一种自洁式安全型分离器、使用该分离器的分离清洗一体化系统及该系统的使用方法

摘要

本发明公开了一种自洁式安全型分离器、使用该分离器的分离清洗一体化系统，属于石油钻井技术领域，可以解决现有技术中的液气分离器不便于清洗，以及清洗难度大、清洗时间长、耗费大量人工等问题，结构巧妙，可以直接在之前的设备上继续改进优化，另外提供了一种该系统的使用方法，使自洁式安全型分离器高效的完成分离任务后，能够快速完成该设备的清洗，并尽可能的节约水资源。

说明书

技术领域

本发明属于石油钻井技术领域，具体涉及一种自洁式安全型分离器、使用该分离器的分离清洗一体化系统及该系统的使用方法。

背景技术

在石油钻井行业中，液气分离技术工业应用较为广泛，主要目的是分离、消除有害物质或回收有用物质。在本行业中，液气分离技术的原理主要有重力沉降、惯性碰撞、离心分离、折流分离、丝网分离、超滤分离、调料分离、静电吸引、拆散等。

现有技术中常用的液气分离器，钻井液从分离器进液口切线进入分离器内，顺内壁落在一系列内挡板上，碰撞、增大暴露表面积，向下流动，造成紊流状态，使气体与钻井液分离。游离气体通过罐顶的气体出口排出，排气管长度由现场确定及配备，并引到安全处，而脱气后的钻井液排入循环罐。液气分离器一般和油田用电子点火装置一起使用。

例如我公司于2017年开发的一款液气分离器并申请了专利，公开号为“CN207296930U”于2018年5月1日公开，名称为“一种液气分离器”，提供了一种液气分离器，包括罐体（9），罐体（9）下部连接有排液管（12），上部连接有混合流体输入管（3）和排气管（7），其特征在于：还包括固定在罐体（9）内的分离机构，所述分离机构包括内筒体（4）和外筒体（5），外筒体（5）固定在罐体（9）内，外筒体（5）与罐体（9）之间形成气流通道，内筒体（4）与外筒体（5）之间形成分离腔（2），分离腔（2）下部开设有与排液管（12）相通的排液孔，分离腔（2）通过内筒体（4）与排气管（7）相通，混合流体输入管（2）的输出端（1）位于分离腔（2）内。就是应用了旋流离心分离、重力分离、沉降分离等技术，根据公司实际情况设计的一款分离器，分离效果较好。

但是在使用过程中发现，该设备在完成分离工作之后，有不少泥浆附着在进液口的管壁上，以及内外筒体壁上、罐体壁上、导流板等，如果不及时清洗，很快就会粘结、凝固在相应的壁板上，因此清洗时需要将设备拆卸、浸泡后再刮掉结块的异物，这样清洁该液气分离器十分困难，需要耗费大量人力、物力，以及需要很长的清洗时间；另外在实际应用时发现，操作人员经常对该分离器清洗不干净，甚至忘记清洗该分离器，导致泥浆严重堵塞各个管道或者各进/出口，再次使用时造成出液管不出液，造成钻井液从排气口喷出的现象，严重影响正常作业。

发明内容

为解决前述问题，本发明提供一种自洁式安全型分离器、使用该分离器的分离清洗一体化系统及该系统的使用方法，

本发明的目的是通过以下技术方案实现的：

一种自洁式安全型分离器，包括罐体，罐体下部连接有排出口；上部连接有排气管和流体输入管，罐体内部上方固定有分离机构，罐体内部分离机构的下方交错设置有导流板，所述罐体壁上与分离机构齐平位置开设有清洗孔I，所述清洗孔I在罐体内的一端安装有高压喷嘴I，每个所述导流板上方的罐体壁上开设有清洗孔II，所述清洗孔II在罐体内的一端安装有高压喷嘴II，最底端的所述导流板下方的罐体内壁上开设有清洗孔III，所述罐体内还设有与清洗孔III连接的环形高压喷嘴，所述清洗孔I、清洗孔II和清洗孔III的罐体外一侧连接供水管，与所述清洗孔I连接的供水管道上设有阀门I，与清洗孔II连接的供水管道上设有阀门II，与清洗孔III连接的管道上设有阀门III，所述排出口连接有沉降管道，所述沉降管道的另一端连接有三通接头，所述三通接头的下端连接排污管，排污管上设有排污阀门，三通接头的旁侧连接排液管，所述排液管的排液口端安装有H

进一步地，所述导流板的倾斜度为15°-20°，相邻所述导流板之间的间距为100-300cm。

进一步地，所述高压喷嘴II的喷嘴方向与导流板的倾斜方向一致。

进一步地，所述罐体内底部导流板下方设有盲板，所述环形高压喷嘴固定在盲板上并与清洗孔III连通。

进一步地，所述罐体上部还安装有壁厚传感器。

一种分离器的分离清洗一体化系统，包括该气液分离器、控制柜、声光报警器和水箱，所述水箱通过供水管道分别与清洗孔I、清洗孔II和清洗孔III连接，所述水箱出水口处的供水管道上设有阀门V，所述供水管道上设有电动水泵，所述控制柜分别与压力传感器、H

进一步地，所述水箱与电动水泵之间的供水管道上设有过滤器，所述水箱上设有液位传感器。

进一步地，所述阀门I、阀门II、阀门III、阀门IV、阀门V和排污阀门为电磁阀或电控阀门，所述控制柜分别与阀门I、阀门II、阀门III、阀门IV、阀门V、排污阀门、电动水泵、液位传感器和壁厚传感器控制连接。

一种分离清洗一体化系统的使用方法，包括以下步骤：

分离钻井液

A、关闭供水管道上的阀门I、阀门II、阀门III和排污阀门，打开流体输入管道上的阀门IV，让待分离的流体从流体输入管进入自洁式安全型分离器的罐体中，经罐体中的分离机构离心分离后，大部分气体从排气管排出，流体掉落到导流板上；

B、步骤A中余下的流体顺着交错设置的导流板继续往罐体下方掉落，直至从最后一块导流板掉落至罐体中，流体充满沉降管道，进行沉降分离，分离得到的气体继续从排气管排出，得到的不含气体的流体从排液口溢出，最后沉降在排污口附近的半流体从排污口排出；

C、当与控制柜连接的声光报警器报警时，如果提示H

清洗气液分离器

D、当该自洁式安全型分离器完成钻井液的分离作业后，开启排污阀门，至罐体内部和排液管内部的钻井液从排污口自动流出，8-15min后开启电动水泵、阀门I、阀门II、阀门V，接入清水的高压喷嘴I对罐体内部的分离机构、流体输入管管口以及罐体上部进行清洗；高压喷嘴II对罐体内导流板及固定导流板的柱体进行清洗；

E、1-2min后，关闭阀门I、阀门II，打开阀门III，环形高压喷嘴对罐体内部沉降池、沉降管道进行清洗，至水箱液位预设的下限值时，关闭电动水泵、阀门III和阀门V，1-2min后关闭排污阀门。

本技术方案的有益效果如下：

一、本发明中，采用的本自洁式安全型分离器，是在本公司现有的气液分离器上的进一步改进，对现有的气液分离器的沉降池部分加长了沉降管，更有利于沉降分离。在保证能够达到预期分离效果的前提下，对气液分离器进一步改进，使其能够实现快速清洗，避免因清洗滞后或忘记清洗的原因造成泥浆严重堵塞各个管道或者各进/出口，造成设备不能及时启用的问题，同时解决了清洗工人清洗困难、耗时长，以及清洗不完全的问题。本技术方案中，在罐体侧部的罐壁上开设清洗孔I、清洗孔II、清洗孔III，并将相应的高压喷嘴I、高压喷嘴II、环形高压喷嘴与清洗孔I、清洗孔II、清洗孔III对应安装，并可以让高压喷嘴I、高压喷嘴II、环形高压喷嘴尽可能的避免与流体直接接触，同时，清洗孔I、清洗孔II、清洗孔III还可以作为维修孔。另外，在现有的设备上加装H

二、本发明中，根据之前的实际试验、应用，不断调整导流板的倾斜度和相邻所述导流板之间的间距，最后确定所述导流板的倾斜度为15°-20°；相邻所述导流板之间的间距为100-300cm时，分离效果较好，当然，导流板的层数也很重要，这个一般会跟整个气液分离器的总大小（分离腔容积大小），实际应用中，可以自行调整。

三、本发明中，所述高压喷嘴II的喷嘴方向与导流板的倾斜方向一致，便于清洗。

四、本发明中，所述罐体内底部导流板下方设有盲板，所述环形高压喷嘴固定在盲板上并与清洗孔III连通，这样，环形高压喷嘴通过盲板固定在罐体中合适的位置，便于与清洗孔III连通，也能避免环形高压喷嘴与钻井液直接接触，避免钻井液侵入喷嘴，阻碍喷嘴的正常使用，另外，将环形高压喷嘴固定在由罐体清洗口的盲板上这种结构，检修时可将环形高压喷嘴和盲板一并取出，便于设备维护。

五、本发明中，所述罐体上部还安装有壁厚传感器，安装在只接触气体并易变薄的罐体上部，便于定期检测罐体的壁厚，监测壁厚变化，及时更换/维修设备，保证使用安全。

六、本发明中，进一步地，使用该气液分离器的分离清洗一体化系统，巧妙地设计成包括该气液分离器、控制柜、声光报警器和水箱，所述水箱通过供水管道分别与清洗孔I、清洗孔II和清洗孔III连接，所述水箱出水口处的供水管道上设有阀门V，所述供水管道上设有电动水泵，所述控制柜分别与压力传感器、H

七、本发明中，所述水箱与电动水泵之间的供水管道上设有过滤器，所述水箱上设有液位传感器，也便于水箱外接水源后实现自动补水。

八、本发明中，过滤器的设计可以拦截大部分固体颗粒，减小对电动水泵的损坏，延长电动水泵寿命，另外，也可以避免带入新的杂质到罐体中，影响后续工艺。

九、本发明中，采用本方法，一方面可以保证钻井液充分分离，另一方面可以在设备完成分离工作后，快速进入清洗阶段，避免因为未及时清洗，造成结块、堵塞管道等现象，影响正常作业；且巧妙地分阶段开闭供水管道上的阀门，对罐体内部进行充分清洗，并尽可能的节约水资源；另外，按照本技术方案中的工艺，可以将各个阀门选用电磁阀，并与控制柜连接起来，便于实现自动清洗，省时省力。

附图说明

图1是本发明中自洁式安全型分离器的结构示意图。

图2是本发明中自洁式安全型分离器的另一种实施方式的结构示意图。

图3是本发明中自洁式安全型分离器用于分离清洗一体化系统的结构示意图。

图4是本发明中高压喷嘴II设置位置的结构放大图。

图5是实施例8中的控制原理图。

其中，1、罐体；2、排出口；3、排气管；4、流体输入管；5、分离机构；6、导流板；7、清洗孔I；8、高压喷嘴I；9、清洗孔II；10、高压喷嘴II；11、清洗孔III；12、环形高压喷嘴；13、供水管；14、阀门I；15、阀门II；16、阀门III；17、沉降管道；18、三通接头；19、排污管；20、排污阀门；21、排液管；22、H

具体实施方式

以上所述的具体实施例，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

实施例1

一种自洁式安全型分离器，属于石油钻井技术领域，参考图1，包括罐体1，罐体1下部连接有排出口2；上部连接有排气管3和流体输入管4，罐体1内部上方固定有分离机构5，罐体1内部分离机构5的下方交错设置有导流板6，所述罐体1壁上与分离机构5齐平位置开设有清洗孔I7，所述清洗孔I7在罐体1内的一端安装有高压喷嘴I8，每个所述导流板6上方的罐体1壁上开设有清洗孔II9，所述清洗孔II9在罐体1内的一端安装有高压喷嘴II10，最底端的所述导流板6下方的罐体1内壁上开设有清洗孔III11，所述罐体1内还设有与清洗孔III11连接的环形高压喷嘴12，所述清洗孔I7、清洗孔II9和清洗孔III11的罐体1外一侧连接供水管13，与所述清洗孔I7连接的供水管13道上设有阀门I14，与清洗孔II9连接的供水管13道上设有阀门II15，与清洗孔III11连接的管道上设有阀门III16，所述排出口2连接有沉降管道17，所述沉降管道17的另一端连接有三通接头18，所述三通接头18的下端连接排污管19，排污管19上设有排污阀门20，三通接头18的旁侧连接排液管21，所述排液管21的排液口端安装有H

本实施例为最基本的实施方式，使用时，检查设备正常后备用，按之前正常的操作方式对钻井液进行气液分离操作：关闭供水管13道上的阀门I14、阀门II15、阀门III16和排污阀门20，打开流体输入管4道上的阀门IV24，让待分离的流体从流体输入管4进入自洁式安全型分离器的罐体1中，经罐体1中的分离机构5离心分离后，大部分气体从排气管3排出，流体掉落到导流板6上；流体顺着交错设置的导流板6继续往罐体1下方掉落，直至从最后一块导流板6掉落至罐体1中，流体充满沉降管道17，进行沉降分离，分离得到的气体继续从排气管3排出，得到的不含气体的流体从排液口溢出，最后沉降在排污口附近的半流体从排污口排出，另外，H

当本气液分离器对钻井液进行完气液分离操作后，及时对气液分离器进行清洗，具体操作方法为：开启排污阀门20，至罐体1内部和排液管21内部的钻井液从排污口自动流出，一定时间后，开启阀门I14、阀门II15，供水管13道向本气液分离器供清水，接入清水的高压喷嘴I8对罐体1内部的分离机构5、流体输入管4管口以及罐体1上部进行清洗，高压喷嘴II10对罐体1内导流板6及固定导流板6的柱体进行清洗；清洗到预期结果后，关闭阀门I14、阀门II15，打开阀门III16，环形高压喷嘴12对罐体1内部沉降池、沉降管道17进行清洗，清洗达到标准后，关闭阀门III16，待排除罐体1、管道中的水后，关闭排污阀门20，完成该自洁式安全型分离器的清洗工作。

在实际使用过程中，应用于不同的环境，往往选用不同规格的气液分离器，当然面临选用的罐体1的容积是不同的，当罐体1足够大时，需要设计多个清洗孔II9，配套多个高压喷嘴II10，才能达到充分清洗的目的，同理，清洗孔I7与配套的高压喷嘴I8也可以设计成多组，在维修时，清洗孔还可以作为观察孔使用。

实施例2

本实施例是在实施例1上的进一步改进，区别在于，所述导流板6的倾斜度为15°，相邻所述导流板6之间的间距为100cm。

实施例3

本实施例与实施例1、2相比，区别在于，参照图4，所述高压喷嘴II10的喷嘴方向与导流板6的倾斜方向一致。

本实施例中的高压喷嘴I8、高压喷嘴II10选用实心圆锥喷嘴，所述环形高压喷嘴12选用多头组合喷嘴，安装时，都尽量避免接触钻井液，影响正常使用。

实施例4

本实施例与实施例1-3相比，区别在于，参照图2，所述罐体1内底部导流板6下方设有盲板25，所述环形高压喷嘴12固定在盲板25上并与清洗孔III11连通，本实施例中通过设置盲板25，便于固定环形高压喷嘴12，另外检修时，可将环形高压喷嘴12和盲板25整体取出，便于设备维护。

实施例5

本实施例与实施例1-4相比，区别在于，参照图2，所述罐体1上部还安装有壁厚传感器26，本实施例中的壁厚传感器26安装在不接触液体，只接触气体且易变薄的罐体1上部，定期查看壁厚传感器26反馈的数据，判断是否需要维修或更换设备。

实施例6

本实施例是在实施例5基础上的进一步改进，参照图3、4，将该自洁式安全型分离器应用于分离清洗一体化系统，巧妙的联合现有的声光报警器28，实现自动监控系统中气液分离器排液口处是否有H

一种分离器的分离清洗一体化系统，属于石油钻井技术领域，包括该气液分离器、控制柜27、声光报警器28和水箱29，所述水箱29通过供水管13道分别与清洗孔I7、清洗孔II9和清洗孔III11连接，所述水箱29出水口处的供水管13道上设有阀门V30，所述供水管13道上设有电动水泵31，所述控制柜27分别与压力传感器23、H

所述气液分离器，包括罐体1，罐体1下部连接有排出口2；上部连接有排气管3和流体输入管4，罐体1内部上方固定有分离机构5，罐体1内部分离机构5的下方交错设置有导流板6，所述罐体1壁上与分离机构5齐平位置开设有清洗孔I7，所述清洗孔I7在罐体1内的一端安装有高压喷嘴I8，每个所述导流板6上方的罐体1壁上开设有清洗孔II9，所述清洗孔II9在罐体1内的一端安装有高压喷嘴II10，最底端的所述导流板6下方的罐体1内壁上开设有清洗孔III11，所述罐体1内还设有与清洗孔III11连接的环形高压喷嘴12，所述清洗孔I7、清洗孔II9和清洗孔III11的罐体1外一侧连接供水管13，与所述清洗孔I7连接的供水管13道上设有阀门I14，与清洗孔II9连接的供水管13道上设有阀门II15，与清洗孔III11连接的管道上设有阀门III16，所述排出口2连接有沉降管道17，所述沉降管道17的另一端连接有三通接头18，所述三通接头18的下端连接排污管19，排污管19上设有排污阀门20，三通接头18的旁侧连接排液管21，所述排液管21的排液口端安装有H

所述导流板6的倾斜度为15°，相邻所述导流板6之间的间距为100cm，所述高压喷嘴II10的喷嘴方向与导流板6的倾斜方向一致，所述罐体1内底部导流板6下方设有盲板25，所述环形高压喷嘴12固定在盲板25上并与清洗孔III11连通，所述罐体1上部还安装有壁厚传感器26。

实施例7

本实施例与实施例6相比，区别在于，所述水箱29与电动水泵31之间的供水管13道上设有过滤器32，所述水箱29上设有液位传感器33。

实施例8

本实施例与实施例6相比，区别在于，所述阀门I14、阀门II15、阀门III16、阀门IV24、阀门V30和排污阀门20均为电磁阀，所述控制柜27分别与阀门I14、阀门II15、阀门III16、阀门IV24、阀门V30、排污阀门20、电动水泵31、液位传感器33和壁厚传感器26控制连接。

本实施例为较优的一种实施方式，本方案中的各个阀门均选用电磁阀，并将控制柜27分别与阀门I14、阀门II15、阀门III16、阀门IV24、阀门V30、排污阀门20、电动水泵31、液位传感器33和壁厚传感器26控制连接，参照图5所示的控制原理图，通过控制器控制所有阀门的开闭，来实现自洁式安全型分离器的“一键式清洗”。

“一键式清洗”即为，将控制柜27与液位传感器33控制连接，液位传感器33将水箱29中的水位情况及时反馈给控制柜27后，控制柜27及时控制阀门V30的开闭，另外控制柜27通过控制阀门I14、阀门II15、阀门III16的开启时间，从而控制高压喷嘴I8、高压喷嘴II10以及环形高压喷嘴12各自的工作时间，从而实现自动清洗的目的。

实施例9

本实施例提供一种分离清洗一体化系统的使用方法，属于石油钻井技术领域，包括以下步骤：

分离钻井液

A、关闭分离清洗一体化系统中自洁式安全型分离器的供水管13道上的阀门I14、阀门II15、阀门III16和排污阀门20，打开流体输入管4道上的阀门IV24，让待分离的流体从流体输入管4进入自洁式安全型分离器的罐体1中，经罐体1中的分离机构5离心分离后，大部分气体从排气管3排出，流体掉落到导流板6上；

B、步骤A中余下的流体顺着交错设置的导流板6继续往罐体1下方掉落，直至从最后一块导流板6掉落至罐体1中，流体充满沉降管道17，进行沉降分离，分离得到的气体继续从排气管3排出，得到的不含气体的流体从排液口溢出，最后沉降在排污口附近的半流体从排污口排出；

C、当与控制柜27连接的声光报警器28报警时，如果提示H

清洗气液分离器

D、当该自洁式安全型分离器完成钻井液的分离作业后，按下控制柜26上的“一键清洗”按钮，本系统自动开启排污阀门20，至罐体1内部和排液管21内部的钻井液从排污口自动流出，15min后开启电动水泵31、阀门I14、阀门II15、阀门V30，接入清水的高压喷嘴I8对罐体1内部的分离机构5、流体输入管4管口以及罐体1上部进行清洗；高压喷嘴II10对罐体1内导流板6及固定导流板6的柱体进行清洗；

E、2min后，关闭阀门I14、阀门II15，打开阀门III16，环形高压喷嘴12对罐体1内部沉降池、沉降管道17进行清洗，至水箱29液位预设的下限值时，关闭电动水泵31、阀门III16和阀门V30，2min后关闭排污阀门20。

所述该分离器的分离清洗一体化系统，包括自洁式安全型分离器、控制柜27、声光报警器28和水箱29，所述水箱29通过供水管13道分别与清洗孔I7、清洗孔II9和清洗孔III11连接，所述水箱29出水口处的供水管13道上设有阀门V30，所述供水管13道上设有电动水泵31，所述控制柜27分别与压力传感器23、H

所述水箱29与电动水泵31之间的供水管13道上设有过滤器32，所述水箱29上设有液位传感器33；

所述阀门I14、阀门II15、阀门III16和阀门V30为电磁阀，所述阀门IV24和排污阀门20选用电控阀门，所述控制柜27分别与阀门I14、阀门II15、阀门III16、阀门IV24、阀门V30、排污阀门20、电动水泵31、液位传感器33和壁厚传感器26控制连接；

所述自洁式安全型分离器，包括罐体1，罐体1下部连接有排出口2；上部连接有排气管3和流体输入管4，罐体1内部上方固定有分离机构5，罐体1内部分离机构5的下方交错设置有导流板6，所述罐体1壁上与分离机构5齐平位置开设有清洗孔I7，所述清洗孔I7在罐体1内的一端安装有高压喷嘴I8，每个所述导流板6上方的罐体1壁上开设有清洗孔II9，所述清洗孔II9在罐体1内的一端安装有高压喷嘴II10，最底端的所述导流板6下方的罐体1内壁上开设有清洗孔III11，所述罐体1内还设有与清洗孔III11连接的环形高压喷嘴12，所述清洗孔I7、清洗孔II9和清洗孔III11的罐体1外一侧连接供水管13，与所述清洗孔I7连接的供水管13道上设有阀门I14，与清洗孔II9连接的供水管13道上设有阀门II15，与清洗孔III11连接的管道上设有阀门III16，所述排出口2连接有沉降管道17，所述沉降管道17的另一端连接有三通接头18，所述三通接头18的下端连接排污管19，排污管19上设有排污阀门20，三通接头18的旁侧连接排液管21，所述排液管21的排液口端安装有H

所述导流板6的倾斜度为15°，相邻所述导流板6之间的间距为100cm；

所述高压喷嘴II10的喷嘴方向与导流板6的倾斜方向一致；

所述罐体1内底部导流板6下方设有盲板25，所述环形高压喷嘴12固定在盲板25上并与清洗孔III11连通；

所述罐体1上部还安装有壁厚传感器26。

本实施例中，所述阀门I14、阀门II15、阀门III16、阀门IV24、阀门V30和排污阀门20中的阀门可以按实际需求、综合考虑成本，再选用电磁阀或者电控阀门，选用电磁阀或者电控阀门均为了实现自动控制，便于本分离器实现自动分离，省人工。

实施例10

本实施例与实施例1-9相比，区别在于，所述导流板6的倾斜度为20°。

实施例11

本实施例与实施例1-10相比，区别在于，相邻所述导流板6之间的间距为300cm。

实施例12

本实施例与实施例9相比，区别在于，所述步骤D中，开启排污阀门20，至罐体1内部和排液管21内部的钻井液从排污口自动流出8min后，开启电动水泵31、阀门I14、阀门II15、阀门V30，接入清水的高压喷嘴I8对罐体1内部的分离机构5、流体输入管4管口以及罐体1上部进行清洗；高压喷嘴II10对罐体1内导流板6及固定导流板6的柱体进行清洗。

所述步骤E中，1min后，关闭阀门I14、阀门II15，打开阀门III16，环形高压喷嘴12对罐体1内部沉降池、沉降管道17进行清洗，至水箱29液位预设的下限值时，关闭电动水泵31、阀门III16和阀门V30，1min后关闭排污阀门20。

实施例13

本实施例与实施例9相比，区别在于，所述步骤D中，开启排污阀门20，至罐体1内部和排液管21内部的钻井液从排污口自动流出10min后，开启电动水泵31、阀门I14、阀门II15、阀门V30，接入清水的高压喷嘴I8对罐体1内部的分离机构5、流体输入管4管口以及罐体1上部进行清洗；高压喷嘴II10对罐体1内导流板6及固定导流板6的柱体进行清洗。

所述步骤E中，90s后，关闭阀门I14、阀门II15，打开阀门III16，环形高压喷嘴12对罐体1内部沉降池、沉降管道17进行清洗，10s后液位下降至水箱29液位预设的下限值时，关闭电动水泵31、阀门III16和阀门V30，90s后关闭排污阀门20。

本实施例提供的方法步骤，可以保证很好的清洗效果，且耗水量较低，采用本系统并结合使用相应的操作方法后，对设备清洗的时间较原来的清洗时间可缩短90%以上。