了克服现有的技术的不足，本发明提供一种装配式地下连续墙兼做主体结构侧墙设计及施工方法。

本发明技术方案如下所述：

一种装配式地下连续墙兼做主体结构侧墙设计，包括预制的上侧墙及下侧墙，所述上侧墙与所述下侧墙内均设置有预埋套管，所述预埋套管包括定位套管与预埋注浆管，所述上侧墙与所述下侧墙通过竖向连接节点固定连接形成预制侧墙，所述上侧墙的预埋套管与所述下侧墙的预埋套管连通，所述预制侧墙设置多个连接槽口，所述预制侧墙通过所述连接槽口与主板结构连接。

上述的一种装配式地下连续墙兼做主体结构侧墙设计，所述预埋套管竖直贯穿所述上侧墙与所述下侧墙，地下连续墙槽内锚固定位钢管，所述定位套管与定位钢管连接，使得所述上侧墙与所述下侧墙沿着所述定位钢管下沉。

上述的一种装配式地下连续墙兼做主体结构侧墙设计，所述竖向连接节点包括连接钢板、连接型钢及混凝土浇筑体，所述连接钢板分别连接所述上侧墙的底部与所述下侧墙的顶部并形成封闭的包围结构，所述连接型钢分别设置在所述上侧墙的底部与所述下侧墙的顶部并相互固定连接，所述上侧墙、所述下侧墙及所述连接钢板包围的空间内部填充混凝土形成所述混凝土浇筑体。

进一步的，所述连接型钢之间架设连接缀板，所述连接缀板通过连接螺栓分别连接上下两侧的所述连接型钢。

进一步的，所述上侧墙的底部与所述下侧墙的顶部均设置连接角钢，所述连接钢板分别与上下两侧的所述连接角钢固定连接。

进一步的，所述上侧墙的下部设置L型下料管。

上述的一种装配式地下连续墙兼做主体结构侧墙设计，所述上侧墙设置若干个中板预留槽，所述下侧墙设置底板预留槽，所述中板预留槽与所述底板预留槽均内置槽钢并设置填充物。

上述的一种装配式地下连续墙兼做主体结构侧墙设计，所述上侧墙包括第一矩形段与第二矩形段，所述第一矩形段与所述第二矩形段的纵截面均呈矩形，所述第一矩形段的厚度小于所述第二矩形段的厚度；

所述下侧墙包括第三矩形段与梯形段，所述第三矩形段的纵截面呈矩形，所述梯形段的纵截面呈倒立的等腰梯形；

所述第三矩形段的厚度与所述第二矩形段的厚度相同。

上述的一种装配式地下连续墙兼做主体结构侧墙设计，所述预制侧墙之间通过墙体连接节点固定连接，所述墙体连接节点包括多个旋喷桩与连接浇筑体，所述旋喷桩设置在所述预制侧墙连接处的两侧，所述预制侧墙之间设置钢筋笼，所述钢筋笼浇筑形成所述连接浇筑体。

上述的一种装配式地下连续墙兼做主体结构侧墙设计，所述下侧墙的底部设置有钢靴板，所述钢靴板上固定多个吊装结构，所述吊装结构包括吊环与吊钩。

上述的一种装配式地下连续墙兼做主体结构侧墙设计，地下连续墙端部设置若干组预制侧墙组，所述预制侧墙组包括两块设置方向相反的楔形墙幅，所述楔形墙幅呈直角梯形。

一种装配式地下连续墙兼做主体结构侧墙设计的施工方法，其施工步骤包括：

步骤S1.在地下连续墙槽两端设置导墙平台，开挖地下连续墙槽，成槽后回填淤泥质软土；

步骤S2.安装定位钢管，并向所述定位钢管底部注浆进行锚固；

步骤S3.安装吊装设备，移动下侧墙至地下连续墙槽口并与所述定位钢管对接，通过滑轮组与钢丝绳控制所述下侧墙下沉，待所述下侧墙下沉至设定深度后固定在所述导墙平台上；

步骤S4.将上侧墙运输至所述下侧墙上方并与所述定位钢管对接，在所述上侧墙与所述下侧墙之间设置竖向连接节点连接所述上侧墙与所述下侧墙形成预制侧墙；

步骤S5.解除所述下侧墙的固定结构，通过所述钢丝绳与所述滑轮组操作所述预制侧墙吊装下沉至设计标高，固定所述预制侧墙的位置；

步骤S6.向所述预制侧墙内部的预埋注浆管与所述定位钢管进行注浆，置换所述地下连续墙槽内的淤泥软质土；

步骤S7.割除多余所述定位钢管与所述钢丝绳，对所述定位钢管与所述预埋注浆管的封堵，完成此幅侧墙施工；

步骤S8.重复步骤S1-步骤S7，继续后续墙幅的施工，从而完成地下连续墙的施工；

步骤S9.所述预制侧墙之间进行接缝处理。

上述的一种装配式地下连续墙兼做主体结构侧墙设计的施工方法，在步骤S2中，设置袖阀钢管延伸至所述定位钢管的下方，通过所述袖阀钢管对锚固点周围土体进行注浆进行锚固。

上述的一种装配式地下连续墙兼做主体结构侧墙设计的施工方法，在步骤S3与步骤S5中，在所述预制侧墙的两侧与顶部分别设置反力架与千斤顶助沉，所述千斤顶包括竖向千斤顶与水平千斤顶，所述竖向千斤顶助沉，所述水平千斤顶辅助纠偏。

上述的一种装配式地下连续墙兼做主体结构侧墙设计的施工方法，在步骤S3之前完成所述上侧墙与所述下侧墙的原位制模预制，所述上侧墙设置中板预留槽，所述下侧墙设置底板预留槽。

上述的一种装配式地下连续墙兼做主体结构侧墙设计的施工方法，在步骤S9包括

步骤A1.在所述预制侧墙之间连接处的两侧设置多个旋喷桩，所述旋喷桩的底部与所述下侧墙的底部平齐；

步骤A2.采用水钻法冲洗所述预制侧墙之间的连接处后抽离泥浆，浇筑混凝土至底板下1米处；

步骤A3.清洗所述地下连续墙槽内部的墙体，在所述预制侧墙之间设置子母钢板进行锁扣连接；

步骤A4.对所述预制侧墙壁面进行凿毛处理，在所述预制侧墙之间吊装钢筋笼与注浆管浇筑混凝土。

上述的一种装配式地下连续墙兼做主体结构侧墙设计的施工方法，在步骤S8中，完成设置在所述地下连续墙端部的首块所述预制侧墙后，按照步骤S1-步骤S7进行第二块所述预制侧墙的施工时，将第二块所述预制侧墙沿着首块所述预制侧墙的边缘自上而下下放至所述地下连续墙槽的底部。

根据上述方案的本发明，其有益效果在于，

1.上侧墙与下侧墙采取原位制模预制，在施工现场完成制作，节省运输成本。

2.地下连续墙成槽后使用淤泥质软土进行回填，保证槽内不会塌孔，人工创造适用于预制侧墙下沉的地质条件，减少了预制侧墙与土体之间的侧摩阻力，令侧墙均匀下沉，同时也能扩展本发明的地质适用范围。

3.上侧墙与下侧墙均设置有定位套管，通过定位套管与地下连续墙槽内的定位钢管的对接，能够准确地定位上侧墙与下侧墙的下沉位置与垂直度，且采用袖阀钢管对定位钢管底部土体进行注浆锚固，从而保证了定位钢管的垂直度，达到上侧墙与下侧墙形成预制侧墙能够准确定位。

4.预制侧墙底部设置刃脚钢靴板控制下沉，同时能够对侧墙底部进行保护。

5.上侧墙与下侧墙均设置有预埋注浆管，待预制侧墙下沉至设置标高后，通过预埋注浆管向地下连续墙槽内部进行注浆，将回填的淤泥软质土置换出并加固预制侧墙，保证预制侧墙下沉到设计标高后不会产生多余沉降，并能够填充预制侧墙外侧与背后土体间的空隙，进一步加固预制侧墙。

6.将预制侧墙分作上侧墙与下侧墙制作，可降低运输用的模板台车的高度，降低使用设备的要求。

7.上侧墙包括两段不同厚度的矩形段且设置有中板预留槽，下侧墙设置底板预留槽，使得其成型的预制侧墙预留有与顶板、中板及底板连接的槽口，将地下连续墙与主体侧墙的功能都融合到预制侧墙上，缩短施工工期，提高工程质量，且槽口周边使用槽钢保护，内部填充泡沫，保证后期工程能与车站半结构有效连接。

8.预制侧墙的两侧设置了反力架，在预制侧墙自沉受阻时，可在预制侧墙顶部使用千斤顶助沉，千斤顶包括竖向千斤顶与水平千斤顶，竖向千斤顶起助沉作用，水平千斤顶辅助纠偏，保证助沉过程预制侧墙不发生偏移。

9.使用滑轮组与钢丝绳实现对预制侧墙的提吊与下沉，通过调整钢丝绳的长度与张力，保证预制侧墙均匀下沉，防止预制侧墙的突沉和偏斜。

10.预制侧墙之间设置子母钢板进行锁扣连接，实现地下连续墙槽的定位，预制侧墙之间连接处的两侧设置防渗墙，采用旋喷桩止水，并使用水钻法冲洗预制侧墙之间的连接处，抽干、清洗后在连接处浇筑钢筋混凝土，从而保证预制侧墙之间的连接处的结构强度和防水性能。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为上侧墙的结构示意图。

图2为图1中1-1的剖面示意图。

图3为公共出入口与车站主体连接的剖面结构图。

图4为下侧墙的结构示意图。

图5为图4中1-1的剖面示意图。

图6为上侧墙与下侧墙连接结构示意图。

图7为连接缀板与连接型钢的连接结构示意图。

图8为图6中1-1的剖面示意图。

图9为上侧墙的吊装结构示意图。

图10为地下连续墙端部的楔形墙幅的结构示意图。

图11为导墙平台与地下连续墙槽的结构示意图。

图12为地下连续墙槽中定位钢管与锚固体的结构示意图。

图13为吊装下侧墙的结构示意图。

图14为下侧墙达到设定标高固定的结构示意图。

图15为上侧墙与下侧墙吊装时连接形成预制侧墙的结构示意图。

图16为预制侧墙下沉至设计标高的结构示意图。

图17为预制侧墙之间的墙体连接节点的结构示意图。

其中，图中各附图标记：

01.上侧墙；011.中板预留槽；012.凸台；013.吊装钢板；014.内置主筋；015.L型下料管；

02.下侧墙；021.底板预留槽；022.钢靴板；023.吊装结构；

03.竖向连接节点；031.连接型钢；032.连接缀板；033.连接螺栓；034.混凝土浇筑体；035.连接角钢；036.连接钢板；

04.墙体连接节点；041.钢筋笼浇筑体；042.旋喷桩；

05.预制侧墙；051.预埋注浆管；052.定位套管；053.楔形墙幅；054.中间侧墙；

06.顶板；07.中板；

08.地下连续墙槽；081.定位钢管；082.锚固体；

09.导墙平台；

10.吊装设备；101.滑轮组；102.钢丝绳。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

需要说明的是，当部件被称为“固定”或“设置”或“连接”另一个部件，它可以直接或者间接位于该另一个部件上。术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖向”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置为基于附图所示的方位或位置，仅是为了便于描述，不能理解为对本技术方案的限制。术语“第一”、“第二”等仅用于便于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明技术特征的数量。“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。“若干个”的含义是一个或一个以上，除非另有明确具体的限定。

一种装配式地下连续墙兼做主体结构侧墙设计，包括预制的上侧墙01及下侧墙02，上侧墙01与下侧墙02通过竖向连接节点03固定连接形成侧墙兼地下连续墙。

如图1、图2所示，上侧墙01包括第一矩形段与第二矩形段，第一矩形段与第二矩形段的纵截面均呈矩形，第一矩形段的厚度小于第二矩形段的厚度，在上侧墙01的上部形成一个凸台012。第二矩形段两侧内凹。上侧墙01内置多根上下贯穿的定位套管052与预埋注浆管051，定位套管052向下延伸至上侧墙01体外部。上侧墙01的底部使用连接角钢035包覆，并设置连接型钢031，连接角钢035围绕上侧墙壁一圈，形成环状包覆，连接型钢031嵌入上侧墙01内部并与内部配筋固定连接。上侧墙01的下部设置有中板预留槽011，中板预留槽011的周边设置槽钢进行保护，且槽内填充泡沫，以便与车站主墙结构连接。如图3所示，在公共区出入口，上侧墙01与车站主体的顶板06与中板07连接，顶板06抵靠并固定在上侧墙01截面积突变的凸台012处，中板07嵌入中板预留槽011内固定。

如图4、图5所示，下侧墙02包括第三矩形段与梯形段，第三矩形段的纵截面呈矩形，梯形段的纵截面呈倒立的等腰梯形。梯形段两侧内凹。下侧墙02内置多根上下贯穿的定位套管052与预埋注浆管051，定位套管052延伸至下侧墙02的下方。下侧墙02的顶部使用连接角钢035包覆，并设置连接型钢031，连接角钢035围绕上侧墙壁一圈，形成环状包覆，连接型钢031嵌入上侧墙01内部并与内部配筋固定连接。在第三矩形段中，设置有水平贯穿的底板预留槽021，槽口周边设置槽钢保护，内部同样填充泡沫。梯形段两侧倾斜的端面设置钢靴板022，钢靴板022上固定吊装结构023。

在本申请中，第三矩形段与上侧墙01的第二矩形段的厚度相同，上侧墙01与下侧墙02的预埋注浆管051与定位套管052型号一致，连接型钢031均为H型钢。

如图6、图7、图8所示，上侧墙01与下侧墙02通过竖向连接节点03固定连接形成预制侧墙05兼地下连续墙。竖向连接节点03包括连接钢板036、连接型钢031及混凝土浇筑体034。上侧墙01底部的连接型钢031与下侧墙02顶部的连接型钢031对齐，在两个连接型钢031之间架设连接缀板032，连接缀板032通过连接螺栓033分别连接上下两侧的连接型钢031。在本申请中，连接缀板032为工字钢连接缀板，设置有多个连接螺栓孔，连接缀板032分别设置在连接型钢031的外侧，通过螺栓连接两块连接缀板032，使得连接缀板032分别与上侧墙01、下侧墙02的连接型钢031固定连接。连接钢板036分别与上侧墙01、下侧墙02的角钢焊接，形成以上侧墙底部、下侧墙顶部及连接钢板036组成的封闭的包围结构。上侧墙01与下侧墙02的内置主筋延伸伸出墙体表面并相互固定连接，加强上侧墙01与下侧墙02之间的连接强度。上侧墙01的下部设置多个L型下料管015，通过L型下料管015向包围结构内注浆，填充连接型钢031的空隙，从而在上侧墙01、下侧墙02及连接钢板036包围的空间内部形成混凝土浇筑体034。

在本申请，下侧墙02采用底部吊装，下侧墙02的底部设置钢靴板022包覆，并在钢靴板022上设置吊装结构023，吊装结构023包括吊环与吊钩。上侧墙01由于后期与下侧墙02合并形成整体式侧墙，故而只在顶部设置提吊用的吊装结构。如图9所示，上侧墙01的顶部设置多个带吊装孔的吊装钢板013，吊装钢板013均匀分布在上侧墙01顶部前后两端，内置主筋014向上延伸伸出上侧墙01体外部并与吊装钢板013焊接，从而将吊装钢板013与上侧墙01固定。

通过竖向连接节点03将上侧墙01与下侧墙02连接形成整体式的预制侧墙05，设置多幅预制侧墙05形成地下连续墙，预制侧墙05之间通过墙体连接节点04连接，并在预制侧墙05外设置防渗墙，从而提高地下连续墙的结构强度和防水性能。在本申请中，如图17所示，预制侧墙05之间连接处的两侧分别设置4根旋喷桩042，预制墙体之间挖空抽离泥浆，并设置钢筋笼浇筑体041，从而提高预制侧墙05之间的连接强度，连接地下连续墙之间的缝隙。

上述矩形的预制侧墙多用于地下连续墙的中间侧墙054，在地下连续墙端部的封闭处等特殊地形中，多采用楔形的预制侧墙05，即楔形墙幅053，如图10所示，楔形墙幅053呈直角梯形。设置在地下连续墙的端部的楔形墙幅053及与其相邻的楔形墙幅053放置方向相反，在固定端部的楔形墙幅053后，相邻的楔形墙幅053倒置，令其沿着端部的楔形墙幅053的边缘自上而下插入至墙底，端部的楔形墙幅053及与其相邻的楔形墙幅053在自重的作用下连接更为紧密、牢固。且端部连续墙为两个楔形墙幅053拼接形成的矩形侧墙，二者拼接处相互配合，故能够减小地线连续墙的端部侧墙的下放的偏差，使得地下连续墙的中间侧墙054的部分顺利放置，而不至于因地下连续墙的端部发生的偏差导致后续预制侧墙的放置出现问题。

一种装配式地下连续墙兼做主体结构侧墙设计的施工方法，其施工步骤包括：

步骤S1.在地下连续墙槽08两端设置导墙平台09，开挖地下连续墙槽08，成槽后回填淤泥质软土。如图11所示。

导墙平台09作为地下连续墙的施工基础，为开挖地下连续墙槽08起导向作用，并承受后续挖槽机械、起吊机等等施工机械的荷载，也为侧墙、定位钢管081等的安置提供标定与基准。在待地下连续墙槽08开挖完成后回填均质淤泥质软土，为后续侧墙的放置创造适用于预制墙体下沉的地质条件，有效减少预制墙体与土体侧摩擦阻力，解决了土质软硬不均导致下沉困难、易偏斜等问题。

在本申请中，导墙平台09呈俯倒的L字形，使用C30混凝土制作。

步骤S2.安装定位钢管081，并向定位钢管081底部注浆进行锚固。如图12所示。

在地下连续墙槽08内部钻孔至设计定位钢管081孔深，在导墙平台09上使用机械定位安装定位钢管081，控制定位钢管081垂直度小于等于1/500。为准确定位地下连续墙的下沉位置与垂直度，采用袖阀钢管进行注浆形成锚固体082。将袖阀钢管伸至定位钢管081的底部，向定位钢管081底部土体进行注浆，注浆高度直至设计墙下方2米处，从而完成定位钢管081的锚固，以进一步稳定定位钢管081的位置，保证其垂直度。待袖阀钢管注浆完成后方可解除在导墙平台09上的定位固定设备。

步骤S3.安装吊装设备10，移动下侧墙02至地下连续墙槽08口并与定位钢管081对接，通过滑轮组101与钢丝绳102控制下侧墙02下沉，待下侧墙02下沉至设定深度后固定在导墙平台09上。如图13、图14所示。

使用移动模板台车将预制的下侧墙02运输至地下连续墙槽08口。下侧墙02底部设置有钢靴板022，钢靴板022的两侧设置吊环，在导墙平台09上设置滑轮组101与可移动安装支架等部件组成的吊装设备10，通过滑轮组101与钢丝绳102吊起下侧墙02，将其提升至地下连续墙槽08口上方1500毫米处。起吊后，将下侧墙02中的预埋套管与已锚固的定位钢管081通过套管对齐安装，对齐前在预埋套管外涂抹油脂进行润滑，降低预埋套管与定位钢管081的安装难度，更有效率地完成二者的对接安装，避免采用冲撞等方式完成对接。

吊装下侧板时，协同控制钢丝绳卷扬长度以控制下侧墙02的下沉深度，随着下侧墙02深入地下连续墙槽08内，不断减少钢丝绳102拉力，使下侧墙02在回填的淤泥软质土中缓慢下沉。而当下侧墙02的自然下沉受阻，无法自沉时，在下侧墙02的顶部使用反力架及千斤顶助沉。在助沉过程中，根据千斤顶的行程与下侧板下沉的深度，逐步调整钢丝绳102的长度。

下侧墙02的吊环设置在底部，该部位是下侧墙02下沉的前端部位，完成底部的下沉节奏与下沉方向的控制，相当于完成对下预制侧墙05下沉的控制，因此，将吊环设置在底部有利于下侧墙02的下沉方向与垂直度的控制。

在吊装过程中，工程人员可通过调整钢丝绳102，包括钢丝绳102的松紧度、倾斜角度、卷扬长度等，改变两侧吊装设备10的钢丝绳102的长度和张力，从而控制下侧墙02的下沉速度与平稳度，保证墙体均匀下沉，防止墙体突沉和偏斜。

下侧墙02在钢丝绳102、反力架及千斤顶的带动下，逐步沿着定位钢管081逐步下沉。当下侧墙02的顶部距离地下连续墙槽08口1米时，停止钢丝绳102、反力架及千斤顶的工作，使用连接钢板036与下侧墙02两侧的钢靴板022通过螺栓连接，并控制下侧墙02两侧的吊环，使下侧墙02固定在导墙平台09上，不再下沉。

步骤S4.将上侧墙01运输至下侧墙02上方并与定位钢管081对接，在上侧墙01与下侧墙02之间设置竖向连接节点03连接上侧墙01与下侧墙02。如图15所示。

对下侧墙02的顶部进行凿毛处理，将下侧墙02与上侧墙01连接处修整平整。使用起吊设备吊装上侧墙01，将上侧墙01提升至下侧墙02顶部上方500毫米处。同时将上侧墙01内部的预埋套管与定位钢管081进行套管对齐，完成套管的对接，对齐前同样在预埋套管外部涂抹油脂进行润滑，提高对接的效率。

上侧墙01完成与定位钢管081的对接后，使用连接缀板032、螺栓将上侧墙01底部与下侧墙02顶部的纵向的中间型钢固定连接，在侧面焊接钢板封闭，通过上侧墙01侧面的下料孔洞现场浇筑微膨胀混凝土，形成竖向的连接节点，从而将上侧墙01与下侧墙02固定连接。在固定连接上侧墙01与下侧墙02的过程中，使用钢套管将上侧墙01、下侧墙02内部的预埋注浆管051连接，形成自上侧墙01至下侧墙02连通的多根竖直的注浆管。

步骤S5.解除下侧墙02的固定结构，通过钢丝绳102与滑轮组101操作预制侧墙05吊装下沉至设计标高，固定预制侧墙05的位置。如图16所示。

向上侧墙01与下侧墙02之间后浇筑微膨胀混凝土形成连接节点后，待连接节点达到一定强度后，解除下侧墙02的固定结构，继续控制两侧吊装设备10的钢丝绳102将上侧墙01与下侧墙02组合的预制侧墙05下沉。与吊装下沉下侧墙02时相同，通过调整钢丝绳102控制预制侧墙05的下沉速度与平稳程度，并在预制侧墙05无法自然下沉受阻，无法自沉时，在上侧墙01的顶部使用反力架及千斤顶助沉，根据千斤顶的行程，逐步调整钢丝绳102的长度。如此，令预制侧墙05下城达到设计标高，拉紧钢丝绳102，停止钢丝绳102、反力架及千斤顶的工作，固定预制侧墙05的位置。

步骤S6.向预制侧墙05内部的预埋注浆管051与定位钢管081进行注浆，置换地下连续墙槽08内的淤泥软质土。

上侧墙01与下侧墙02组成的预制侧墙05完成下沉后，通过预制侧墙05内置的连通的预埋注浆管051以及定位钢管081，向地下连续墙槽08内施加压力进行注浆，从而将步骤S1中的回填的淤泥软质土置换出来，将令混凝土填满地下连续墙槽08内部，以完成预制侧墙05的加固，保证预制侧墙05下沉到设计标高后不会产生多余沉降，并填充、加固预制侧墙05外侧与背后土体间空隙，提高预制侧墙05的强度。

步骤S7.割除多余定位钢管081与钢丝绳102，对定位钢管081与预埋注浆管051的封堵，完成此幅侧墙施工。

待置换后的混凝土加固后，割除预制侧墙05顶部以上的定位钢管081与钢丝绳102，并向定位钢管081与预埋注浆管051内部浇筑自密实混凝土进行封堵，完成此幅侧墙施工。

步骤S8.重复步骤S1-步骤S7，继续后续墙幅的施工，从而完成地下连续墙的施工。

在该步骤中，地下连续墙的端部的楔形墙幅053按照步骤S1-步骤S7下放至地下连续墙槽08的底部，然后令与其相邻的楔形墙幅053沿着端部的楔形墙幅053的边缘下放并令其在自重的作用下紧贴端部楔形墙幅053，使得端部楔形墙幅053及与其相邻的楔形墙幅053紧密贴合。

步骤S9.预制侧墙05接缝处理。如图17所示。

在预制侧墙05之间连接处设置子母钢板进行锁扣连接，实现定位固定，并在连接处的两侧设置防渗墙。具体如下：

预制墙幅之间设置子母钢板进行锁扣，两侧设置防渗墙，并在清洗抽干接头间土体后浇筑钢筋混凝土，能保证接头位置结构强度和防水性能。

步骤A1.在侧墙均施工完成后，在预制侧墙05之间连接处的两侧设置多个旋喷桩042，旋喷桩042的底部与下侧墙02的底部平齐；

步骤A2.采用水钻法冲洗预制侧墙05之间的连接处，抽离泥浆，浇筑混凝土至底板下1米处；

步骤A3.人工清洗地下连续墙槽08内部的墙体，在预制侧墙05之间焊接子母钢板进行连接定位；

步骤A4.对预制侧墙05的壁面进行凿毛处理，在预制侧墙05之间吊装钢筋笼与注浆管浇筑混凝土，混凝土需加强振捣保证质量。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。