一种测量滑轮组轮缘厚度磨损量的工具及方法

摘要

本发明公开了一种测量滑轮组轮缘厚度磨损量的工具，包括通过铰接轴铰接在一起的第一卡件和第二卡件，所述第一卡件包括设置在第一铰接通孔两侧的第一弯臂和第二弯臂，所述第二卡件包括设置在第二铰接通孔两侧的第三弯臂和第四弯臂；所述第一弯臂和第三弯臂的端部触接，所述第二弯臂和第四弯臂的端部触接；所述第一弯臂向一侧外凸，所述第二弯臂向另一侧外凸，所述第三弯臂与所述第一弯臂的外凸方向相反，所述第四弯臂与所述第二弯臂的外凸方向相反。本发明的测量滑轮组轮缘厚度磨损量的工具及方法，能对滑轮组的轮缘厚度进行可靠测量，降低了由于起重机的滑轮组的轮缘磨损超标而发生事故的概率，提高了安全性能。

说明书

技术领域

本发明涉及机械设备检测技术领域，特别涉及一种测量滑轮组轮缘厚度磨损量的工具及方法。

背景技术

桥式起重机在各个冶金行业使用极为广泛，主要用于吊运各种较重的物体，通过起重机将物件吊起到所需高度，放置到运输装置上或者直接吊运到指定位置。桥式起重机作业率较高，是冶金行业不可缺少的关键设备。

起重机的起升机构均设置有许多滑轮组。由于滑轮组轮缘是弧形的，且滑轮组的滑轮之间空间狭窄，目前没有任何测量工具或测量方法来检测滑轮组的磨损状况，而依靠工作人员肉眼观察难以对滑轮的磨损状况作出可靠判断，起重机时常出现滑轮组的轮缘磨损超标而发生吊运事故，严重影响企业生产和安全。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的是提供一种测量滑轮组轮缘厚度磨损量的工具及方法，能对滑轮组的轮缘厚度进行可靠测量，降低了由于起重机的滑轮组的轮缘磨损超标而发生事故的概率，提高了安全性能。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种测量滑轮组轮缘厚度磨损量的工具，包括通过铰接轴铰接在一起的第一卡件和第二卡件，所述第一卡件包括设置在第一铰接通孔两侧的第一弯臂和第二弯臂，所述第二卡件包括设置在第二铰接通孔两侧的第三弯臂和第四弯臂；所述第一弯臂和第三弯臂的端部触接，所述第二弯臂和第四弯臂的端部触接；

所述第一弯臂向一侧外凸，所述第二弯臂向另一侧外凸，所述第三弯臂与所述第一弯臂的外凸方向相反，所述第四弯臂与所述第二弯臂的外凸方向相反。

可选地，所述第一卡件和第二卡件结构相同。

可选地，所述第一弯臂、第二弯臂、第三弯臂和第四弯臂为弧形臂或折线型臂。

可选地，所述第一弯臂和第二弯臂关于所述第一铰接通孔中心对称，所述第三弯臂和所述第四弯臂关于所述第二铰接通孔中心对称。

可选地，所述第一卡件和第二卡件均为S型板，所述第一铰接通孔设置在所述第一卡件的中心位置，所述第二铰接通孔设置在所述第二卡件的中心位置。

可选地，所述S型板的两端均为尖端。

可选地，所述第一弯臂和第二弯臂为V型臂，所述第三弯臂和第四弯臂也为V型臂。

可选地，所述铰接轴为螺栓。

从上述技术方案可以看出，本发明的测量滑轮组轮缘厚度磨损量的工具，通过设置有关联关系的卡紧端和测量端，使得不易观察和测量的滑轮组轮缘厚度磨损量可以通过测量工具测量，卡紧端卡紧在待测的轮缘位置，采用测量工具将外侧的测量端的打开的间隙宽度测量出来，此结果就是滑轮组的轮缘测量处的实际厚度，本发明的测量滑轮组轮缘厚度磨损量的工具制作简单，携带方便，能对滑轮组的轮缘厚度进行可靠测量，降低了由于起重机的滑轮组的轮缘磨损超标而发生事故的概率，提高了安全性能。

本发明还提供了一种测量滑轮组轮缘厚度磨损量的方法，使用专用工具对待测的滑轮组的槽底附近的厚度进行测量，所述专用工具为上述的工具，通过铰接轴一侧的两个对应设置的弯臂的端部卡住滑轮靠近槽底的轮缘，同时另一侧的两个对应设置的弯臂端部分开一段距离，通过测量工具测量此段距离。

可选地，根据卡接臂端到所述铰接轴的轴心距离与测量臂端到所述铰接轴的轴心距离的比值，得出实际的滑轮组测量位置的轮缘厚度。

本发明的测量滑轮组轮缘厚度磨损量的方法，能对滑轮组的轮缘厚度进行可靠测量，降低了由于起重机的滑轮组的轮缘磨损超标而发生事故的概率，提高了安全性能。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的第一卡件的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的第二卡件的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的测量滑轮组轮缘厚度磨损量的工具的结构示意图；

图4为图3中的测量滑轮组轮缘厚度磨损量的工具的打开结构示意图；

图5为本发明另一实施例提供的第一卡件的结构示意图；

图6为本发明另一实施例提供的第二卡件的结构示意图；

图7为本发明一实施例提供的测量滑轮组轮缘厚度磨损量的工具的结构示意图；。

图8为本发明另一实施例提供的测量滑轮组轮缘厚度磨损量的工具的结构示意图；

图9为本发明另一实施例提供的测量滑轮组轮缘厚度磨损量的工具的使用示意图。

具体实施方式

本发明的目的是提供一种测量滑轮组轮缘厚度磨损量的工具及方法，能对滑轮组的轮缘厚度进行可靠测量，降低了由于起重机的滑轮组的轮缘磨损超标而发生事故的概率，提高了安全性能。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1至图8，本发明公开了一种测量滑轮组轮缘厚度磨损量的工具，包括通过铰接轴3铰接在一起的第一卡件1和第二卡件2，第一卡件1包括设置在第一铰接通孔103两侧的第一弯臂101和第二弯臂102，第二卡件2包括设置在第二铰接通孔203两侧的第三弯臂201和第四弯臂202。第一弯臂101和第三弯臂201的端部触接，第二弯臂102和第四弯臂202的端部触接。

其中，第一弯臂101向一侧外凸，第二弯臂102向另一侧外凸，第三弯臂201与第一弯臂101的外凸方向相反，第四弯臂202与第二弯臂102的外凸方向相反。可以理解的第一弯臂101和第二弯臂102分设在第一卡件1的两端部的连线的两侧，第三弯臂201和第四弯臂202分设在第二卡件2的两端部的连线的两侧。第一弯臂101与第三弯臂201相对设置，第二弯臂102与第四弯臂202相对设置。通过将各个弯臂均设置成外凸的结构，避免弯臂的其他位置对端部卡紧测量的影响，保征卡紧的位置为卡紧侧的弯臂的端部，从而保证了测量的准确性。可以理解的，上述的各个弯臂的端部是指远离铰接轴3的端部。

第一弯臂101和第三弯臂201的触接端部为卡紧端时，第二弯臂102和第四弯臂202的触接端部为测量端，同理，第一弯臂101和第三弯臂201的触接端部为测量端时，第二弯臂102和第四弯臂202的触接端部为卡紧端。所述测量端用于通过测量工具对此端的两个对应设置的弯臂端部的打开距离进行测量，所述卡紧端的两个对应设置的弯臂端部用于卡在滑轮组的轮缘待测位置。

本发明的测量滑轮组轮缘厚度磨损量的工具，包括通过铰接轴3铰接在一起的第一卡件1和第二卡件2，第一卡件1包括设置在第一铰接通孔103两侧的第一弯臂101和第二弯臂102，第二卡件2包括设置在第二铰接通孔203两侧的第三弯臂201和第四弯臂202。第一弯臂101与第三弯臂201相对设置，第二弯臂102与第四弯臂202相对设置。通过设置有关联关系的卡紧端和测量端，使得不易观察和测量的滑轮组轮缘厚度磨损量可以通过测量工具测量，卡紧端卡紧在待测的轮缘位置，采用测量工具将外侧的测量端的打开的间隙宽度测量出来，此结果就是滑轮组的轮缘测量处的实际厚度，本发明的测量滑轮组轮缘厚度磨损量的工具制作简单，携带方便，能对滑轮组的轮缘厚度进行可靠测量，降低了由于起重机的滑轮组的轮缘磨损超标而发生事故的概率，提高了安全性能。

如图1至图4所示，第一弯臂101的端部到第一铰接通孔103的轴心位置的距离为h1，第二弯臂102的端部到第一铰接通孔103的轴心位置的距离为h2，第三弯臂201的端部到第二铰接通孔203的轴心位置的距离为h3，第四弯臂202的端部到第二铰接通孔203的轴心位置的距离为h4，第一卡件1和第二卡件2的结构可以相同，也可以不同，只要保证h1与h2的比值等于h3与h4的比值，定义第一弯臂101和第三弯臂201的端部开口间距为L1，第二弯臂102和第四弯臂202的端部开口间距为L2，这样，根据三角形相似的公式，h1与h2的比值等于L1与L2的比值，从而可以通过测量端的数值乘以L1与L2的比值，得出实际的厚度值。

具体的，第一弯臂101、第二弯臂102、第三弯臂201和第四弯臂202为弧形臂或折线型臂，此处不做限定。

为了不经过计算方便直接得到实际的轮缘厚度值，h1与h2相等，L1与L2相等，即第一弯臂101和第二弯臂102关于第一铰接通孔103中心对称，第三弯臂201和第四弯臂202关于第二铰接通孔203中心对称。这种结构设置，使得测量端的测量数值就是轮缘测量位置的厚度值，不需要乘以比例系数进行计算。

在一具体实施例中，第一卡件1和第二卡件2均为S型板，第一铰接通孔103设置在第一卡件1的中心位置，第二铰接通孔203设置在第二卡件2的中心位置，第一卡件1和第二卡件2的结构相同，如图3和图4所示。

进一步的，为了保证测量的准确性，所述S型板的两端均为尖端，这种结构设置，避免了端部为平面的情况下，由于卡紧时卡紧点不易确定，从而造成测量端的测量数值不准确的问题。

在一实施例中，如图5至图8所示，第一弯臂101和第二弯臂102为V型臂，第三弯臂201和第四弯臂202也为V型臂。图5至图7为第一弯臂101和第二弯臂102关于第一铰接通孔103中心对称的情况，此实施例中，测量端的测量数值就是轮缘测量位置的厚度值，不需要乘以比例系数(L1与L2的比值)进行计算，这种情况使用方便。

在另一实施例中，如图8所示，第一弯臂101的端部到第一铰接通孔103的轴心位置的距离为h1，第二弯臂102的端部到第一铰接通孔103的轴心位置的距离为h2，h2与h1的比值为2，这种情况下，第一弯臂101和第三弯臂201的端部用于卡紧待测位置，第二弯臂102和第四弯臂202的端部间隔距离用尺子等工具测量，第二弯臂102和第四弯臂202的端部间隔距离定义为L2，第一弯臂101和第三弯臂201的端部卡接轮缘的厚度为L1，测量值L2是测量处厚度值的2倍，测量值除以2即为滑轮组轮缘的厚度。这种结构设置，将测量端的间距放大了2倍，从而降低了此端的测量误差率。

其中，铰接轴3为螺栓。为了保证连接可靠性，所述螺栓靠近第一卡件1的位置套设有第一垫片，所述螺栓靠近第二卡件2的位置套设有第二垫片。所述螺栓尾端依次穿过所述第一垫片、第一铰接通孔103、第二铰接通孔203和第二垫片后通过螺母固定。当然，也可以采用本领域技术人员常用的其他连接件连接，此处不做限定。

本发明还提供了一种测量滑轮组轮缘厚度磨损量的方法，使用专用工具对待测的滑轮组的槽底附近的厚度进行测量，所述专用工具为上述的工具，通过铰接轴3一侧的两个对应设置的弯臂的端部卡住滑轮靠近槽底的轮缘，同时另一侧的两个对应设置的弯臂端部分开一段距离，通过测量工具测量此段距离。所述测量工具为直尺、卷尺或者其他常用的长度测量工具。

进一步的，根据卡接臂端到铰接轴3的轴心距离与测量臂端到铰接轴3的轴心距离的比值，以及测量工具测量的距离，得出实际的滑轮组测量位置的轮缘厚度。具体计算方式见上述实施例。当卡接臂端到铰接轴3的轴心距离与测量臂端到铰接轴3的轴心距离的比值为1时，即这两个距离相等时，测量端的两个对应设置的弯臂端的张开距离L值即为滑轮组测量位置的轮缘厚度值，如图9所示。

本发明的测量滑轮组轮缘厚度磨损量的方法，能对滑轮组的轮缘厚度进行可靠测量，降低了由于起重机的滑轮组的轮缘磨损超标而发生事故的概率，提高了起重机的安全性能。

在本方案的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“竖直”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本方案的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本方案的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。