一种减少热损失的节能型注塑模具

摘要

本发明公开了一种减少热损失的节能型注塑模具，具体包括：安装架杆，该安装架杆具有凹型架杆，以及设置在所述凹型架杆杆端处的模具机构；辅助杆，该辅助杆具有直杆杆体，以及安装在所述直杆杆体中间位置的驱动电机，且安装在所述驱动电机输出端的驱动胶轮，所述模具机构包括：保护盘板，该保护盘板具有环板体，以及固定在所述环板体相互靠近一侧的保护圆板，且设置在所述保护圆板远离所环板体一侧的热阻隔机构，以及安装在所述热阻隔机构内腔的塑形模具，本发明涉及注塑模具技术领域。通过驱动电机对驱动胶轮，使得驱动胶轮转动，对内部的模具机构进行驱动，利用构件的转动形成气流屏障对内部注塑模具进行热量损失的降低，提升注塑成型的质量。

说明书

技术领域

本发明涉及注塑模具技术领域，具体为一种减少热损失的节能型注塑模具。

背景技术

注塑模具是一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。

根据中国专利CN206718400U所述，第一电磁阀的设置，有利于实现设备的制冷和加热状态的转换，便于实现设备的智能化控制，实现有效节能，压缩机的设置，有利于实现在对冷却液储存箱内冷却液制冷的同时对加热液储存箱的加热液进行加热，从而有效降低设备能耗，节能减排，降低设备运行成本，空气压缩机的设置，有便于有效清空管道内参与液体，实现对注塑模具的快速加热或冷却，提高工作效率，实现节能降耗。在使用过程中，气流的流动使得注塑模具进行快速的热量损失，致使注塑件成型时产生的质量得不到保证。

现有的节能型注塑模具在使用过程中，气流的流动使得注塑模具进行快速的热量损失，致使注塑件成型时产生的质量得不到保证。

发明内容

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本发明提供了一种减少热损失的节能型注塑模具，解决了现有的节能型注塑模具在使用过程中，气流的流动使得注塑模具进行快速的热量损失，致使注塑件成型时产生的质量得不到保证的问题。

(二)技术方案

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种减少热损失的节能型注塑模具，具体包括：

安装架杆，该安装架杆具有凹型架杆，以及安装在所述凹型架杆外表面中间位置的调节套杆，且固定在所述凹型架杆底部的安放座，以及设置在所述凹型架杆杆端处的模具机构；通过凹型架杆的造型设计，可对任意造型的模具构件进行安装固定，同时凹型架杆的造型在安装上留置有较大的操作空间，便于人员进行安装，并对整体构件进行散热，实现整体构件的保护。

辅助杆，该辅助杆具有直杆杆体，以及安装在所述直杆杆体中间位置的驱动电机，且安装在所述驱动电机输出端的驱动胶轮，通过驱动电机对驱动胶轮，使得驱动胶轮转动，对内部的模具机构进行驱动，利用构件的转动形成气流屏障对内部注塑模具进行热量损失的降低，提升注塑成型的质量。所述模具机构包括：

保护盘板，该保护盘板具有环板体，以及固定在所述环板体相互靠近一侧的保护圆板，且设置在所述保护圆板远离所环板体一侧的热阻隔机构，以及安装在所述热阻隔机构内腔的塑形模具。利用保护圆板对热阻隔机构进行上下面的遮蔽阻挡，避免灰尘对注塑件产生污染的同时对热量产生的上升气流进行阻挡，使得热量上升气流回流对构件进行持续性的温度控制，降低基本构件的热量损失，对设备构件整体产生温保的效果。

优选的，所述辅助杆两端设置在所述调节套杆上，且所述驱动胶轮外表面与模具机构相互接触。

优选的，所述热阻隔机构包括：

顶球面板，该顶球面板具有切面板体，以及开设在所述切面板体中间位置的注塑孔，且设置在所述切面板体外表面的导流弧杆，以及固定在所述导流弧杆底端的安装封板；

底球面板，该底球面板具有球面板体，以及安装在所述球面板体的同向弧杆，且固定在所述同向弧杆顶端的T型封垫。通过T型封垫的设计对构件进行密封，利用内部注塑的压强对密封进行强化，避免注塑件产生熔液的溢出，同时导流弧杆和同向弧杆的设计对气流进行导向，对气流向热阻隔机构整体的内腔进行灌输，实现热量气流回流的操作同时将外部冷气流注入，对塑形件进行降温塑形。

优选的，所述顶球面板和顶球面板相互远离的一侧安装在所述保护圆板上，且所述安装封板底部与所述T型封垫相互契合。自身与塑形模具实现相互之间的安装，对塑形模具进行同时性的转动驱动，利用熔液的自身重量产生离心，对熔液实现离心堆积，增加熔液自身的密度，强化注塑件成型时的品质质量。

优选的，所述塑形模具包括：

顶模具，该顶模具具有上半模具，以及安装在所述上半模具顶部中间位置的注塑浇口管，且设置在所述注塑浇口管外表面的调距套管；通过调距套管的设计可依据注塑件自身的大小进行注塑浇口管的距离调节，便于提升注塑熔液的流动效率，提升加工速度，同时脱料球实现对底模具的摩擦，利用震动促使模具内部注塑熔液的流动分布，避免塑形件产生漏缺，提高成品率。

底模具，该底模具具有下半模具，以及设置在所述底模具底部的脱料球。同时脱料球实现对底模具的摩擦实现了底部与塑形件之间的辅助运动，避免塑形件与底模具粘接过度牢固，便于后续进行脱料的加工。

优选的，所述注塑浇口管顶端贯穿热阻隔机构、保护圆板和保护盘板并延伸至保护盘板顶部，且所述脱料球底部安装在所述热阻隔机构内腔底部。

优选的，所述脱料球包括摩擦柱体,以及安装在所述摩擦住体内腔顶部和底部的偏心重块，且开设在所述摩擦住体两侧的通孔，以及固定在所述摩擦住体外表面的球面防护垫。通过偏心重块A的设计，对脱料球自身的运动惯性进行强化，便于在构件停止时自身产生持续的运动，强化脱模的成功率，同时中空的摩擦柱体A设计将应力进行分散，并通过球面防护垫A对自身和周边构件进行防护。

优选的，所述摩擦柱体底部安装在所述热阻隔机构内腔，且所述球面防护垫外表面与所述热阻隔机构接触。

(三)有益效果

本发明提供了一种减少热损失的节能型注塑模具。具备以下有益效果：

(一)、该节能型注塑模具，通过凹型架杆的造型设计，可对任意造型的模具构件进行安装固定，同时凹型架杆的造型在安装上留置有较大的操作空间，便于人员进行安装，并对整体构件进行散热，实现整体构件的保护。

(二)、该节能型注塑模具，通过驱动电机对驱动胶轮，使得驱动胶轮转动，对内部的模具机构进行驱动，利用构件的转动形成气流屏障对内部注塑模具进行热量损失的降低，提升注塑成型的质量。

(三)、该节能型注塑模具，通过利用保护圆板对热阻隔机构进行上下面的遮蔽阻挡，避免灰尘对注塑件产生污染的同时对热量产生的上升气流进行阻挡，使得热量上升气流回流对构件进行持续性的温度控制，降低基本构件的热量损失，对设备构件整体产生温保的效果。

(四)、该节能型注塑模具，通过T型封垫的设计对构件进行密封，利用内部注塑的压强对密封进行强化，避免注塑件产生熔液的溢出，同时导流弧杆和同向弧杆的设计对气流进行导向，对气流向热阻隔机构整体的内腔进行灌输，实现热量气流回流的操作同时将外部冷气流注入，对塑形件进行降温塑形。

(五)、该节能型注塑模具，通过自身与塑形模具实现相互之间的安装，对塑形模具进行同时性的转动驱动，利用熔液的自身重量产生离心，对熔液实现离心堆积，增加熔液自身的密度，强化注塑件成型时的品质质量。

(六)、该节能型注塑模具，通过调距套管的设计可依据注塑件自身的大小进行注塑浇口管的距离调节，便于提升注塑熔液的流动效率，提升加工速度，同时脱料球实现对底模具的摩擦，利用震动促使模具内部注塑熔液的流动分布，避免塑形件产生漏缺，提高成品率。

(七)、该节能型注塑模具，通过同时脱料球实现对底模具的摩擦实现了底部与塑形件之间的辅助运动，避免塑形件与底模具粘接过度牢固，便于后续进行脱料的加工。

(八)、该节能型注塑模具，通过偏心重块A的设计，对脱料球自身的运动惯性进行强化，便于在构件停止时自身产生持续的运动，强化脱模的成功率，同时中空的摩擦柱体A设计将应力进行分散，并通过球面防护垫A对自身和周边构件进行防护。

附图说明

图1为本发明整体的结构示意图；

图2为本发明模具机构的结构示意图；

图3为本发明热阻隔机构的结构示意图；

图4为本发明塑形模具的结构示意图；

图5为本发明脱料球的结构示意图；

图中：1安装架杆、2调节套杆、3安放座、4模具机构、41保护盘板、42保护圆板、43热阻隔机构、431顶球面板、432注塑孔、433导流弧杆、434安装封板、435底球面板、436同向弧杆、437T型封垫、44塑形模具、441顶模具、442注塑浇口管、443调距套管、444底模具、445脱料球、A1摩擦柱体、A2偏心重块、A3通孔、A4防护垫、5辅助杆、6驱动电机、7驱动胶轮。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一：

请参阅图1-2，本发明提供一种技术方案：一种减少热损失的节能型注塑模具，具体包括：

安装架杆1，该安装架杆1具有凹型架杆，以及安装在凹型架杆外表面中间位置的调节套杆2，且固定在凹型架杆底部的安放座3，以及设置在凹型架杆杆端处的模具机构4；通过凹型架杆的造型设计，可对任意造型的模具构件进行安装固定，同时凹型架杆的造型在安装上留置有较大的操作空间，便于人员进行安装，并对整体构件进行散热，实现整体构件的保护。

辅助杆5，该辅助杆5具有直杆杆体，以及安装在直杆杆体中间位置的驱动电机6，且安装在驱动电机6输出端的驱动胶轮7，通过驱动电机6对驱动胶轮7，使得驱动胶轮7转动，对内部的模具机构4进行驱动，利用构件的转动形成气流屏障对内部注塑模具进行热量损失的降低，提升注塑成型的质量。模具机构4包括：

保护盘板41，该保护盘板41具有环板体，以及固定在环板体相互靠近一侧的保护圆板42，且设置在保护圆板42远离所环板体一侧的热阻隔机构43，以及安装在热阻隔机构43内腔的塑形模具44。利用保护圆板42对热阻隔机构43进行上下面的遮蔽阻挡，避免灰尘对注塑件产生污染的同时对热量产生的上升气流进行阻挡，使得热量上升气流回流对构件进行持续性的温度控制，降低基本构件的热量损失，对设备构件整体产生温保的效果。

辅助杆5两端设置在调节套杆2上，且驱动胶轮7外表面与模具机构4相互接触。

使用时将塑形模具44安装在热阻隔机构43内腔，并通过安装架杆1对模具机构4上的保护盘板41进行夹持，并通过调节套杆2对模具机构4进行收缩固定，实现紧固定位；

启动驱动电机6，使得驱动胶轮7转动，对内部的模具机构4进行驱动，利用气流屏障进行温保。

实施例二：

请参阅图1-3，在实施例一的基础上，本发明提供一种技术方案：热阻隔机构43包括：

顶球面板431，该顶球面板431具有切面板体，以及开设在切面板体中间位置的注塑孔432，且设置在切面板体外表面的导流弧杆433，以及固定在导流弧杆433底端的安装封板434；

底球面板435，该底球面板435具有球面板体，以及安装在球面板体的同向弧杆436，且固定在同向弧杆436顶端的T型封垫437。通过T型封垫437的设计对构件进行密封，利用内部注塑的压强对密封进行强化，避免注塑件产生熔液的溢出，同时导流弧杆433和同向弧杆436的设计对气流进行导向，对气流向热阻隔机构43整体的内腔进行灌输，实现热量气流回流的操作同时将外部冷气流注入，对塑形件进行降温塑形。

顶球面板431和顶球面板431相互远离的一侧安装在保护圆板42上，且安装封板434底部与T型封垫437相互契合。自身与塑形模具44实现相互之间的安装，对塑形模具进行同时性的转动驱动，利用熔液的自身重量产生离心，对熔液实现离心堆积，增加熔液自身的密度，强化注塑件成型时的品质质量。

使用时，驱动胶轮7的转动，与安装封板434和T型封垫437进行接触，并相互摩擦，对安装封板434和T型封垫437进行驱动，使得导流弧杆433和同向弧杆436进行转动，对外部气流进行回流灌输，直至注塑件定型。

实施例三：

请参阅图1-4，在实施例一和实施例二的基础上，本发明提供一种技术方案：塑形模具44包括：

顶模具441，该顶模具441具有上半模具，以及安装在上半模具顶部中间位置的注塑浇口管442，且设置在注塑浇口管442外表面的调距套管443；

底模具444，该底模具444具有下半模具，以及设置在底模具444底部的脱料球445。通过调距套管443的设计可依据注塑件自身的大小进行注塑浇口管442的距离调节，便于提升注塑熔液的流动效率，提升加工速度，同时脱料球445实现对底模具444的摩擦，利用震动促使模具内部注塑熔液的流动分布，避免塑形件产生漏缺，提高成品率。

注塑浇口管442顶端贯穿热阻隔机构43、保护圆板42和保护盘板41并延伸至保护盘板41顶部，且脱料球445底部安装在热阻隔机构43内腔底部。同时脱料球445实现对底模具444的摩擦实现了底部与塑形件之间的辅助运动，避免塑形件与底模具444粘接过度牢固，便于后续进行脱料的加工。

使用时，导流弧杆433和同向弧杆436对脱料球445进行摩擦，使得脱料球445与底模具444产生差速运动，底模具444因摩擦产生震动，直至注塑成型加工完成。

实施例四：

请参阅图1-5，在实施例一、实施例二和实施例三的基础上，本发明提供一种技术方案：脱料球445包括摩擦柱体A1,以及安装在摩擦住体A1内腔顶部和底部的偏心重块A2，且开设在摩擦住体A1两侧的通孔A3，以及固定在摩擦住体A1外表面的球面防护垫A4。通过偏心重块A2的设计，对脱料球445自身的运动惯性进行强化，便于在构件停止时自身产生持续的运动，强化脱模的成功率，同时中空的摩擦柱体A1设计将应力进行分散，并通过球面防护垫A4对自身和周边构件进行防护。

摩擦柱体A1底部安装在热阻隔机构43内腔，且球面防护垫A4外表面与热阻隔机构43接触。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个......”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。