铝合金旋压筒体圆度直线度校形装置及其校形方法

摘要

本发明公开了一种铝合金旋压筒体圆度直线度校形装置及其校形方法，装置包括以下机构：第一抱环，第二抱环，底座，压板。方法包括以下步骤：S1：确定旋压筒体0°侧母线的位置。S2：测量所述旋压筒体的直线度及圆度；S3：在所述底座上放置所述第二抱环；S4：将所述旋压筒体按一定的位置关系放入所述第二抱环，随后在每一处所述第二抱环位置对立放置所述第一抱环；S5：通过所述螺栓及在所述第一抱环和所述第二抱环内壁垫置铝箔校正旋压筒体的圆度；S6：通过所述压板校正旋压筒体的直线度；S7：进炉加热保温并随炉冷却。其能够将筒体的圆度、直线度精度指标校正至要求范围内。

说明书

技术领域

本发明涉及了热处理校形技术领域，具体的是一种铝合金旋压筒体圆度直线度校形装置及其校形方法。

背景技术

目前，铝合金筒体旋压生产时，对于长度、直径尺寸过大的产品，其直线度、圆度等精度指标难以保证。

此外，由于旋压是一种剧烈的塑性变形工艺，变形结束后产品内部往往会存在很大的加工应力。当产品进入到热处理工序时，在没有足够控制手段的保护下，产品内部应力充分释放极易诱发二次变形，进而导致尺寸精度的再度恶化。

理论分析和生产实践表明，热处理过程中，采用特制的工装，不仅能有效控制并减小应力释放诱发的变形行为，而且也可以通过工装间的相互配合，对已发生的变形产生一定的校正效果。这种将热处理和校形相复合的工艺，在缩短生产周期、提升效率的基础上，能够显著提升产品的合格率，对工程化生产意义重大。

发明内容

为了克服现有技术中的缺陷，本发明实施例提供了一种铝合金旋压筒体圆度直线度校形装置及其校形方法，通过热处理工序中校形工装的使用，产品在完成热处理的同时，其圆度、直线度精度指标被校正至要求范围内。在不增加额外工序的前提下，本发明显著提升了产品的合格率。

为实现上述目的，本申请实施例公开了一种铝合金旋压筒体圆度直线度校形装置，包括：

第一抱环，所述第一抱环呈半圆形，所述第一抱环的两端分别设有一个第一凸块，所述第一凸块上设有第一通孔；

第二抱环，所述第二抱环呈半圆型，所述第二抱环的两端分别设有一个第二凸块，所述第二凸块上设有第二通孔；所述第二抱环中间设有第三凸块，所述第三凸块设置在所述第二抱环的外侧；所述第一抱环和所述第二抱环相对设置形成一个闭环，两个所述第一凸块和两个所述第二凸块分别对应设置；

底座，所述第二抱环能够通过第三凸块放置在所述底座上，所述底座上垂直穿设有螺杆；

压板，所述压板与所述底座平行设置，所述螺杆也垂直穿设在所述压板上，所述螺杆用于固定所述底座和压板。

优选的，当所述第一抱环和所述第二抱环相对设置时，两个所述第一凸块和两个所述第二凸块相对设置，两个所述第一通孔和两个所述第二通孔相对设置。

优选的，所述第一抱环和所述第二抱环通过螺栓穿过所述第一通孔和所述第二通孔将所述第一抱环和所述第二抱环固定在一起。

优选的，所述铝合金旋压筒体圆度直线度校形装置还包括铝箔，所述铝箔能够设置在所述第一抱环和所述第二抱环的内侧。

本申请实施例公开了一种铝合金旋压筒体圆度直线度校形方法，包括以下步骤：

S1：确定旋压筒体0°侧母线的位置，将所述旋压筒体放置在水平平台上，滚动所述旋压筒体，通过塞尺找出所述旋压筒体中间区域的外表面与所述水平平台间隙的最大值△max，并记录此时所述旋压筒体与所述水平平台贴近的侧母线为0°侧母线；

S2：测量所述旋压筒体的直线度及圆度。

优选的，所述步骤S2具体包括旋压筒体直线度及圆度的测量，具体包括以下步骤：

S201旋压筒体直线度的测量：将S101中0°侧母线与平台间隙的最大值△max作为旋压筒体的直线度。

S202旋压筒体圆度的测量：根据S101中旋压筒体0°侧母线的位置，在所述旋压筒体的端口处，按逆时针方向(顺时针方向也可)依次标记45°、90°、135°侧母线；

S203：沿着所述旋压筒体轴向方向，每隔200mm取一截面，使用外径千分尺依次测量每一截面0°、45°、90°、135°方向对应的外径d；

S204：取每一个截面四组测量外径值的最大值dmax和最小值dmin，二者差值后除以2 得到该截面的圆度D。

S3：在所述底座上放置所述第二抱环。

S301：在热处理炉平台上，根据所述旋压筒体的长度，先在所述旋压筒体两端及中间位置依次放置若干个所述底座，并保证各所述底座尽量齐平且与所述热处理炉平台紧固；

S302：将所述第二抱环对应放置在底座上。

S4：将所述旋压筒体按一定的位置关系放入所述第二抱环，随后在每一处所述第二抱环位置对立放置所述第一抱环。

优选的，S401：调整旋压筒体中0°侧母线向下，将筒体放置于S302中的所述第二抱环上；

S402：所述旋压筒体中间部位处放置一个所述第二抱环，其余所述第二抱环在中间的所述第二抱环两侧分布；

S403：在每一处所述第二抱环上对应放置所述第一抱环。

S5：通过所述螺栓及在所述第一抱环和所述第二抱环内壁垫置铝箔校正旋压筒体的圆度。

优选的，S501：通过所述螺栓连接所述第一抱环和所述第二抱环，锁紧所述螺栓上的螺母。

S502：根据S203中每一个截面四组测量外径值，在最大测量外径dmax的所述旋压筒体外表面垫置铝箔，拧紧所述螺栓和所述螺母，使所述第一抱环和所述第二抱环产生抱紧力，从而使dmax减小，相应地，dmin会增大。

S503：使用外径千分尺分别测量相对设置的一个所述第一抱环和一个所述第二抱环两侧距离300-400mm位置处截面内0°、45°、90°、135°方向对应的外径d，并计算得到圆度D。

若D在0-0.4mm的范围内，则圆度校正有效。

若D超出0-0.4mm的范围，则重复S502步骤使D满足0-0.4mm的要求。

S504：按照S503步骤完成所有抱环对筒体圆度的校正。

S6：通过所述压板校正旋压筒体的直线度；

S601：将所述旋压筒体两端的两个所述第二抱环与所述底座之间用垫块抬高，抬高高度大于3×△max；

S602：在所述旋压筒体中间的所述第一抱环上放置所述压板，所述压板通过螺杆与所述底座连接；

S603：通过调节所述螺杆调节所述压板对所述第一抱环的压紧程度，通过测量所述第二抱环与所述底座之间的间隙确定下压量达到(2-2.5)×△max。

S7：进炉加热保温并随炉冷却。

S701：将所述装置和所述旋压筒体通过所述热处理炉平台进炉加热，加热温度为260-320℃，保温4-6h并随炉冷却。

S702：待充分冷却后，卸载所述压板、所述第一抱环和所述第二抱环，将校正后的所述旋压筒体放置于所述水平平台验证圆度及直线度是否满足设计要求，若不满足，则重复进行 S1-S7的步骤。

本发明的有益效果如下：

1、本发明通过设计了一种简易的校形装置来校正铝合金旋压筒体的圆度，并通过压板、抱环、底座三者的结合校正铝合金旋压筒体的直线度；校形装置结构简单，但校形效果明显、质量稳定；

2、本发明设计的抱环工装材质为铸铝，此材质价格低廉、铸造简单，并且可以满足校形工艺设计的需求，节约成本；

3、本发明在未增加额外工序的前提下，仅在热处理过程中采用简易的校形工装，就能使产品的圆度、直线度精度指标重新满足设计要求，显著提升了产品的合格率。

为让本发明的上述和其他目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附图式，作详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例中铝合金旋压筒体圆度直线度校形装置的结构示意图；

图2是本发明实施例中旋压筒体0°侧母线的位置示意图；

图3是本发明实施例中旋压筒体圆度测量示意图；

以上附图的附图标记：

1、第一抱环；11、第一凸块；12、第一通孔；

2、第二抱环；21、第二凸块；23、第二通孔；24、第三凸块；

3、底座；31、螺杆；

4、压板；

5、水平平台；

6、旋压筒体。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或隐含地包括一个或者更多个该特征。

为达到上述目的，如图1所示，本发明提供一种铝合金旋压筒体6圆度直线度校形装置，包括：

第一抱环1，所述第一抱环1呈半圆形，所述第一抱环1的两端分别设有一个第一凸块 11，所述第一凸块11上设有第一通孔12；

第二抱环2，所述第二抱环2呈半圆型，所述第二抱环2的两端分别设有一个第二凸块 21，所述第二凸块21上设有第二通孔23；所述第二抱环2中间设有第三凸块24，所述第三凸块24设置在所述第二抱环2的外侧；所述第一抱环1和所述第二抱环2相对设置形成一个闭环，两个所述第一凸块11和两个所述第二凸块21分别对应设置；

底座3，所述第二抱环2能够通过第三凸块24放置在所述底座3上，所述底座3上垂直穿设有螺杆31；

压板4，所述压板4与所述底座3平行设置，所述螺杆31也垂直穿设在所述压板4上，所述螺杆31用于固定所述底座3和压板4。

进一步的，当所述第一抱环1和所述第二抱环2相对设置时，两个所述第一凸块11和两个所述第二凸块21相对设置，两个所述第一通孔12和两个所述第二通孔23相对设置。

进一步的，所述第一抱环1和所述第二抱环2通过螺栓穿过所述第一通孔12和所述第二通孔23将所述第一抱环1和所述第二抱环2固定在一起。

进一步的，所述铝合金旋压筒体6圆度直线度校形装置还包括铝箔，所述铝箔能够设置在所述第一抱环1和所述第二抱环2的内侧。

本发明提供一种铝合金旋压筒体6圆度直线度校形工艺，包括以下步骤：

S1：确定旋压筒体6的0°侧母线的位置，将所述旋压筒体6放置在水平平台5上，滚动所述旋压筒体6，通过塞尺找出所述旋压筒体6中间区域的外表面与平台间隙的最大值△max，并记录此时所述旋压筒体6与所述水平平台5贴近的侧母线为0°侧母线。

S2：测量所述旋压筒体6的直线度及圆度。

S201：旋压筒体6直线度的测量：将S101中0°侧母线与平台间隙的最大值△max作为旋压筒体6的直线度。

S202：旋压筒体6圆度的测量：根据S101中旋压筒体6的0°侧母线的位置，在所述旋压筒体6的端口处，按逆时针方向(顺时针方向也可)依次标记45°、90°、135°侧母线。

S203：沿着所述旋压筒体6轴向方向，每隔200mm取一截面，使用外径千分尺依次测量每一截面0°、45°、90°、135°方向对应的外径d。

S204：取每一个截面四组测量外径值的最大值dmax和最小值dmin，二者差值后除以2 得到该截面的圆度D。

S3：在所述底座3上放置所述第二抱环2。

S301：在热处理炉平台上，根据所述旋压筒体6的长度，先在所述旋压筒体6两端及中间位置依次放置若干个所述底座3，并保证各所述底座3尽量齐平且与所述热处理炉平台紧固。

S302：将所述第二抱环2对应放置在底座3上。

S4：将所述旋压筒体6按一定的位置关系放入所述第二抱环2，随后在每一处所述第二抱环2位置对立放置所述第一抱环1。

S401：调整旋压筒体6中0°侧母线向下，将筒体放置于S302中的所述第二抱环2上。

S402：所述旋压筒体6中间部位处放置一个所述第二抱环2，其余所述第二抱环2在中间的所述第二抱环2两侧分布。

S403：在每一处所述第二抱环2上对应放置所述第一抱环1。

S5：通过所述螺栓及在所述第一抱环1和所述第二抱环2内壁垫置铝箔校正旋压筒体6 的圆度。

S501：通过所述螺栓连接所述第一抱环1和所述第二抱环2，锁紧所述螺栓上的螺母。

S502：根据S203中每一个截面四组测量外径值，在最大测量外径dmax的所述旋压筒体 6外表面垫置铝箔，拧紧所述螺栓和所述螺母，使所述第一抱环1和所述第二抱环2产生抱紧力，从而使dmax减小，相应地，dmin会增大。

S503：使用外径千分尺分别测量相对设置的一个所述第一抱环1和一个所述第二抱环2 两侧距离300-400mm位置处截面内0°、45°、90°、135°方向对应的外径d，并计算得到圆度D。

若D在0-0.4mm的范围内，则圆度校正有效；若D超出0-0.4mm的范围，则重复S502步骤使D满足0-0.4mm的要求。

S504：按照S503步骤完成所有抱环对筒体圆度的校正。

S6：通过所述压板4校正旋压筒体6的直线度。

S601：将所述旋压筒体6两端的两个所述第二抱环2与所述底座3之间用垫块抬高，抬高高度大于3×△max。

S602：在所述旋压筒体6中间的所述第一抱环1上放置所述压板4，所述压板4通过螺杆31与所述底座3连接。

S603：通过调节所述螺杆31调节所述压板4对所述第一抱环1的压紧程度，通过测量所述第二抱环2与所述底座3之间的间隙确定下压量达到(2-2.5)×△max。

S7：进炉加热保温并随炉冷却。

S701：将所述装置和所述旋压筒体6通过所述热处理炉平台进炉加热，加热温度为260-320℃，保温4-6h并随炉冷却。

S702：待充分冷却后，卸载所述压板4、所述第一抱环1和所述第二抱环2，将校正后的所述旋压筒体6放置于所述水平平台5验证圆度及直线度是否满足设计要求，若不满足，则重复进行S1-S7的步骤。

可以理解的是，本发明提供一种铝合金旋压筒体6圆度直线度校形装置能够对圆度公差 4mm以内、直线度8mm/全长以内的筒体进行校正。

实施例1：本次校正的旋压筒体6长度为5100mm，外径为534.4mm，壁厚10mm，校形前圆度2mm，直线度4mm/全长，材质为铝合金。

塞尺，通过塞尺在所述水平平台5上找寻最大缝隙的位置；

外径千分尺，测量所述旋压筒体6的圆度；

测量校正方法包括如下步骤：

S1：确定旋压筒体6的0°侧母线的位置：

S101：请参考图2，将旋压筒体6放置在水平平台5上，滚动筒体，通过塞尺找出筒体中间区域的外表面与平台间隙的最大值△max＝4mm，并记录此时筒体与平台贴近的侧母线为 0°侧母线,如图1所示。

S2：测量旋压筒体6的直线度及圆度：

旋压筒体6直线度的测量：

S201：如图2所示，将0°侧母线与平台间隙的最大值△max＝4mm作为旋压筒体6的直线度。

圆度测量：

S202：如图3所示，根据旋压筒体6的0°侧母线的位置，在筒体端口处，按逆时针方向(顺时针方向也可)依次标记45°、90°、135°侧母线；

S203：沿着旋压筒体6轴向方向，每隔200mm取一截面，使用外径千分尺依次测量每一截面0°、45°、90°、135°方向对应的外径d。

S204：取每一个截面四组测量外径值的最大值dmax和最小值dmin，二者差值后除以2 得到该截面的圆度D。

S3：放置底座3及第二抱环2。

S301：在热处理炉平台上，由于旋压筒体6长度为5100mm，首先，在旋压筒体6两端及中间位置依次放置底座3，并保证各底座3尽量齐平且与热处理炉平台紧固，结合生产经验，考虑到每对抱环两侧的作用影响区长度约为0.5m，以此设定相邻两底座3之间的摆放间距为 1m，本实例中共使用五对抱环进行校正；

S302：将第二抱环2放置在底座3上。

S4：将旋压筒体6按一定的位置关系放入第二抱环2，随后在每一处第二抱环2位置对立放置第一抱环1：

S401：调整旋压筒体6中0°侧母线向下，将旋压筒体6放置于第二抱环2上；

S402：确保筒体最中间部位处放置一个第二抱环2，其余第二抱环2在中间第二抱环2 两侧分布，重点放置在测量圆度D数值大的位置；

S403：在每一处第二抱环2上放置第一抱环1，校形装置如图1所示。

S5：在第一抱环1和第二抱环2的内壁垫置铝箔，再用螺栓和螺母将所述第一抱环1和第二抱环2固定在一起，以此校正旋压筒体6的圆度。

S501：通过螺栓连接第一抱环1和第二抱环2，锁紧螺母。

S502：取本次实例中一个截面四组测量值534.34mm、534.7mm、534.78mm、533.66mm为例，抱环内径为540mm，在最大测量外径dmax＝534.78mm的筒体外表面垫置6张铝箔(单个铝箔厚度0.5mm)，拧紧螺栓、螺母使上、下抱环产生抱紧力，从而使dmax减小，相应地， dmin会增大。

S503：使用外径千分尺分别测量一对抱环两侧距离抱环300-400mm位置处截面内0°、 45°、90°、135°方向对应的外径d，并计算得到圆度D。若D在0-0.4mm的范围内，则圆度校正有效；若D超出0-0.4mm的范围，则重复第二步骤使D满足0-0.4mm的要求。

S504：按照第三步骤完成所有抱环对筒体圆度的校正。

S6：请参考图1，通过压板4校正旋压筒体6的直线度。

S601：将旋压筒体6最外侧的两对抱环与底座3之间用垫块抬高，抬高高度大于12mm；

S602：在旋压筒体6中间的第一抱环1上放置压板4，压板4通过螺杆31与底座3连接；

S603：通过调节螺杆31来调节压板4对抱环的压紧程度，通过测量第二抱环2与底座3 之间的间隙确定下压量达到10mm，抱环和压板4工装配合如图1所示。

S7：进炉加热保温并随炉冷却：

S701：将校形装置和旋压筒体6通过热处理炉平台进炉加热，加热温度为280℃，保温 4h并随炉冷却。

S702：待充分冷却后，卸载压板4、抱环等工装，将校正后的筒体放置于水平平台5验证圆度及直线度是否满足设计要求，若不满足，则重复进行1-7的步骤。

可以理解的是，本发明通过设计了一种简易的校形装置来校正铝合金旋压筒体6的圆度，并通过压板44、第一抱环11、第二抱环22、底座33四者的结合校正铝合金旋压筒体6的直线度，校形装置结构简单，但校形效果明显、质量稳定。

本发明在未增加额外工序的前提下，仅在热处理过程中采用简易的校形工装，就能使产品的圆度、直线度精度指标重新满足设计要求，显著提升了产品的合格率。

实施例2：本次校正的旋压筒体6长度为5100mm，外径为534.4mm，壁厚10mm，校形前圆度4mm，直线度8mm/全长，材质为铝合金。

塞尺，通过塞尺在所述水平平台5上找寻最大缝隙的位置；

外径千分尺，测量所述旋压筒体6的圆度；

测量校正方法包括如下步骤：

S1：确定旋压筒体6的0°侧母线的位置：

S101：请参考图2，将旋压筒体6放置在水平平台5上，滚动筒体，通过塞尺找出筒体中间区域的外表面与平台间隙的最大值△max＝8mm，并记录此时筒体与平台贴近的侧母线为 0°侧母线,如图1所示。

S2：测量旋压筒体6的直线度及圆度：

旋压筒体6直线度的测量：

S201：如图2所示，将0°侧母线与平台间隙的最大值△max＝8mm作为旋压筒体6的直线度。

圆度测量：

S202：如图3所示，根据旋压筒体6中0°侧母线的位置，在筒体端口处，按逆时针方向(顺时针方向也可)依次标记45°、90°、135°侧母线；

S203：沿着旋压筒体6轴向方向，每隔200mm取一截面，使用外径千分尺依次测量每一截面0°、45°、90°、135°方向对应的外径d。

S204：取每一个截面四组测量外径值的最大值dmax和最小值dmin，二者差值后除以2 得到该截面的圆度D。

S3：放置底座3及第二抱环2。

S301：在热处理炉平台上，由于旋压筒体6长度为5100mm，首先，在旋压筒体6两端及中间位置依次放置底座3，并保证各底座3尽量齐平且与热处理炉平台紧固，结合生产经验，考虑到每对抱环两侧的作用影响区长度约为0.5m，以此设定相邻两底座3之间的摆放间距为 1m，本实例中共使用五对抱环进行校正；

S302：将第二抱环2放置在底座3上。

S4：将旋压筒体6按一定的位置关系放入第二抱环2，随后在每一处第二抱环2位置对立放置第一抱环1：

S401：调整旋压筒体6中0°侧母线向下，将旋压筒体6放置于第二抱环2上；

S402：确保筒体最中间部位处放置一个第二抱环2，其余第二抱环2在中间第二抱环2 两侧分布，重点放置在测量圆度D数值大的位置；

S403：在每一处第二抱环2上放置第一抱环1，校形装置如图1所示。

S5：在第一抱环1和第二抱环2的内壁垫置铝箔，再用螺栓和螺母将所述第一抱环1和第二抱环2固定在一起，以此校正旋压筒体6的圆度。

S501：通过螺栓连接第一抱环1和第二抱环2，锁紧螺母。

S502：取本次实例中一个截面四组测量值537.34mm、534.7mm、529.34mm、533.66mm为例，抱环内径为540mm，在最大测量外径dmax＝537.34mm的筒体外表面垫置6张铝箔(单个铝箔厚度0.5mm)，拧紧螺栓、螺母使上、下抱环产生抱紧力，从而使dmax减小，相应地， dmin会增大。

S503：使用外径千分尺分别测量一对抱环两侧距离抱环300-400mm位置处截面内0°、 45°、90°、135°方向对应的外径d，并计算得到圆度D。若D在0-0.4mm的范围内，则圆度校正有效；若D超出0-0.4mm的范围，则重复第二步骤使D满足0-0.4mm的要求。

S504：按照第三步骤完成所有抱环对筒体圆度的校正。

S6：请参考图1，通过压板4校正旋压筒体6的直线度。

S601：将旋压筒体6最外侧的两对抱环与底座3之间用垫块抬高，抬高高度大于24mm；

S602：在旋压筒体6中间的第一抱环1上放置压板4，压板4通过螺杆31与底座3连接；

S603：通过调节螺杆31来调节压板4对抱环的压紧程度，通过测量第二抱环2与底座3 之间的间隙确定下压量达到20mm，抱环和压板4工装配合如图1所示。

S7：进炉加热保温并随炉冷却：

S701：将校形装置和旋压筒体6通过热处理炉平台进炉加热，加热温度为280℃，保温 4h并随炉冷却。

S702：待充分冷却后，卸载压板4、抱环等工装，将校正后的筒体放置于水平平台5验证圆度及直线度是否满足设计要求，若不满足，则重复进行1-7的步骤。

可以理解的是，本发明通过设计了一种简易的校形装置来校正铝合金旋压筒体的圆度，并通过压板4、第一抱环1、第二抱环2、底座3四者的结合校正铝合金旋压筒体的直线度，校形装置结构简单，但校形效果明显、质量稳定。

本发明在未增加额外工序的前提下，仅在热处理过程中采用简易的校形工装，就能使产品的圆度、直线度精度指标重新满足设计要求，显著提升了产品的合格率。

本发明中应用了具体实施例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。