运梁车车体组立的方法及其制作的运梁车车体

摘要

本发明运梁车车体组立的方法及其制作的运梁车车体，属于起重运输设备领域。本发明运梁车车体组立的方法，将运梁车车体分段组立连接，占地费用降低，降低了成本，在横梁与纵梁的交叉连接件与纵梁接头组焊后先加工纵梁接头销轴孔，然后再将主梁与横梁纵梁交叉连接件组立，而不是先将纵梁接头先加工成型再与纵梁组装焊接，因而不会因为焊接收缩造成纵梁销轴孔变形，提高了纵梁销轴孔的制作精度，不会影响销轴的安装及整个车体的载荷分布，采用本发明制作的运梁车车体，制作精度明显提高。

说明书

技术领域

本发明属于起重运输设备领域，具体涉及一种1000t-40m运梁车车体组立的方法。

背景技术

重量为1000t、长度为40m的混凝土预制箱梁需利用运梁车从预制梁场运输至架梁现场。现有的运梁车车体，总重约253.6t，总长51.25m，宽8m，高2.93m，尺寸巨大，采用四纵八横网状槽型结构，主梁通过横梁与纵梁连接，主梁和纵梁是平行结构，需要制作相同的翘度。在车体的制作过程中既要保证主梁和纵梁的翘度一致也要保证各节段连接处的衔接尺寸。主梁各节段通过高强摩擦型螺栓连接，纵梁各节段之间通过纵梁接头连接，纵梁接头采用交插式公母接头，公母接头销轴孔的加工质量直接影响车体的整体翘度值。如果将纵梁接头先加工成型，那么在纵梁接头与纵梁组装焊接时会因为焊接收缩造成纵梁销轴孔变形，影响销轴的安装及整个车体的载荷分布。如果整体组立成型后再加工纵梁销轴孔，那么由于整个车体尺寸巨大，对加工设备和加工场地的要求就比较苛刻，占用大型加工场地的时间较长，占地费用高。因此急需一种占地费用低并可提高纵梁销轴孔的精度的加工方法，以加工出符合要求的运梁车车体。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种运梁车车体组立的方法及运梁车车体，其占地费用低，可提高纵梁销轴孔的精度，进而提高运梁车车体精度。

本发明运梁车车体组立的方法，包括如下步骤：

步骤一：主梁的组立：以四段主梁下盖板的整体为基准，按运梁车车体的翘度曲线整体搭设胎架组立成型；探伤后转车体组立；

步骤二：纵梁接头和横梁接头的组立：纵梁接头和横梁接头均采用交插式公母接头，公母接头同时制作，在横梁接头上整体加工横梁接头孔；纵梁接头与纵梁拼接后再加工纵梁接头孔；探伤后转车体组立；

步骤三：横梁与纵梁交叉连接件的组立：横梁、纵梁的上、下盖板分别先行组焊成型，在平台上划线并按翘度曲线搭设胎架，根据主梁的实际翘度值制作纵梁的翘度曲线，保证主梁和纵梁的翘度一致，两侧纵梁同时搭设，保证两侧位置相对应；组立成型且探伤后转车体组立；

步骤四：运梁车车体的总拼装：

4a)在平台放样，划出两侧横梁与纵梁交叉连接件的中心线，依次摆放好各节段的横梁与纵梁交叉连接件，配焊纵梁接头；

4b)划纵梁两个方向的中心线作为拆开重组时的基准，划纵梁接头销轴孔的中心线；拆开纵梁节段二、纵梁节段三的纵梁接头，转机加镗节段一与节段二、节段四与节段三的纵梁接头轴孔；拆开纵梁节段一、二的纵梁接头和纵梁节段三、四的纵梁接头，组立纵梁节段二、节段三后转机加镗节段三的纵梁接头轴孔；

4c)重新按放样的中心线组立好两侧横梁与纵梁交叉连接件，研配各对应的横梁接头；

4d)在横梁上研配焊接主梁，保证主梁与纵梁拱度一致；

4e)在纵梁上组焊轨道、各纵梁接头和横梁接头定位板，穿好定位销，打磨焊缝探伤后入成品库。

本发明运梁车车体组立的方法，其中，所述步骤一中，搭设胎架时，两侧主梁同时搭设，保证两侧位置相对应。

本发明运梁车车体组立的方法，其中，所述主梁和纵梁的预制翘度的最大值均为70mm。

本发明运梁车车体组立的方法，其中，所述主梁的各节段之间采用摩擦板连接。

本发明运梁车车体，为凹槽形对称结构，车体两端部上翘，包括两根对称设置的主梁、与主梁平行设置的两根纵梁、与主梁垂直且间隔设置的八根横梁，两根纵梁与八根横梁连接成矩形框架，两个主梁固定于框架上，每根主梁包括主梁节段一、主梁节段二、主梁节段三、主梁节段四，每根主梁的相邻两个节段之间采用摩擦板连接，每根纵梁包括纵梁节段一、纵梁节段二、纵梁节段三、纵梁节段四，每根纵梁的相邻两个节段之间采用纵梁接头连接，每根横梁包括横梁节段一、横梁节段二，横梁节段一与横梁节段二采用横梁接头连接。

本发明运梁车车体，其中，所述纵梁接头包括一个公接头和一个母接头，公、母接头之间通过销轴联接。

本发明运梁车车体，其中，所述横梁接头包括一个公接头和两个母接头，公、母接头之间通过销轴联接。

本发明运梁车车体，其中，所述主梁和纵梁的预制翘度相同，预制翘度的最大值均为70mm。

本发明有益效果：

本发明运梁车车体组立的方法，将运梁车车体分段组立连接，占地费用降低，降低了成本，在横梁与纵梁的交叉连接件与纵梁接头组焊后先加工纵梁接头销轴孔，然后再将主梁与横梁纵梁的交叉连接件组立，而不是先将纵梁接头先加工成型再与纵梁组装焊接，因而不会因为焊接收缩造成纵梁销轴孔变形，提高了纵梁销轴孔的制作精度，不会影响销轴的安装及整个车体的载荷分布。

本发明运梁车车体，采用上述运梁车车体组立的方法后，其制作精度提高。

下面结合附图对本发明的运梁车车体及其组立的方法作进一步说明。

附图说明

图1为本发明中运梁车车体的整体结构图；

图2为运梁车车体的主视图；

图3为运梁车车体的俯视图；

图4为纵梁接头的主视图；

图5为横梁接头的主视图；

图6为主梁的主视图；

图7为横梁与纵梁交叉连接件的示意图；

图8为运梁车车体的侧面图；

图9为横梁与纵梁的交叉连接件与主梁的连接示意图；

图10为图9的主视图；

图11为图9的左视图。

具体实施方式

如图1-3、8所示，本发明运梁车车体，车体总长51.25m，宽8m，高2.93m，车体两端部上翘，翘度达70mm，运梁车车体为凹槽形对称结构，包括两根对称设置的主梁1、与主梁1平行设置的两根纵梁2、与主梁1垂直且间隔设置的八根横梁3，两根纵梁2与八根横梁3连接成矩形框架，两个主梁1固定于框架上(见图10)，每根主梁包括主梁节段一11、主梁节段二12、主梁节段三13、主梁节段四14，每根主梁的相邻两个节段之间采用摩擦板4配合高强度摩擦型螺栓连接(见图6)，每根纵梁包括纵梁节段一21、纵梁节段二22、纵梁节段三23、纵梁节段四24，每根纵梁的相邻两个节段之间采用纵梁接头5配合销轴连接，每根横梁3包括横梁节段一31、横梁节段二32，横梁节段一31与横梁节段二32采用横梁接头6配合销轴连接。

如图4所示，纵梁接头5包括一个公接头51和一个母接头52，如图5所示，横梁接头6包括一个公接头61和两个母接头62，公、母接头之间均通过销轴8联接。

主梁1和纵梁2的预制翘度相同，预制翘度的最大值均为70mm。

本发明运梁车车体组立的方法，包括如下步骤：

步骤一：主梁1的组立：以四段主梁下盖板的整体为基准，按运梁车车体的翘度曲线整体搭设胎架组立成型，搭设胎架时，两侧主梁同时搭设，保证两侧位置相对应；探伤后转车体组立。

步骤二：纵梁接头5和横梁接头6的组立：纵梁接头5和横梁接头6均采用交插式公母接头，公母接头同时制作，在横梁接头上整体加工尺寸为Φ85

步骤三：横梁与纵梁交叉连接件7的组立：横梁、纵梁的上、下盖板分别先行组焊成型，在平台上划线并按翘度曲线搭设胎架，根据主梁的实际翘度值制作纵梁的翘度曲线，保证主梁1和纵梁2的翘度一致，两侧纵梁2同时搭设，保证两侧位置相对应；组立成型且探伤后转车体组立；横梁与纵梁交叉连接件7如图7所示。

步骤四：运梁车车体的总拼装：

4a)在平台放样，划出两侧横梁与纵梁交叉连接件的中心线，依次摆放好各节段的横梁与纵梁交叉连接件，配焊纵梁接头；

4b)划纵梁两个方向的中心线作为拆开重组时的基准，划纵梁接头销轴孔的中心线；拆开纵梁节段二、纵梁节段三的纵梁接头，转机加镗节段一与节段二、节段四与节段三的尺寸为Φ85

4c)重新按放样的中心线组立好两侧横梁与纵梁交叉连接件，研配各对应的横梁接头；

4d)在横梁上研配焊接主梁，保证主梁与纵梁拱度一致；

4e)在纵梁上组焊轨道、各纵梁接头和横梁接头定位板，穿好定位销，打磨焊缝探伤后入成品库。

制作运梁车车体时，每个节段都是两两对称制作，如图9所示，运梁车车体整体包括四个节段，每个节段均由主梁及横梁与纵梁交叉连接件组成(见图9)，每个节段均有两件且两两对称制作。

本发明运梁车车体组立的方法，将运梁车车体分段组立连接，占地费用降低，降低了成本，在横梁与纵梁的交叉连接件与纵梁接头组焊后先加工纵梁接头销轴孔，然后再将主梁与横梁纵梁交叉连接件组立，而不是先将纵梁接头先加工成型再与纵梁组装焊接，因而不会因为焊接收缩造成纵梁销轴孔变形，提高了纵梁销轴孔的制作精度，不会影响销轴的安装及整个车体的载荷分布，采用本发明制作的运梁车车体，制作精度明显提高。

以上所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。