一种路由器上盖铜片的全自动组装设备及其工作方法

摘要

本发明公开了一种路由器上盖铜片的全自动组装设备以及工作方法，属于先进制造及自动化技术领域，包括上盖铜片组装单元、铜片供料单元、组装机台、热熔机单元、上盖托盘上料单元和上盖下料单元，所述铜片供料单元设置在组装机台上，所述上盖托盘上料单元位于组装机台的一侧，所述热熔机单元位于组装机台的另一侧，所述上盖托盘上料单元可进行上盖托盘的输送，所述铜片供料单元可进行铜片的供料，所述上盖下料单元可进行上盖和铜片组装成品的下料。本发明所述的路由器上盖铜片的全自动组装设备，形成一套全自动化、连续高效的加工生产过程，能够进行路由器上盖内壁上铜片的自动贴合，无需人工操作，降低人工成本，保证产品质量，提高生产效率。

说明书

技术领域

本发明属于先进制造及自动化技术领域，特别涉及一种路由器上盖铜片的全自动组装设备。本发明还涉及一种路由器上盖铜片的全自动组装设备的工作方法。

背景技术

路由器是连接两个或多个网络的硬件设备，在网络间起网关的作用，是读取每一个数据包中的地址然后决定如何传送的专用智能性的网络设备。作为家庭办公和日常上网的必需品，路由器得到了广泛的应用。

为了对路由器的主体提供保护，防止其发生损坏或污染，往往会给其设置外壳，路由器的外壳通过上下外壳，相互扣合在一起组成封闭的盒状结构，在路由器的上盖生产过程中，需要在上盖的内壁上贴附厚度较薄的铜片。传统的路由器外壳组装主要是依赖人工组装，工人首先需要将铜片上的防护贴纸剥离下来，然后再将铜片和路由器上盖粘合在一起，不仅效率低，劳动强度大，成本高，且人工装配的外壳质量不稳定，不仅造成很大的浪费，也对路由器的生产规模造成一定的制约。

发明内容

发明目的：为了克服以上不足，本发明的目的是提供一种路由器上盖铜片的全自动组装设备，解决了现有技术中的路由器上盖内壁上贴附铜片过程中，单纯依靠人工进行贴合，容易出现漏贴、错贴，以及贴合位置不一，造成产品质量无法保证的问题；同时解决了人工操作过程中，需要将铜片上粘结的纸片剥离下来，在逐一将铜片贴合在路由器上盖上，需要多个工人分为多个工序步骤，造成人员浪费，加工效率低下的问题。另外，本发明提供的一种路由器上盖铜片的全自动组装设备的工作方法，工作原理简单易行，工作过程自动化程度高，所需要的人力少，提高了生产效率，适合工业大规模应用。

技术方案：一种路由器上盖铜片的全自动组装设备，包括上盖铜片组装单元、铜片供料单元、组装机台、热熔机单元、上盖托盘上料单元和上盖下料单元，所述铜片供料单元设置在组装机台上，所述上盖托盘上料单元位于组装机台的一侧，所述热熔机单元位于组装机台的另一侧，所述上盖托盘上料单元可进行上盖托盘的输送，所述铜片供料单元可进行铜片的供料，所述上盖下料单元可进行上盖和铜片组装成品的下料。

进一步的，上述的路由器上盖铜片的全自动组装设备，所述上盖托盘上料单元包括上盖托盘输送带、上料支撑架、两个对称设置的托盘导向块和一组上盖托盘定位组件，所述上盖托盘输送带设置在上料支撑架上，并且上盖托盘输送带的末端位于靠近上盖铜片组装单元的一侧设置，所述上盖托盘输送带上设有一组上盖托盘，所述两个对称设置的托盘导向块设置在上料支撑架上，并且两个对称设置的托盘导向块分别位于上盖托盘输送带输送方向的两侧，所述一组上盖托盘定位组件设置在上料支撑架上，并且一组上盖托盘定位组件两两对称设置，所述一组上盖托盘定位组件分别位于上盖托盘输送带输送方向的两侧。

进一步的，上述的路由器上盖铜片的全自动组装设备，所述上盖托盘定位组件包括上盖托盘定位驱动气缸和上盖托盘定位块，所述上盖托盘定位驱动气缸固定设置在上料支撑架上，所述上盖托盘定位块和上盖托盘定位驱动气缸的活塞杆连接，所述上盖托盘定位块远离上盖托盘定位驱动气缸的端部延伸至上盖托盘输送带的正上方，并且上盖托盘定位块延伸至上盖托盘输送带上方的端部设有托盘定位凸起，所述上盖托盘的侧壁上设有一组托盘定位凹槽，所述上盖托盘定位驱动气缸可驱动托盘定位凸起插入托盘定位凹槽内。

进一步的，上述的路由器上盖铜片的全自动组装设备，所述上盖下料单元包括成品下料输送带一、成品下料输送带二和下料输送带二支撑架，所述成品下料输送带二设置在下料输送带二支撑架上，并且成品下料输送带二和上盖托盘输送带平行设置，所述成品下料输送带一的起始端靠近上盖铜片组装单元设置，并且成品下料输送带一的末端位于成品下料输送带二起始端的正上方。

进一步的，上述的路由器上盖铜片的全自动组装设备，所述上盖铜片组装单元包括上盖上料机器人、上盖上下料治具、铜片上料机器人、铜片上料治具、固定圆盘、转盘和凸轮分割器，所述凸轮分割器设置在组装机台上，所述转盘和凸轮分割器连接，所述固定圆盘位于转盘的中心位置，并且转盘可相对固定圆盘在水平面内旋转，所述上盖上料机器人和铜片上料机器人分别位于转盘的两侧，所述上盖上下料治具和上盖上料机器人连接，所述铜片上料治具和铜片上料机器人连接，所述固定圆盘上设有压合装置一和压合装置二，所述压合装置一和压合装置二对称设置；所述转盘的上端面上设有一组上盖放置治具，所述一组上盖放置治具以转盘的中心为圆心按照环形阵列的方式设置，所述上盖上料机器人可将上盖放入上盖放置治具内，所述铜片上料机器人可将铜片放入上盖放置治具内的上盖上。

进一步的，上述的路由器上盖铜片的全自动组装设备，所述压合装置一和压合装置二的结构相同，并且压合装置一和压合装置二均包括压合支撑座、压合驱动气缸、压合连接板和一组压合块，所述压合支撑座固定设置在固定圆盘上，所述压合驱动气缸固定设置在压合支撑座上，所述压合连接板和压合驱动气缸的活塞杆连接，并且压合驱动气缸可驱动压合连接板靠近或者远离转盘的上端面，所述一组压合块设置在压合连接板的上端面上，并且一组压合块可与上盖相接触。

进一步的，上述的路由器上盖铜片的全自动组装设备，所述铜片供料单元包括铜片供料装置、铜片定位装置、包装纸剥离装置和铜片剥离治具，所述铜片供料装置、铜片定位装置、包装纸剥离装置和铜片剥离治具均设置在组装机台上，所述铜片剥离治具内可放入铜片，所述铜片定位装置可与铜片剥离治具内的铜片压紧贴合，所述包装纸剥离装置可夹持铜片剥离治具内铜片的包装纸。

进一步的，上述的路由器上盖铜片的全自动组装设备，所述铜片供料装置包括料仓升降驱动电机、料仓升降驱动丝杆、料仓升降驱动滑块、旋转气缸、料仓支撑架、料仓支撑板和一组铜片料仓，所述料仓升降驱动电机和料仓升降驱动丝杆均设置在组装机台上，并且料仓升降驱动电机的转轴和料仓升降驱动丝杆连接，所述料仓升降驱动丝杆沿竖直方向设置，所述料仓升降驱动滑块和料仓升降驱动丝杆的丝杆螺母连接，所述料仓支撑架和料仓升降驱动滑块固定连接，所述旋转气缸固定设置在料仓支撑架上，所述料仓支撑板和旋转气缸连接，并且旋转气缸可驱动料仓支撑板旋转，所述一组铜片料仓设置在料仓支撑板的上端面上，并且一组铜片料仓按照环形阵列的方式设置。

进一步的，上述的路由器上盖铜片的全自动组装设备，所述铜片定位装置包括铜片定位驱动气缸、定位推板和推板连接板，所述铜片定位驱动气缸固定设置在组装机台上，所述推板连接板和铜片定位驱动气缸的活塞杆连接，所述定位推板固定设置在推板连接板的端部上，并且定位推板与铜片限位挡板一和铜片限位挡板二构成的直角分别位于铜片相对的两个角部上；所述包装纸剥离装置包括水平驱动气缸、夹爪气缸连接板一和夹爪气缸，所述水平驱动气缸固定设置在组装机台上，所述夹爪气缸连接板一和水平驱动气缸的活塞杆连接，所述夹爪气缸固定设置在夹爪气缸连接板一上，所述夹爪气缸上设有夹爪，并且夹爪气缸的夹爪可夹持铜片上的包装纸，所述夹爪气缸与铜片剥离治具的一侧边正对设置。

本发明还提供一种路由器上盖铜片的全自动组装设备的工作方法，包括以下步骤：

S1、在上盖托盘输送带的起始端放上上盖托盘，随着上盖托盘输送带的输送，上盖托盘移动至上盖托盘输送带的末端，并且通过两个对称设置的托盘导向块进入一组上盖托盘定位组件之间，上盖托盘输送带停止；

S2、上盖托盘定位驱动气缸的活塞杆伸出，推动上盖托盘定位块插入托盘定位凹槽内，从而进行上盖托盘的定位；

S3、上盖上料机器人驱动上盖上下料治具移动至上盖托盘输送带的上盖托盘其中一个上盖位置处；

S4、上盖上下料治具上连接的上料真空吸嘴吸附住上盖托盘中的上盖；

S5、上盖上料机器人驱动吸附住上盖的上盖上下料治具移动至转盘上料位置处；

S6、上盖上料机器人上连接的吸附住上盖的上盖上下料治具位于转盘的上料位置处的上盖放置治具的正上方，此时上盖放置治具上有上一个工作过程组装完成的上盖和铜片，上盖上下料治具中用于下料的吸嘴吸附住上料位置处上盖放置治具上的组装完成的上盖和铜片；

S7、上盖上料机器人驱动上盖上下料治具将吸附住的待组装的上盖的内壁朝上；

S8、上盖上料机器人驱动上盖上下料治具移动，使得上盖上下料治具上的上料真空吸嘴释放上盖在上盖上下料治具，此时上盖上下料治具上的上盖的内壁朝上，上盖上料机器人驱动上盖上下料治具移动至上盖托盘输送带位置处；

S9、转盘旋转90°，使得步骤S9中上料位置处的上盖上下料治具移动至压合装置一位置处，压合装置一将上盖压入上盖放置槽内；

S10、转盘旋转90°，使得S9步骤中经过压合的上盖上下料治具移动至与铜片上料机器人正对位置处，此位置为上盖和铜片的组装工位，在此位置进行铜片和上盖的贴合；

S11、铜片上料机器人驱动铜片上料治具移动至放满铜片的铜片供料装置中铜片料仓正上方，；

S12、铜片上料治具的一组铜片上料吸嘴吸附住放满铜片的铜片供料装置中铜片料仓最上方的铜片；

S13、铜片上料机器人驱动吸附住铜片的铜片上料治具移动至铜片剥离治具位置处，铜片上料治具的一组铜片上料吸嘴将铜片释放在铜片剥离治具上；

S14、铜片定位驱动气缸启动，推动定位推板向铜片移动，推动铜片的相对角部卡入铜片剥离治具的直角挡板上；

S15、水平驱动气缸启动，驱动夹爪气缸伸出，夹爪气缸的夹爪夹持住铜片的包装贴纸；

S16、铜片上料机器人驱动铜片上料治具移动至铜片剥离治具上放置的铜片的正上方；

S17、铜片上料治具上的一组铜片上料吸嘴启动，吸附住铜片剥离治具上放置的铜片；

S18、铜片定位驱动气缸的活塞杆收回，带动定位推板与铜片剥离治具上的铜片分离；

S19、铜片上料机器人驱动铜片上料治具移动，此时随着铜片上料机器人的移动，铜片上料治具的一组铜片上料吸嘴带动铜片移动，由于铜片的包装贴纸被夹爪气缸夹持，因此铜片和铜片的包装贴纸分离，此时剥离铜片的包装贴纸的铜片的端面上设有粘结层；

S20、铜片上料机器人驱动吸附有剥离铜片的铜片上料治具移动至步骤S10中的上盖和铜片的组装工位位置处，铜片上料机器人将铜片移动至转盘上设有上盖的上盖上下料治具的正上方；

S21、铜片上料治具的一组铜片上料吸嘴将铜片释放，铜片叠放在上盖上下料治具上铜片的上端内壁上；

S22、转盘旋转90°，使得S21步骤中经过放置有上盖和铜片的上盖上下料治具移动至压合装置二位置处，压合装置二将铜片压紧在上盖的内壁上；

S23、转盘旋转90°，使得经过压合的上盖上下料治具中的上盖移动至与上盖上料机器人相对的位置处，此位置为上盖上下料位置，上盖上料机器人驱动上盖上下料治具首先将组装完毕的上盖取下，然后在上盖上下料治具上放入待组装的上盖；

S24、重复上述步骤S6~ S23，连续进行上盖和铜片的组装；

S25、上盖上料机器人驱动上盖上下料治具吸附住组装完成的上盖和铜片移动至热熔机单元，将组装完成的上盖和铜片放入热熔机单元进行热熔；

S26、步骤S25中热熔完成的上盖通过上盖上料机器人移动至成品下料输送带一上；

S27、成品下料输送带一进行成品上盖的输送，并将成品上盖输送至成品下料输送带二上。

上述技术方案可以看出，本发明具有如下有益效果：本发明所述的路由器上盖铜片的全自动组装设备，形成一套全自动化、连续高效的加工生产过程，能够进行路由器上盖内壁上铜片的自动贴合，无需人工操作，降低人工成本，保证产品质量，提高生产效率。本发明所述的路由器上盖铜片的全自动组装设备的工作方法，工作原理简单易行，工作过程自动化程度高，所需要的人力少，提高了生产效率，适合工业大规模应用。

附图说明

图1为本发明所述的路由器上盖铜片的全自动组装设备的整体结构示意图一；

图2为本发明所述的路由器上盖铜片的全自动组装设备的整体结构示意图二；

图3为本发明所述的路由器上盖铜片的全自动组装设备的俯视图；

图4为本发明所述的上盖托盘上料单元和上盖下料单元的结构示意图；

图5为本发明图4的局部放大图；

图6为本发明所述的上盖铜片组装单元和铜片供料单元的左视图一；

图7为本发明所述的上盖铜片组装单元和铜片供料单元的俯视图；

图8为本发明所述的上盖铜片组装单元和铜片供料单元的结构示意图一；

图9为本发明所述的上盖铜片组装单元和铜片供料单元的结构示意图二；

图10为本发明所述的上盖铜片组装单元和铜片供料单元的俯视图二；

图11为本发明图8中B处的局放大图；

图12为本发明所述的上盖铜片组装单元的结构示意图二；

图13为本发明所述的铜片上料治具的结构示意图；

图14为本发明所述的铜片供料单元的主视图；

图15为本发明图9中C处的局部放大图；

图16为本发明所述的铜片定位装置、包装纸剥离装置和铜片剥离治具的结构示意图一；

图17为本发明所述的铜片定位装置、包装纸剥离装置和铜片剥离治具的结构示意图二。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

实施例

如图1-3所示的路由器上盖铜片的全自动组装设备，包括上盖铜片组装单元301、铜片供料单元302、组装机台303、热熔机单元304、上盖托盘上料单元305和上盖下料单元306，所述铜片供料单元302设置在组装机台303上，所述上盖托盘上料单元305位于组装机台303的一侧，所述热熔机单元304位于组装机台303的另一侧，所述上盖托盘上料单元305可进行上盖托盘的输送，所述铜片供料单元302可进行铜片的供料，所述上盖下料单元306可进行上盖和铜片组装成品的下料。

如图4所示的上盖托盘上料单元305包括上盖托盘输送带306、上料支撑架307、两个对称设置的托盘导向块308和一组上盖托盘定位组件309，所述上盖托盘输送带306设置在上料支撑架307上，并且上盖托盘输送带306的末端位于靠近上盖铜片组装单元301的一侧设置，所述上盖托盘输送带306上设有一组上盖托盘，所述两个对称设置的托盘导向块308设置在上料支撑架307上，并且两个对称设置的托盘导向块308分别位于上盖托盘输送带306输送方向的两侧，所述一组上盖托盘定位组件309设置在上料支撑架307上，并且一组上盖托盘定位组件309两两对称设置，所述一组上盖托盘定位组件309分别位于上盖托盘输送带306输送方向的两侧。

如图5所示的上盖托盘定位组件309包括上盖托盘定位驱动气缸310和上盖托盘定位块311，所述上盖托盘定位驱动气缸310固定设置在上料支撑架307上，所述上盖托盘定位块311和上盖托盘定位驱动气缸310的活塞杆连接，所述上盖托盘定位块311远离上盖托盘定位驱动气缸310的端部延伸至上盖托盘输送带306的正上方，并且上盖托盘定位块311延伸至上盖托盘输送带306上方的端部设有托盘定位凸起312，所述上盖托盘的侧壁上设有一组托盘定位凹槽313，所述上盖托盘定位驱动气缸310可驱动托盘定位凸起312插入托盘定位凹槽313内。所述托盘导向块308靠近上盖托盘输送带306起始端的端部设有导向倾斜面314，所述导向倾斜面314位于托盘导向块308靠近上盖托盘的侧壁上。

上述结构中，上盖下料单元306包括成品下料输送带一315、成品下料输送带二316和下料输送带二支撑架317，所述成品下料输送带二316设置在下料输送带二支撑架317上，并且成品下料输送带二316和上盖托盘输送带306平行设置，所述成品下料输送带一315的起始端靠近上盖铜片组装单元301设置，并且成品下料输送带一315的末端位于成品下料输送带二316起始端的正上方。

如图6-10所示的上盖铜片组装单元301包括上盖上料机器人101、上盖上下料治具102、铜片上料机器人103、铜片上料治具104、固定圆盘105、转盘106和凸轮分割器107，所述凸轮分割器107设置在组装机台303上，所述转盘106和凸轮分割器107连接，所述固定圆盘105位于转盘106的中心位置，并且转盘106可相对固定圆盘105在水平面内旋转，所述上盖上料机器人101和铜片上料机器人103分别位于转盘106的两侧，所述上盖上下料治具102和上盖上料机器人101连接，所述铜片上料治具104和铜片上料机器人103连接，所述固定圆盘105上设有压合装置一108和压合装置二109，所述压合装置一108和压合装置二109对称设置。所述转盘106的上端面上设有一组上盖放置治具110，所述一组上盖放置治具110以转盘106的中心为圆心按照环形阵列的方式设置，所述上盖上料机器人101可将上盖放入上盖放置治具110内，所述铜片上料机器人103可将铜片放入上盖放置治具110内的上盖上。

上述结构中，压合装置一108和压合装置二109的结构相同，并且压合装置一108和压合装置二109均包括压合支撑座111、压合驱动气缸112、压合连接板113和一组压合块114，所述压合支撑座111固定设置在固定圆盘105上，所述压合驱动气缸112固定设置在压合支撑座111上，所述压合连接板113和压合驱动气缸112的活塞杆连接，并且压合驱动气缸112可驱动压合连接板113靠近或者远离转盘106的上端面，所述一组压合块114设置在压合连接板113的上端面上，并且一组压合块114可与上盖相接触。

此外，上盖放置治具110上设有一组上盖放置槽115，所述上盖放置治具110靠近转盘106的外圆周位置处设有一组开口一116，所述一组上盖放置槽115和一组开口一116一一对应设置，并且上盖放置槽115和开口一116连通。所述转盘106的外圆周位置处设有一组开口二117，所述一组开口一116和一组开口二117一一对应，并且开口一116和开口二117上下正对设置，所述开口一116和开口二117连通。所述上盖放置槽115所在的上盖放置治具110位置处设有矩形通孔一118，所述矩形通孔一118正对的转盘106位置处设有矩形通孔二119，所述矩形通孔一118和矩形通孔二119连通，所述上盖上下料治具102的一端可穿过开口一116和开口二117伸入矩形通孔一118和矩形通孔二119内。

如图11、12所示的上盖上下料治具102包括治具支撑架一120、一组上料气缸121、一组上料真空吸盘连接板122和一组下料真空吸盘连接板123，所述治具支撑架一120和上盖上料机器人101连接，所述一组上料气缸121设置在治具支撑架一120上，所述一组上料气缸121和一组上料真空吸盘连接板122一一对应设置，并且上料真空吸盘连接板122的一端和上料气缸121的活塞杆连接，所述一组下料真空吸盘连接板123的一端和治具支撑架一120连接，并且一组下料真空吸盘连接板123和一组上料真空吸盘连接板122一一对应设置，所述上料真空吸盘连接板122远离上料气缸121的端部上设有一组上料真空吸嘴124，所述下料真空吸盘连接板123远离上料气缸121的端部上设有一组下料真空吸嘴125。所述一组上料真空吸嘴124设置在上料真空吸盘连接板122远离料真空吸盘连接板123的端面上，所述一组下料真空吸嘴125设置在下料真空吸盘连接板123远离上料真空吸盘连接板122的端面上。

如图13所示的铜片上料治具104包括铜片上料连接板一126、一组导向柱127、一组弹簧128、铜片上料吸嘴连接板129和铜片定位块130，所述铜片上料连接板一126和铜片上料机器人103连接，所述一组导向柱127的一端和铜片上料吸嘴连接板129连接，并且一组导向柱127和铜片上料连接板一126通过滑套连接，所述一组导向柱127和一组弹簧128一一对应设置，并且弹簧128套设在导向柱127上，所述弹簧128位于铜片上料连接板一126和铜片上料吸嘴连接板129之间，所述铜片上料吸嘴连接板129远离铜片上料连接板一126的一端设有一组铜片上料吸嘴131，所述铜片定位块130设置在铜片上料吸嘴连接板129上。

如图14-15所示的铜片供料单元302包括铜片供料装置201、铜片定位装置202、包装纸剥离装置203和铜片剥离治具204，所述铜片供料装置201、铜片定位装置202、包装纸剥离装置203和铜片剥离治具204均设置在组装机台303上，所述铜片剥离治具204内可放入铜片，所述铜片定位装置202可与铜片剥离治具204内的铜片压紧贴合，所述包装纸剥离装置203可夹持铜片剥离治具204内铜片的包装纸。

如图14所示的铜片供料装置201包括料仓升降驱动电机205、料仓升降驱动丝杆206、料仓升降驱动滑块207、旋转气缸208、料仓支撑架209、料仓支撑板210和一组铜片料仓211，所述料仓升降驱动电机205和料仓升降驱动丝杆206均设置在组装机台303上，并且料仓升降驱动电机205的转轴和料仓升降驱动丝杆206连接，所述料仓升降驱动丝杆206沿竖直方向设置，所述料仓升降驱动滑块207和料仓升降驱动丝杆206的丝杆螺母连接，所述料仓支撑架209和料仓升降驱动滑块207固定连接，所述旋转气缸208固定设置在料仓支撑架209上，所述料仓支撑板210和旋转气缸208连接，并且旋转气缸208可驱动料仓支撑板210旋转，所述一组铜片料仓211设置在料仓支撑板210的上端面上，并且一组铜片料仓211按照环形阵列的方式设置。所述一组铜片料仓211由一组竖直圆柱杆212组成，所述一组竖直圆柱杆212内由上至下依次叠放一组铜片。所述料仓支撑架209的上端面上设有一组限位柱213，所述组装机台303上沿竖直方向设有导向滑轨214，所述料仓升降驱动滑块207和导向滑轨214滑动连接。

如图16、17所示的铜片剥离治具204包括矩形铜片放置板215、铜片限位挡板一216和铜片限位挡板二217，所述矩形铜片放置板215固定设置在组装机台303上，所述铜片限位挡板一216和铜片限位挡板二217分别设置在矩形铜片放置板215相邻的两个侧壁上，并且铜片限位挡板一216和铜片限位挡板二217设置为直角，所述铜片定位装置202和包装纸剥离装置203分别位于矩形铜片放置板215的两侧。所述矩形铜片放置板215上沿竖直方向设有定位通孔218。所述铜片定位装置202包括铜片定位驱动气缸219、定位推板220和推板连接板221，所述铜片定位驱动气缸219固定设置在组装机台303上，所述推板连接板221和铜片定位驱动气缸219的活塞杆连接，所述定位推板220固定设置在推板连接板221远离铜片定位驱动气缸219的端部上，并且定位推板220与铜片限位挡板一216和铜片限位挡板二217构成的直角分别位于铜片相对的两个角部上。所述定位推板220远离推板连接板221的端部上设有楔形缺口一222和楔形缺口二223，所述楔形缺口一222和楔形缺口二223之间的夹角为90°，并且楔形缺口一222和楔形缺口二223之间过渡位置处设有矩形凹槽一224。所述包装纸剥离装置203包括水平驱动气缸225、夹爪气缸连接板一226和夹爪气缸227，所述水平驱动气缸225固定设置在组装机台303上，所述夹爪气缸连接板一226和水平驱动气缸225的活塞杆连接，所述夹爪气缸227固定设置在夹爪气缸连接板一226上，所述夹爪气缸227上设有夹爪，并且夹爪气缸227的夹爪可夹持铜片上的包装纸，所述夹爪气缸227与铜片剥离治具204的一侧边正对设置。所述铜片剥离治具204与夹爪气缸227正对的端面上设有矩形缺口三228，所述铜片剥离治具204内铜片的包装纸延伸至矩形缺口三228内，所述夹爪气缸227的夹爪可伸入矩形缺口三228内，并且夹爪气缸227的夹爪可夹持住矩形缺口三228位置处的铜片包装纸。

基于上述结构的基础上，一种路由器上盖铜片的全自动组装设备的工作方法，包括以下步骤：

S1、在上盖托盘输送带306的起始端放上上盖托盘，随着上盖托盘输送带306的输送，上盖托盘移动至上盖托盘输送带306的末端，并且通过两个对称设置的托盘导向块308进入一组上盖托盘定位组件309之间，上盖托盘输送带306停止；

S2、上盖托盘定位驱动气缸310的活塞杆伸出，推动上盖托盘定位块311插入托盘定位凹槽313内，从而进行上盖托盘的定位；

S3、上盖上料机器人101驱动上盖上下料治具102移动至上盖托盘输送带306的上盖托盘其中一个上盖位置处；

S4、一组上料气缸121的其中一个的活塞杆伸出，推动此上料气缸121上连接的上料真空吸嘴124吸附住上盖托盘中的一个上盖；

S5、不断重复步骤S3~ S4，使得上盖上下料治具102上的一组上料气缸121全部吸附住上盖，上盖上料机器人101移动至转盘106上料位置处；

S6、上盖上料机器人101上连接的一组下料真空吸嘴125位于转盘106的上料位置处的上盖放置治具110的正上方，此时上盖放置治具110上有上一个工作过程组装完成的上盖和铜片，一组下料真空吸嘴125吸附住上料位置处上盖放置治具110上的组装完成的上盖和铜片；

S7、上盖上料机器人101驱动上料真空吸盘连接板122和下料真空吸盘连接板123上下更换位置，此时一组上料气缸121吸附住的待组装的上盖的内壁朝上；

S8、上盖上料机器人101驱动上盖上下料治具102移动，使得一组上料真空吸盘连接板122推动至转盘106的正下方，此时一组上料真空吸盘连接板122和一组上盖放置槽115上下一一正对设置，一组上料真空吸嘴124穿过开口一116和开口二117伸入矩形通孔一118和矩形通孔二119内；

S9、步骤S8后，此时一组上料真空吸嘴124上吸附的上盖位于一组上盖放置槽115的正上方，上盖上料机器人101驱动上盖上下料治具102下降，使得上料真空吸嘴124上吸附的上盖置于上盖放置槽115内，上料真空吸嘴124释放上盖在上盖上下料治具102，此时上盖上下料治具102上的上盖的内壁朝上，上盖上料机器人101驱动上盖上下料治具102移动至上盖托盘输送带306位置处；

S10、转盘106旋转90°，使得步骤S9中上料位置处的上盖上下料治具102移动至压合装置一108位置处，压合装置一108的压合驱动气缸112驱动一组压合块114下降，将上盖压入上盖放置槽115内；

S11、转盘106旋转90°，使得S10步骤中经过压合的上盖上下料治具102移动至与铜片上料机器人103正对位置处，此位置为上盖和铜片的组装工位，在此位置进行铜片和上盖的贴合；

S12、一组铜片料仓211设置为两个，在其中一个铜片料仓211内放满铜片，旋转气缸208将放满铜片的铜片料仓211旋转至靠近铜片剥离治具204位置处，在另一个空的铜片料仓211中放入铜片，两个铜片料仓211交换进行供料；

S13、铜片上料机器人103驱动铜片上料治具104移动至放满铜片的铜片料仓211正上方，；

S14、一组铜片上料吸嘴131吸附住放满铜片的铜片料仓211最上方的铜片；

S15、铜片上料机器人103驱动吸附住铜片的铜片上料治具104移动至铜片剥离治具204位置处，使得铜片位于矩形铜片放置板215的正上方，一组铜片上料吸嘴131将铜片释放在矩形铜片放置板215上；

S16、铜片定位驱动气缸219启动，推动定位推板220向铜片移动，呈直角设置的楔形缺口一222和楔形缺口二223卡在铜片的一个角部上，推动铜片的相对角部卡入铜片限位挡板一216和铜片限位挡板二217之间，由于铜片的结构呈“回”字型设置，此时铜片的中心通孔和定位通孔218正对设置，铜片上伸出铜片的包装贴纸位于矩形缺口三228内；

S17、水平驱动气缸225启动，驱动夹爪气缸227伸出，夹爪气缸227的夹爪夹持住矩形缺口三228位置处的铜片的包装贴纸；

S18、铜片上料机器人103驱动铜片上料治具104移动至矩形铜片放置板215上放置的铜片的正上方，并且驱动铜片定位块130插入定位通孔218内；

S19、铜片上料治具104上的一组铜片上料吸嘴131启动，吸附住矩形铜片放置板215上放置的铜片；

S20、铜片定位驱动气缸219的活塞杆收回，带动定位推板220与矩形铜片放置板215上的铜片分离；

S21、铜片上料机器人103驱动铜片上料治具104移动，此时随着铜片上料机器人103的移动，一组铜片上料吸嘴131带动铜片移动，由于铜片的包装贴纸被夹爪气缸227夹持，因此铜片和铜片的包装贴纸分离，此时剥离铜片的包装贴纸的铜片的端面上设有粘结层；

S22、铜片上料机器人103驱动吸附有剥离铜片的铜片上料治具104移动至步骤S11中的上盖和铜片的组装工位位置处，铜片上料机器人103将铜片移动至转盘106上设有上盖的上盖上下料治具102的正上方；

S23、一组铜片上料吸嘴131将铜片释放，铜片叠放在上盖上下料治具102上铜片的上端内壁上；

S24、转盘106旋转90°，使得S23步骤中经过放置有上盖和铜片的上盖上下料治具102移动至压合装置二109位置处，压合装置二109的压合驱动气缸112驱动一组压合块114下降，将铜片压紧在上盖的内壁上；

S25、转盘106旋转90°，使得经过压合的上盖上下料治具102中的上盖移动至与上盖上料机器人101相对的位置处，此位置为上盖上下料位置，上盖上料机器人101驱动上盖上下料治具102首先将组装完毕的上盖取下，然后在上盖上下料治具102上放入待组装的上盖；

S26、重复上述步骤S6~ S25，连续进行上盖和铜片的组装；

S27、上盖上料机器人101驱动上盖上下料治具102吸附住组装完成的上盖和铜片移动至热熔机单元304，将组装完成的上盖和铜片放入热熔机单元304进行热熔；

S28、步骤S27中热熔完成的上盖通过上盖上料机器人101移动至成品下料输送带一315上；

S29、成品下料输送带一315进行成品上盖的输送，并将成品上盖输送至成品下料输送带二316上。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。