一种金属包装罐的全自动高速全程制作生产线

摘要

一种金属包装罐的全自动高速全程制作生产线。本发明是为了解决现有技术不能一次性完成金属包装罐的全程制作、设备配置完备度不高，影响制作效率和产品质量问题。技术要点：包括机架、输送机构、制作工位机构、升降机构、电操控箱，特征是制作工位机构包括依次设置的底口翻边第一工位机构、加装底板第二工位机构、罐身翻转第三工位机构、胀锥第四工位机构、翻边小圆卷第五工位机构、翻边大圆卷第六工位机构、胀筋第七工位机构、焊接提手耳第八工位机构、制作提手并安装第九工位机构、补涂第十工位机构，所述升降机构有若干个、分别设置于第一、第二、第四、第五、第六、第七、第八、第九和第十工位机构的下方，电操控箱滑动配合在机架正面的滑轨上。

说明书

技术领域

本发明涉及金属包装罐的制作设备，具体是一种金属包装罐的全自动高速全程制作生产线。

背景技术

本发明所述金属包装罐是一种上口敞开的安装有提手的工厂包装用罐。所述提手可以是金属提手，也可以是塑料提手。

目前已有的金属包装罐的全自动高速制作设备，有如本申请人在先申请的中国专利第201410585660.0号公开的一种金属包装罐罐身的全自动高速制作方法及其设备，其中设备包括机架以及安装在机架上的输送机构、对金属罐身筒的底口口沿进行滚压翻边的第一工位机构、在金属罐身筒底口加装金属罐底板形成金属罐身的第二工位机构、将金属罐身翻转过来的第三工位机构、对金属罐身的罐壁扩胀成具有一定向外倾斜度的第四工位机构、对金属罐身的顶口口沿进行滚压翻边的第五工位机构和在金属罐身上部加工出套叠限位圈并将金属罐身的顶口口沿朝外翻卷起来的第六工位机构，所述第一工位机构由其下部的第一工位升降机构和其上部的第一工位滚压翻边机构构成，所述第二工位机构由其下部的第二工位升降机构和其上部的装底机构构成，所述第三工位机构由金属罐身翻转机构构成，所述第四工位机构由其下部的第四工位升降机构和其上部的胀锥机构构成，所述第五工位机构由其下部的第五工位升降机构和其上部的第五工位滚压翻边机构构成，所述第六工位机构由其下部的第六工位升降机构、其上部的限位圈成型机构和第六工位滚压翻边机构构成。但这一方案仅仅是能够制作出金属包装罐的罐身部分，并不能一次性完成金属包装罐的全程制作，且设备配置的完善程度不高，影响到制作效率和产品质量。

目前已有的金属包装罐的金属提手全自动高速制作设备，有如本申请人在先申请的中国专利第201410180246.1号公开的一种金属包装罐金属提手全自动高速制作方法及其设备，其中设备包括机架以及安装在机架上的金属包装罐身输送机构、金属提手制作机构、压盖机构和铆锤机构，其中金属包装罐身输送机构作纵向布置，金属提手制作机构作先横向后纵向布置，金属提手制作机构由送料机构、对金属条材进行校直的第一工位机构、对金属条材切断出提手段并制作提手段末端部的第一弯曲部的第二工位机构、对提手段除其末端部外的部位进行造型冲压的第三工位机构组成，金属包装罐身输送机构与金属提手制作机构在所述第三工位机构处交汇，压盖机构设置于所述第三工位机构处的金属包装罐身安装位置上方，铆锤机构为二个、分别设置在所述第三工位机构处的金属包装罐身安装位置两侧处、其铆锤分别对着所述提手段末端部的第一弯曲部处。但这一方案仅仅是能够制作金属提手并安装在金属包装罐的罐身上，并不能一次性完成金属包装罐的全程制作，且设备配置的完善程度不高，影响到制作效率和产品质量。

发明内容

为了克服现有技术存在不能一次性完成金属包装罐的全程制作、设备配置的完善程度不高，影响制作效率和产品质量等问题，本发明的目的是提供一种改进的金属包装罐的全自动高速全程制作生产线，可以克服现有技术的缺陷。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种金属包装罐的全自动高速全程制作生产线，包括机架和安装在所述机架上的输送机构、制作工位机构、升降机构、电操控箱，其特征是：所述制作工位机构包括沿输送机构的输送路径依次设置的对金属罐身筒的底口口沿进行滚压翻边的第一工位机构、在金属罐身筒底口加装底板形成金属罐身的第二工位机构、将金属罐身翻转过来的第三工位机构、对金属罐身的罐壁扩胀成具有一定向外倾斜度的第四工位机构、对金属罐身的顶口口沿进行滚压翻边成小圆卷的第五工位机构、对金属罐身的顶口口沿的所述小圆卷继续滚压翻边成大圆卷的第六工位机构、在金属罐身上部罐壁上扩胀出加强和套叠限位筋的第七工位机构、在金属罐身上部罐壁两侧分别焊接提手耳的第八工位机构、制作出提手并将提手安装到金属罐身两侧的提手耳中的第九工位机构、对金属罐身上的提手耳的焊点部位进行补涂防锈漆的第十工位机构，所述升降机构有若干个、分别设置在所述第一工位机构、第二工位机构、第四工位机构、第五工位机构、第六工位机构、第七工位机构、第八工位机构、第九工位机构和第十工位机构的下方，所述电操控箱滑动配合在所述机架正面上的横跨所述制作工位机构位置的滑轨上。

上述技术方案所述输送机构的输送路径上在第七工位机构与第六工位机构之间处，可以设有第一转动定位机构以定位金属罐身的纵向焊缝位置，所述第一转动定位机构可以设置有一个放置金属罐身的转动托盘和驱动所述转动托盘转动的驱动机构，通过跟监视金属罐身焊缝位置的传感器和控制电路的配合，达到将每一个金属罐身进入所述第七工位机构扩胀前、其上的纵向焊缝都是处在所述第七工位机构的一个扩胀模板中间，以使得扩胀后的所述纵向焊缝不会过度突出于金属罐身的罐壁。

上述技术方案所述输送机构的输送路径上的在第八工位机构与第七工位机构之间处，可以设有第二转动定位机构以定位金属罐身的纵向焊缝位置，所述第二转动定位机构可以设置有一个放置金属罐身的转动托盘和驱动所述转动托盘转动的驱动机构，通过跟监视金属罐身焊缝位置的传感器和控制电路的配合，达到将每一个金属罐身进入所述第八工位机构焊接提手耳前，其上的纵向焊缝都是处在对中位置。

上述技术方案所述输送机构可以采用搬送机构，搬送机构可以设置有左、右夹架以及驱动所述左、右夹架作前后往复运动的搬送动作和左右开合循环运动的夹放动作的驱动机构，以将处在不同制作工位机构位置上的金属罐身一起逐步往前搬送，逐步变换金属罐身的不同加工工位。所述搬送机构的进一步实施结构可以参考本申请人的第201120268767.4号中国专利公开的一种金属罐制罐设备的搬送机构，但本发明所述搬送机构不限于这种结构。

上述技术方案所述输送机构可以在所述第一工位机构前面设有金属罐身筒输入机构、并在所述第十工位机构后面设有金属包装罐输出机构。

上述技术方案所述金属罐身筒输入机构或金属包装罐输出机构均可以采用链条输送机构或皮带输送机构。

上述技术方案所述第一工位机构的滚压翻边、所述第二工位机构的加装底板时的滚压翻边固紧、所述第五工位机构的滚压翻边和所述第六工位机构的滚压翻边，均可以采用多滚轮滚压机构分别对金属罐身筒底口口缘、底板边缘和金属罐身顶口口缘进行渐进式滚压弯折成型。所述第一工位机构、第二工位机构、第五工位机构和所述第六工位机构的实施结构可以参考现有技术的第201220581815.X号中国专利公开的一种金属板料滚边装置，但本发明所述第一工位机构、第二工位机构、第五工位机构和所述第六工位机构不限于这种结构。

上述技术方案所述第三工位机构可以设有抱紧金属罐身的夹抱机构和驱动所述夹抱机构翻转的驱转机构。所述第三工位机构的进一步实施结构可以参考现有技术的第201520603457.1号中国专利公开的一种圆桶180度翻转设备，但本发明所述第三工位机构不限于这种结构。

上述技术方案所述第四工位机构和第七工位机构均可以设有若干纵向排列成一圈的扩胀模板和驱动所述扩胀模板往外扩胀运动或往内收缩运动的扩胀驱动机构。所述第四工位机构和第七工位机构的进一步实施结构均可以参考本申请人的第201720591017.8号中国专利公开的一种金属包装容器成型设备的胀锥装置，但本发明所述第四工位机构和第七工位机构不限于这种结构。

上述技术方案所述第八工位机构可以设有双头点焊机构和提手耳逐个输送机构。所述第八工位机构的进一步实施结构可以参考本申请人的第201320086657.5号中国专利公开的一种全自动高速双头点焊机的焊接机构，但本发明所述第八工位机构不限于这种结构。

上述技术方案所述第九工位机构可以设有金属提手制作机构和将金属提手安装进提手耳的铆锤机构。所述第九工位机构的进一步实施结构可以参考本申请人的第201320086657.5号中国专利公开的一种金属包装罐金属提手全自动高速制作设备，但本发明所述第九工位机构不限于这种结构。

上述技术方案所述第十工位机构可以设有涂抹头、涂抹头驱动机构和防锈漆液供液机构。所述第十工位机构的进一步实施结构可以参考本申请人的第202010783665.X号中国专利公开的一种金属包装容器制造过程用的移印式补涂装置，但本发明所述第十工位机构不限于这种结构。

上述技术方案所述升降机构可以设有上下运动的升降杆和升降杆驱动机构，升降杆顶端设有金属罐身托盘。所述升降机构的进一步实施结构可以参考本申请人的第201120261893.7号中国专利公开的一种金属罐制罐设备的顶罐机构，但本发明所述升降机构不限于这种结构。

上述技术方案所述第一工位机构可以设有金属罐身筒的局部缩径滚压机构，所述局部缩径滚压机构可以采用多滚轮滚压机构对金属罐身筒的待缩径部位进行渐进式滚压，使金属罐身筒的局部直径缩小。局部缩径滚压机构的进一步实施结构也可以参考现有技术的第201220581815.X号中国专利公开的一种金属板料滚边装置，但本发明所述局部缩径滚压机构不限于这种结构。

上述技术方案所谓小圆卷和大圆卷，是对两者之间比较而言，并不是对某一尺寸而言。

本发明的有益效果是：一是一个生产线设备就能够一次性完成金属包装罐的全程制作，设备配置十分完备，自动化程度高，大大提高了金属包装罐制作效率，并有效提高了产品质量；二是对金属罐身的顶口口沿翻边分为翻边成小圆卷的第五工位机构制作和翻边成大圆卷的第六工位机构制作两个步骤，可以有效提高金属罐身的顶口口沿的翻边圆度和翻边质量；三是升降机构有若干个、分别设置在所述第一工位机构、第二工位机构、第四工位机构、第五工位机构、第六工位机构、第七工位机构、第八工位机构、第九工位机构和第十工位机构的下方，通过分别将金属罐身筒或金属罐身上升配合到所述工位机构上进加工，代替所述制作工位机构下行加工，可有效简化制作工位机构的结构；四是电操控箱滑动配合在所述机架正面的横跨所述制作工位机构位置的滑轨上，可大大方便操作人员对每一个制作工位的数据设置、调试、监视各制作工位实际运行情况；五是这种能够一次性完成金属包装罐的全程制作的生产线是现有技术所没有的，其自动化程度和作业高速率是其他设备都得到大幅提高，其产生的有益效果十分明显。

以下结合附图和实施例对本发明作进一步的描述。

附图说明

图1是本发明一种实施例的正面示意图。

图2是图1的转动定位机构的一种实施例的示意图。

图3是图1的输送机构的一种实施例的示意图。

图4是图1的第一多滚轮滚压机构的一种实施例的示意图。

图5是图1的夹抱机构及其驱转机构的一种实施例的示意图。

图6是图1的扩胀模板及其驱动机构的一种实施例的示意图。

图7是图1的双头点焊机构和提手耳逐个输送机构的一种实施例的示意图。

图8是图1的金属提手制作机构和铆锤机构的一种实施例的示意图。

图9是图1的升降机构的一种实施例的示意图。

图10是图1的第二多滚轮滚压机构的一种实施例的示意图。

图中：1、机架；2、输送机构；3、制作工位机构；4、升降机构；5、电操控箱；6、第一工位机构；7、第二工位机构；8、第三工位机构；9、第四工位机构; 10、第五工位机构；11、第六工位机构；12、第七工位机构；13、第八工位机构；14、第九工位机构；15、第十工位机构；16、17、18、19、20、21、22、23和24、升降机构；25、滑轨；26、转动托盘；27、驱动机构；28、传感器和控制电路；29、左夹架；30、右夹架；31、作前后往复运动的搬送动作的驱动机构；32、作左右开合循环运动的夹放动作的驱动机构；33、金属罐身筒输入机构；34、金属包装罐输出机构；35、第一多滚轮滚压机构；36、转动架；37、滚轮；38、转动驱动器；39、渐进驱动器；40、夹抱机构；41、驱转机构；42、扩胀模板；43、扩胀驱动机构；44、左点焊机构；45、右点焊机构；46和47、提手耳逐个输送机构；48、金属提手制作机构；49、铆锤机构；50、升降杆；51、升降杆驱动机构；52、金属罐身托盘；53、第二多滚轮滚压机构；54、转动架；55、滚轮；56、转动驱动器；57、渐进驱动器。

具体实施方式

参照图1～图10，本金属包装罐的全自动高速全程制作生产线，其特征是：包括机架1和安装在所述机架1上的输送机构2、制作工位机构3、升降机构4、电操控箱5，所述制作工位机构3包括从左往右沿输送机构2的输送路径依次设置的对金属罐身筒的底口口沿进行滚压翻边的第一工位机构6、在金属罐身筒底口加装底板形成金属罐身的第二工位机构7、将金属罐身翻转过来的第三工位机构8、对金属罐身的罐壁扩胀成具有一定向外倾斜度的第四工位机构9、对金属罐身的顶口口沿进行滚压翻边成小圆卷的第五工位机构10、对金属罐身的顶口口沿的所述小圆卷继续滚压翻边成大圆卷的第六工位机构11、在金属罐身上部罐壁扩胀出加强和套叠限位筋的第七工位机构12、在金属罐身上部罐壁两侧分别焊接提手耳的第八工位机构13、将金属线制作成提手并将提手安装到金属罐身两侧的提手耳中的第九工位机构14、对金属罐身上的提手耳的焊点部位进行补涂防锈漆的的第十工位机构15，所述升降机构有九个16、17、18、19、20、21、22、23和24，分别设置在所述第一工位机构6、第二工位机构7、第四工位机构9、第五工位机构10、第六工位机构11、第七工位机构12、第八工位机构13、第九工位机构14和第十工位机构15的下方，所述电操控箱5滑动配合在所述机架1正面上的横跨所有制作工位机构位置的滑轨25上。

如图2所示，所述输送机构2的输送路径上的在第七工位机构12与第六工位机构11之间处，设有第一转动定位机构以定位金属罐身的纵向焊缝位置，所述第一转动定位机构设置有一个放置金属罐身的转动托盘26和驱动所述转动托盘转动的驱动机构27，通过跟监视金属罐身焊缝位置的传感器和控制电路28的配合，达到将每一个金属罐身进入所述第七工位机构12扩胀前、其上的纵向焊缝都是处在一个扩胀模板中间，以使得扩胀后的所述纵向焊缝不会过度突出于金属罐身的罐壁。

也如图2所示，所述输送机构2的输送路径上的在第八工位机构13与第七工位机构12之间处，设有第二转动定位机构以定位金属罐身的纵向焊缝位置，所述第二转动定位机构同样设置有一个放置金属罐身的转动托盘26和驱动所述转动托盘转动的驱动机构27，通过跟监视金属罐身焊缝位置的传感器和控制电路28的配合，达到将每一个金属罐身进入所述第八工位机构13焊接提手耳前、其上的纵向焊缝都是处在对中位置。

如图3所示，所述输送机构2采用搬送机构，所述搬送机构设置有左夹架29、右夹架30以及驱动所述左、右夹架29、30作前后往复运动的搬送动作的驱动机构31和作左右开合循环运动的夹放动作的驱动机构32，以将处在不同制作工位上的金属罐身一起逐步往前搬送，逐步变换金属罐身的不同制作工位。

所述输送机构2在所述第一工位机构6前面设有金属罐身筒输入机构33、并在所述第十工位机构15后面设有金属包装罐输出机构34。

所述金属罐身筒输入机构33或金属包装罐输出机构34均可以采用链条输送机构或皮带输送机构。

如图4所示，所述第一工位机构6的滚压翻边、所述第二工位机构7的加装底板时的滚压翻边固紧、所述第五工位机构10的滚压翻边和所述第六工位机构11的滚压翻边，均采用第一多滚轮滚压机构35的结构对金属罐身筒底口口缘、底板边缘和金属罐身顶口口缘进行渐进式滚压弯折成型，所述第一多滚轮滚压机构35由转动架36、倾斜转动配合并均布在所述转动架36上同一个圆周位置的若干个滚轮37、驱动所述转动架36的转动驱动器和驱动滚轮38作径向运动的渐进驱动器39构成。

如图5所示，所述第三工位机构8设有抱紧金属罐身的夹抱机构40和驱动所述夹抱机构40翻转的驱转机构41。

如图6所示，所述第四工位机构9和第七工位机构12均设有纵向排列成一圈的若干扩胀模板42等和驱动所述扩胀模板42等往外扩胀运动或往内收缩运动的扩胀驱动机构43。

如图7所示，所述第八工位机构设有左点焊机构44、右点焊机构45和提手耳逐个输送机构46、47。

如图8所示，所述第九工位机构设有金属提手制作机构48和将金属提手安装进提手耳的铆锤机构49。

所述第十工位机构设有涂抹头、涂抹头驱动机构和防锈漆液供液机构。

如图9所示，所述升降机构设有上下运动的升降杆50和升降杆驱动机构51，所述升降杆50顶端设有金属罐身托盘52。

如图10所示，所述第一工位机构6设有金属罐身筒的局部缩径滚压机构，所述局部缩径滚压机构采用第二多滚轮滚压机构53对金属罐身筒待缩径部位进行渐进式滚压内缩成型，所述第二多滚轮滚压机构53由转动架54、转动配合并均布在所述转动架54一个圆周位置上的若干个滚轮55、驱动所述转动架54的转动驱动器56和驱动滚轮55作径向运动的渐进驱动器57构成。

加工时，将金属罐身筒放在所述输送机构2的金属罐身筒输入机构33上，所述输送机构2将金属罐身筒抱送至第一工位机构6处，放在所述升降机构16的金属罐身托盘上，接着所述升降机构16将金属罐身筒上升后，由第一工位机构6的第一多滚轮滚压机构35对金属罐身筒的底口口沿进行滚压翻边加工，同时由第二多滚轮滚压机构53对金属罐身筒进行局部缩径滚压加工，加工完成后所述升降机构16将金属罐身筒下降；然后所述输送机构2将金属罐身筒抱送至第二工位机构7处，放在所述升降机构17的金属罐身托盘上，接着所述升降机构17将金属罐身筒上升后，由第二工位机构将一个底板设置在金属罐身筒的底口上，然后进行滚压翻边固紧成为金属罐身，加工完成后所述升降机构17将金属罐身下降；然后所述输送机构2将金属罐身抱送至第三工位机构8处，由第三工位机构8将金属罐身翻转180°；然后所述输送机构2将金属罐身抱送至第四工位机构9处，放在所述升降机构18的金属罐身托盘上，接着所述升降机构18将金属罐身上升后，由第四工位机构9将金属罐身的罐壁扩胀成具有一定向外倾斜度，加工完成后所述升降机构18将金属罐身下降；然后所述输送机构2将金属罐身抱送至第五工位机构10处，放在所述升降机构19的金属罐身托盘上，接着所述升降机构19将金属罐身上升后，由第五工位机构10对金属罐身的顶口口沿进行滚压翻边成小圆卷，加工完成后所述升降机构19将金属罐身下降；然后所述输送机构2将金属罐身抱送至第六工位机构11处，放在所述升降机构20的金属罐身托盘上，接着所述升降机构20将金属罐身上升后，由第六工位机构11对金属罐身的顶口口沿的所述小圆卷继续滚压翻边成大圆卷，加工完成后所述升降机构20将金属罐身下降；然后所述输送机构2将金属罐身抱送至第六工位机构11与第七工位机构12之间的第一转动定位机构的转动托盘26上，通过转动托盘26的转动，将金属罐身的纵向焊缝定位在第六工位机构11的一个扩胀模板42中间的位置；然后所述输送机构2将金属罐身抱送至第七工位机构12处，放在所述升降机构21的金属罐身托盘上，接着所述升降机构21将金属罐身上升后，由第七工位机构12在金属罐身上部罐壁扩胀出加强和套叠限位筋，加工完成后所述升降机构21将金属罐身下降；然后所述输送机构2将金属罐身抱送至第七工位机构12与第八工位机构12之间的第二转动定位机构的转动托盘26上，通过转动托盘26的转动，将金属罐身的纵向焊缝定位在对中位置上；然后所述输送机构2将金属罐身抱送至第八工位机构13处，放在所述升降机构22的金属罐身托盘上，接着所述升降机构22将金属罐身上升后，由第八工位机构13在金属罐身上部罐壁两侧分别焊接上提手耳，加工完成后所述升降机构22将金属罐身下降；然后所述输送机构2将金属罐身抱送至第九工位机构14处，放在所述升降机构23的金属罐身托盘上，接着所述升降机构23将金属罐身上升后，由第九工位机构14将制作完成的金属提手安装到金属罐身两侧的提手耳中，加工完成后所述升降机构23将金属罐身下降；然后所述输送机构2将金属罐身抱送至第十工位机构15处，放在所述升降机构24的金属罐身托盘上，接着所述升降机构24将金属罐身上升后，由第十工位机构15对金属罐身上的提手耳焊点部位进行补涂防锈漆，加工完成后所述升降机构24将金属罐身下降；然后所述输送机构2的金属包装罐输出机构34将经过上述制作完成的金属包装罐输出下线。由于金属罐身筒是连续放到金属罐身输入机构33上，并经上述步骤连续加工，所以金属包装罐输出机构34便可连续输出成品的金属包装罐。