涨缩分板方法及涨缩分板装置

摘要

本申请提供一种涨缩分板方法及涨缩分板装置。上述的涨缩分板方法，包括：将板件进行压合操作；获得板件的实际靶距；计算实际靶距与预定靶距的差值，以得到板件的涨缩值；根据涨缩值在板件上加工出预定数目的标记槽；根据标记槽的数目将板件进行分板；计算出实际靶距与预定靶距的比值，得到板件的涨缩系数；根据板件的涨缩系数及分板结果，选择相应的涨缩工具，以对板件进行钻孔；由于板件进行细化分板，避免传统的线路板的分类仅根据是否涨缩进行简单分类存在钻孔前涨缩钻带和生产板不匹配的问题，这样避免了反复打样调试的情形，提高了线路板的生产效率及精度。

说明书

技术领域

本发明涉及线路板制造设备的技术领域，特别是涉及一种涨缩分板方法及涨缩分板装置。

背景技术

随着电子产品的不断升级，高密度互联印制板被广泛的运用，所采用的芯板厚度也越来越薄，这对板的涨缩系数有着严格的要求，特别是逐层压合技术的运用。由于线路板的制作流程增加，且生产过程中的涨缩变化较大，因此涨缩管控显得尤为重要。

在线路板的制造过程中，因外力作用致使板材积聚的内应力，可以通过避免外力作用以达到减小内应力的目的。由于环境温湿度变化或线路板材料本身物性所产生的内应力，使线路板的树脂固化产生的收缩应力，如树脂、玻纤、铜箔、填料等成分因热膨胀系数不匹配，在外界温度变化时产生的热应力。内应力的存在，影响到板材的尺寸稳定性，加上板材本身因环境湿度变化而产生的湿应力等，使线路板的板材涨缩不均匀。

然而，由于线路板的涨缩不均匀，加上线路板的分类仅根据是否涨缩进行分类，对于存在涨缩的多层板结构的线路板，在钻孔前涨缩钻带和生产板不匹配，这对线路板的生产效率的影响非常大。为解决线路板在钻孔前涨缩钻带和生产板不匹配的情形，需要工作人员测量靶孔的孔距并计算，重新制作出新的涨缩钻带，这个过程打样的生产板需要换料生产，中间等待的时间较长。若新的涨缩钻带的打样发现仍不符合要求时，再次重复前面的打样流程，费时费力，且钻带仅能取出批量产品的极少部分进行测量并求取它们的平均值，使线路板的生产效率及精度均较低。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种使线路板的生产效率及精度均较高的涨缩分板方法及涨缩分板装置。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种涨缩分板方法，包括：

将板件进行压合操作；

获得所述板件的实际靶距；

计算所述实际靶距与预定靶距的差值，以得到所述板件的涨缩值；

根据所述涨缩值在所述板件上加工出预定数目的标记槽；

根据所述标记槽的数目将所述板件进行分板；

计算出所述实际靶距与所述预定靶距的比值，得到所述板件的涨缩系数；

根据所述板件的涨缩系数及分板结果，选择相应的涨缩工具，以对板件进行钻孔。

在其中一个实施例中，在获得所述板件的实际靶距的步骤之前，以及在将板件进行压合操作的步骤之后，所述涨缩分板方法还包括：

建立所述板件的类型与坐标设定值程式一一对应的参数表；

设定所述板件的类型；

调取所述参数表，根据所述板件的类型选取相应的所述坐标设定程式。

在其中一个实施例中，当所述涨缩值为0时，所述标记槽的数目为0个；

当所述涨缩值大于0且小于第一设定值时，所述标记槽的数目为1个；

当所述涨缩值大于或等于第一设定值且小于第二设定值时，所述标记槽的数目为2个；

当所述涨缩值大于或等于第二设定值时，所述标记槽的数目为3个。

在其中一个实施例中，所述第一设定值为0.05mm～0.1mm。

在其中一个实施例中，所述第二设定值为0.1mm～0.15mm。

在其中一个实施例中，所述第一设定值为0.05mm，所述第二设定值为0.1mm。

在其中一个实施例中，所述第一设定值为0.1mm，所述第二设定值为0.15mm。

在其中一个实施例中，在所述计算出所述实际靶距与所述预定靶距的比值，得到所述板件的涨缩系数的步骤之后，所述涨缩分板方法还包括：

将所述涨缩系数标刻于所述板件上。

在其中一个实施例中，所述将所述涨缩系数标刻于所述板件上的步骤位于所述根据所述涨缩值在所述板件上加工出预定数目的标记槽的步骤之前，以及位于所述计算出所述实际靶距与所述预定靶距的比值，得到所述板件的涨缩系数的步骤之后。

一种涨缩分板装置，采用上述任一实施例所述涨缩分板方法进行分板。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

本发明的涨缩分板方法，首先，将板件进行压合操作；然后，获得所述板件的实际靶距；然后，根据涨缩值的大小将板件进行分类，以对板件进行细化分板；然后，计算所述实际靶距与预定靶距的差值，以得到所述板件的涨缩值；然后，根据所述涨缩值在所述板件上加工出预定数目的标记槽；然后，根据所述标记槽的数目将所述板件进行分板；然后，计算出所述实际靶距与所述预定靶距的比值，得到所述板件的涨缩系数；然后，根据所述板件的涨缩系数及分板结果，选择相应的涨缩工具，以对板件进行钻孔；由于根据涨缩值在板件上加工出预定数目的标记槽，再根据标记槽的数目将板件进行分板，加上根据所述板件的涨缩系数及分板结果，选择相应的涨缩工具，以对板件进行钻孔，不仅实现快速细化分板，提高板件的生产效率，同时避免了传统的线路板的分类仅根据是否涨缩进行简单分类存在钻孔前涨缩钻带和生产板不匹配的问题，这样避免了反复打样调试的情形，提高了线路板的生产效率及精度。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为一实施例的涨缩分板方法的流程图；

图2为一实施例的涨缩分板装置的示意图；

图3为采用图2所示涨缩分板装置进行加工的板件示意图；

图4为图3所示板件开设有标记槽及涨缩系数的示意图；

图5为图2所示涨缩分板装置的A处局部放大示意图；

图6为图2所示涨缩分板装置的局部示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

如图1所示，一实施例的涨缩分板方法用于对板件进行分板。涨缩分板方法包括以下步骤的部分或全部：

S101，将板件进行压合操作。

S103，获得所述板件的实际靶距。

S105，计算所述实际靶距与预定靶距的差值，以得到所述板件的涨缩值。

S107，根据所述涨缩值在所述板件上加工出预定数目的标记槽。

在本实施例中，根据所述涨缩值在所述板件上加工出预定数目的标记槽，对于不同涨缩值区间大小的板件，标记槽的数目不同。

在一个实施例中，根据涨缩值的大小所在的范围将板件分为一类板、二类板、三类板和四类板共四类。若板件为一类板，则标记槽的数目为0个，即开槽机构在板件上不开设标记槽，此类板为无涨缩板，也是合格板。若板件为二类板，则标记槽的数目为1个，即开槽机构在板件上开设一个标记槽。若板件为三类板，则标记槽的数目为2个，即开槽机构在板件上开设两个标记槽。若板件为四类板，则标记槽的数目为3个，即开槽机构在板件上开设三个标记槽。

S109，根据所述标记槽的数目将所述板件进行分板。

S111，计算出所述实际靶距与所述预定靶距的比值，得到所述板件的涨缩系数。

S113，根据所述板件的涨缩系数及分板结果，选择相应的涨缩工具，以对板件进行钻孔。

在本实施例中，涨缩工具包括涨缩钻带、图形转移涨缩菲林及阻焊涨缩菲林。

上述的涨缩分板方法，首先，将板件进行压合操作；然后，获得所述板件的实际靶距；然后，根据涨缩值的大小将板件进行分类，以对板件进行细化分板；然后，计算所述实际靶距与预定靶距的差值，以得到所述板件的涨缩值；然后，根据所述涨缩值在所述板件上加工出预定数目的标记槽；然后，根据所述标记槽的数目将所述板件进行分板；然后，计算出所述实际靶距与所述预定靶距的比值，得到所述板件的涨缩系数；然后，根据所述板件的涨缩系数及分板结果，选择相应的涨缩工具，以对板件进行钻孔；由于根据涨缩值在板件上加工出预定数目的标记槽，再根据标记槽的数目将板件进行分板，加上根据所述板件的涨缩系数及分板结果，选择相应的涨缩工具，以对板件进行钻孔，不仅实现快速细化分板，提高板件的生产效率，同时避免了传统的线路板的分类仅根据是否涨缩进行简单分类存在钻孔前涨缩钻带和生产板不匹配的问题，这样避免了反复打样调试的情形，提高了线路板的生产效率及精度。

在其中一个实施例中，在获得所述板件的实际靶距的步骤之前，以及在将板件进行压合操作的步骤之后，所述涨缩分板方法还包括：

建立所述板件的类型与坐标设定值程式一一对应的参数表；

设定所述板件的类型；

调取所述参数表，根据所述板件的类型选取相应的所述坐标设定程式，使涨缩分板方法能够适用于不同类型的板件。

在其中一个实施例中，当所述涨缩值为0时，所述标记槽的数目为0个；

当所述涨缩值大于0且小于第一设定值时，所述标记槽的数目为1个；

当所述涨缩值大于或等于第一设定值且小于第二设定值时，所述标记槽的数目为2个；

当所述涨缩值大于或等于第二设定值时，所述标记槽的数目为3个。如此，对于同一类型的不同涨缩值的板件，标记槽的数目不同，有利于后站生产的识别，进而实现快速分板，提高分板效率。也就是说，对于不同类板，可以设定四个不同的涨缩区间，将涨缩值为0设定为第一涨缩区间，将涨缩值大于0且小于第一设定值设定为第二涨缩区间，将涨缩值大于或等于第一设定值且小于第二设定值设定为第三涨缩区间，将涨缩值大于或等于第二设定值设定为第四涨缩区间。

在其中一个实施例中，所述第一设定值为0.05mm～0.1mm，使涨缩分板装置10更好地适用于不同类型的板件。在其中一个实施例中，所述第二设定值为0.1mm～0.15mm，使涨缩分板装置10更好地适用于不同类型的板件。在其中一个实施例中，所述第一设定值为0.05mm，所述第二设定值为0.1mm，使涨缩分板装置10更好地适用于高密度互联印制板。在其中一个实施例中，所述第一设定值为0.1mm，所述第二设定值为0.15mm，使涨缩分板装置10更好地适用于非高密度互联印制板。

在其中一个实施例中，在所述计算出所述实际靶距与所述预定靶距的比值，得到所述板件的涨缩系数的步骤之后，所述涨缩分板方法还包括：

将所述涨缩系数标刻于所述板件上，有利于后续快速识别板件的涨缩系数，提高了线路板的加工效率。

在其中一个实施例中，所述将所述涨缩系数标刻于所述板件上的步骤位于所述根据所述涨缩值在所述板件上加工出预定数目的标记槽的步骤之前，以及位于所述计算出所述实际靶距与所述预定靶距的比值，得到所述板件的涨缩系数的步骤之后，使涨缩分板方法的流程更加合理。

如图2所示，本申请还提供一种涨缩分板装置10，采用上述任一实施例所述涨缩分板方法进行分板。在其中一个实施例中，涨缩分板装置10包括机体100、靶孔光源检测机构200、开槽机构300、控制机构400、齐板机构500、分板机构600、下料机构700以及送料机构800。靶孔光源检测机构200设于所述机体100上，所述靶孔光源检测机构200用于测量板件的靶孔的实际靶距。开槽机构300设于所述机体100上。同时参见图3和图4，所述开槽机构300用于在所述板件20上加工出标记槽22。控制机构400分别与所述靶孔光源检测机构200和所述开槽机构300的控制端电连接，所述控制机构400将所述实际靶距与预定靶距作差得到所述板件的涨缩值，将所述实际靶距与预定靶距作商得到所述板件的涨缩系数，并根据所述涨缩值控制所述开槽机构300加工出预定数目的所述标记槽。

如图2所示，齐板机构500包括第一齐板组件510，所述第一齐板组件510设于所述机体100上并与所述开槽机构300对应设置，所述第一齐板组件510的控制端与所述控制机构400电连接，所述第一齐板组件510用于在所述开槽机构300加工所述标记槽时将所述板件推动定位至所述开槽机构300的加工位置处，使板件准确移动至与开槽机构300的加工位置处对应的位置，提高了开槽机构300对板件的开槽精度。分板机构600设于所述机体100上，所述第一齐板组件510的控制端与所述控制机构400电连接，所述第一齐板组件510位于所述靶孔光源检测机构200与所述分板机构600之间，所述分板机构600用于根据所述标记槽的数目将所述板件进行分类输出。下料机构700设于所述机体100上。

如图2所示，送料机构800设于所述机体100上，送料机构800沿靶孔光源检测机构200、开槽机构300、分板机构600和下料机构700设置。所述送料机构800的控制端与所述控制机构400电连接。所述送料机构800包括第一送料组件810和第二送料组件820。所述第一送料组件810用于将所述板件运送至所述靶孔光源检测机构200的检测位置，所述第二送料组件820邻近所述第一送料组件810的输出端设置，所述第二送料组件820用于将所述板件从所述靶孔光源检测机构200运送至所述分板机构600的输入端。所述分板机构600邻近所述第二送料组件820的输出端设置，使分板机构600能够将开设有标记槽的板件进行分类。所述下料机构700邻近所述分板机构设置，以用于承接所述板件，使分板机构600将分板后的板件运送至下料机构700。

如图2所示，在其中一个实施例中，所述涨缩分板装置10还包括标刻机构900，所述标刻机构900位于所述靶孔光源检测机构200与所述开槽机构300之间，所述标刻机构900的控制端与所述控制机构400电连接，所述标刻机构900用于将所述板件的涨缩系数标刻于所述板件上。

上述的涨缩分板装置10，当板件随第一送料组件810运送至靶孔光源检测机构200的检测位置时，靶孔光源检测机构200测量板件的靶孔的实际靶距，并计算出实际靶距与预定靶距的差值，以得到板件的涨缩值；当第二运送组件将板件从靶孔光源检测机构200运送至分板机构600的输入端之前，第二运送组件将板件从靶孔光源检测机构200运送至与第一齐板组件510对应的位置时，第一齐板组件510将板件推动定位至开槽机构300的加工位置处，以使开槽机构300对标记槽进行加工，此时控制机构400根据涨缩值控制开槽机构300加工出预定数目的标记槽。分板机构600根据板件的标记槽的数目将板件分类输出至下料机构700，实现板件快速、精确地细化分板，加上了标刻机构900将涨缩系数标刻于板件上，加上通过控制机构400联网实现数据共享，能够及时制作出相应的涨缩工具，如钻带和涨缩菲林，提高了板件的生产效率；由于板件进行细化分板，避免传统的线路板的分类仅根据是否涨缩进行简单分类存在钻孔前涨缩钻带和生产板不匹配的问题，这样避免了反复打样调试的情形，提高了线路板的生产效率及精度。

如图2所示，进一步地，靶孔光源检测机构200包括发射器210和接收器220，且发射器210和接收器220分别设置于第一送料组件810的两侧。发射器210用于发射信号，接收器220用于接收信号，以测出板件的实际靶距。可以理解，在其他实施例中，靶孔光源检测机构200还可以采用现有技术的靶孔检测机构来测量板件的实际靶距。

在一个实施例中，控制机构400将所述实际靶距与预定靶距作差得到所述板件的涨缩值，将所述实际靶距与预定靶距作商得到所述板件的涨缩系数。由于线路板在生产时经过压合操作，压合后板件存在一定的涨缩值。板件经过压合打靶后，靶孔光源检测机构200能够测量出靶孔的实际靶距。控制机构400计算出所述实际靶距与预定靶距的差值，以得到板件对应的涨缩值。测算涨缩值的原理为：如图3所示，板件上设计有靶孔分别为a孔、b孔、c孔、d孔，其中d孔是防错靶孔，而a孔和b孔在纵向的同一直线上，b孔和c孔在横向的同一条直线上，如此仅能使用a孔、b孔、c孔三个孔的中心点进行测算。板件的设计的靶孔距离为X/Y，而板件的实际生产得到的靶孔距离为X1/Y1，△X＝X1-X，△Y＝Y1-Y。若△X的绝对值大于△Y的绝对值，则板件的涨缩值为△X的绝对值，即△X的绝对值作为板件的涨缩区间；相反，则板件的涨缩值为△Y的绝对值，即△Y的绝对值作为板件的涨缩区间。例如，X＝563.22mm，Y＝324.26mm，X1＝563.32mm，Y1＝324.20mm，则△X为0.1mm，△Y为-0.06mm，板件的涨缩值为0.1mm。

在一个实施例中，根据涨缩值的大小所在的范围将板件分为一类板、二类板、三类板和四类板共四类。若板件为一类板，则标记槽的数目为0个，即开槽机构300在板件上不开设标记槽，此类板为无涨缩板，也是合格板。若板件为二类板，则标记槽的数目为1个，即开槽机构300在板件上开设一个标记槽。若板件为三类板，则标记槽的数目为2个，即开槽机构300在板件上开设两个标记槽。若板件为四类板，则标记槽的数目为3个，即开槽机构300在板件上开设三个标记槽。

在其中一个实施例中，当所述涨缩值为0时，所述标记槽的数目为0个。当所述涨缩值大于0且小于第一设定值时，所述标记槽的数目为1个。当所述涨缩值大于或等于第一设定值且小于第二设定值时，所述标记槽的数目为2个。当所述涨缩值大于或等于第二设定值时，所述标记槽的数目为3个。如此，对于同一类型的不同涨缩值的板件，标记槽的数目不同，有利于后站生产的识别，进而实现快速分板，提高分板效率。也就是说，对于不同类板，可以设定四个不同的涨缩区间，将涨缩值为0设定为第一涨缩区间，将涨缩值大于0且小于第一设定值设定为第二涨缩区间，将涨缩值大于或等于第一设定值且小于第二设定值设定为第三涨缩区间，将涨缩值大于或等于第二设定值设定为第四涨缩区间。

在其中一个实施例中，所述第一设定值为0.05mm～0.1mm，使涨缩分板装置10更好地适用于不同类型的板件。在其中一个实施例中，所述第二设定值为0.1mm～0.15mm，使涨缩分板装置10更好地适用于不同类型的板件。在其中一个实施例中，所述第一设定值为0.05mm，所述第二设定值为0.1mm，使涨缩分板装置10更好地适用于高密度互联印制板。在其中一个实施例中，所述第一设定值为0.1mm，所述第二设定值为0.15mm，使涨缩分板装置10更好地适用于非高密度互联印制板。

在一个实施例中，虽然板件根据涨缩值的大小均分为四类板，但对于不同型号的板件，如高密度互联印制板或非高密度互联印制板，第一设定值和第二设定值的大小均不同。例如，对于高密度互联印制板，第一设定值设定为0.05mm，第二设定值设定为0.1mm。而对于非高密度互联印制板，第一设定值设定为0.1mm，第二设定值设定为0.15mm。

如图2、图5和图6所示，进一步地，分板机构600包括传送组件640、第一分板组件610、第二分板组件620和第三分板组件630。第一分板组件610、第二分板组件620和第三分板组件630依次并排设置于机体100上，其中第一分板组件610邻近第二送料组件820的输出端，第一分板组件610、第二分板组件620和第三分板组件630均邻近传送组件640的一边设置。下料机构700包括第一下料组件710和三个并排设置的第二下料组件720，第一下料组件邻近传送组件的一边设置，且邻近传送组件的输出端设置，三个第二下料组件均邻近传送组件640的另一边设置。三个第二下料组件分别与第一分板组件610、第二分板组件620和第三分板组件630对应设置。第一分板组件610、第二分板组件620和第三分板组件630的控制端均与控制机构400电连接。当传送组件640运送的板件为一类板时，即板件开设的标记槽的数目为0个，第一分板组件610、第二分板组件620和第三分板组件630均不动作，使板件随第三送料组件自动运送至第一下料组件上。当传送组件640运送的板件为二类板时，即板件开设的标记槽的数目为1个，则第一分板组件610动作，以将传送组件640的板件推送至与第一分板组件610对应的第二下料组件上。当传送组件640运送的板件为三类板时，即板件开设的标记槽的数目为2个，则第二分板组件620动作，以将传送组件640的板件推送至与第二分板组件620对应的第二下料组件上。当传送组件640运送的板件为四类板时，即板件开设的标记槽的数目为3个，则第三分板组件630动作，以将传送组件640的板件推送至与第三分板组件630对应的第二下料组件上，如此实现板件的分板。在本实施例中，第一分板组件610、第二分板组件620和第三分板组件630均为气缸推板组件。

如图2和图5所示，在一个实施例中，第一齐板组件510包括第一推板512、第二推板514和第一驱动气缸516，第一驱动气缸516安装于机体100上，且第一驱动气缸516的动力输出端分别与第一推板512和第二推板514连接，以驱动第一推板512与第二推板514相互靠近或远离。第一推板512与第二推板514平行设置，第一推板512和第二推板514分别位于开槽机构300的两侧。第一推板512和第二推板514分别用于推动板件的两边，使板件夹紧定位于开槽机构300的加工位置处。可以理解，第一齐板组件510推动板件至与开槽机构300的加工位置的不同位置，使开槽机构300在板件加工出标记槽的数目不同，以便后续进行分板。在本实施例中，机体上设有固定架110，第一驱动气缸设于固定架，第一推板和第二推板均滑动连接于固定架上。第一驱动气缸分别驱动第一推板和第二推板相对于固定架滑动，使第一推板与第二推板相互靠近或远离。

为使标刻机构900更好地对第二送料组件820传送的板件进行标刻，在一个实施例中，所述标刻机构900设于所述机体100上并邻近所述第二送料组件820的位置，使标刻机构900更好地对第二送料组件820传送的板件进行标刻。

如图4所示，在一实施例中，板件的设计的靶孔距离为X/Y，而板件的实际生产得到的靶孔距离为X1/Y1，则板件的涨缩系数为：Rx＝X1÷X＝横向涨缩系数，Ry＝Y1÷Y＝纵向涨缩系数。例如，X＝563.22mm，Y＝324.26mm，X1＝563.32mm，Y1＝324.20mm，则板件的涨缩系数的横向涨缩系数Rx为100.018，板件的涨缩系数的纵向涨缩系数Ry为99.982。横向涨缩系数Rx和纵向涨缩系数Ry均会通过控制机构400发送至标刻机构900，标刻机构900在板件上标刻上“Rx＝100.018，Ry＝99.982”的标记。具体地，标刻机构900将板件的涨缩系数标刻于板件的一边。在本实施例中，所述标刻机构900为激光标刻机构900，使标刻机构900能够对板件进行无接触式标刻，使板件的加工方便快捷。在其他实施例，标刻机构900还可以为机加工标刻机构900。

如图2和图5所示，在其中一个实施例中，所述齐板机构500还包括第二齐板组件520，所述第二齐板组件520设于所述机体100上并与所述标刻机构900对应设置。所述第二齐板组件520用于将所述板件推动至与所述标刻机构900的打标端对应的位置，使标刻机构900能够对板件进行精确标刻。

如图2和图5所示，在一实施例中，第二齐板组件520包括第三推板522、定位板524和第二驱动气缸(图未示)，第二驱动气缸和定位板524安装于机体100上，第三推板522与定位板524相对设置且相互平行。第二驱动气缸的动力输出端与第三推板522连接，以驱动第三推板522靠近或远离定位板524。第三推板522和定位板524均与标刻机构900对应，使板件夹紧定位于标刻机构900的标刻端对应的位置处。在本实施例中，定位板524固定于机体100上，即定位板524与机体100相对静止。第三推板滑动设置于机体上。

在其中一个实施例中，所述第二齐板组件520用于将所述板件的一边推动至所述标刻机构900的打标端的正下方，使板件的一边准确定位于标刻机构900的打标端的正下方，进而使标刻机构900在板件的一边标刻上板件的涨缩系数。将涨缩系数标刻于板件的一边，有利于后续快速识别板件的涨缩系数，提高了线路板的加工效率。

在其中一个实施例中，所述涨缩分板装置10还包括感应机构(图未示)，所述感应机构设于所述机体100上，所述感应机构与所述控制机构400电连接，所述感应机构用于检测所述板件的所述标记槽的数目。当感应机构检测到板件的标记槽的具体数目时，感应机构输出相应次数的感应信号至控制机构400，使控制机构400精确获得当前板件的涨缩分类。在本实施例中，感应机构包括三个并排设置的激光传感器，每一激光传感器用于检测一个标记槽。当板件运动至与感应机构对应的位置，且三个激光传感器同时产生检测到有标记槽的信号时，板件开设有三个标记槽。同理，当板件运动至与感应机构对应的位置，且其中两个激光传感器同时产生检测到有标记槽的信号时，板件开设有两个标记槽。以此类推，感应机构精确地检测到当前板件的标记槽的数目。具体地，机体100上设有第一安装支架，第一安装支架位于第二送料组件820的上方，感应机构设置于第一安装支架上。

在其中一个实施例中，所述标记槽为V型槽，使标记槽的结构较简单且容易加工。可以理解，在其他实施例中，标记槽还可以为U型槽或矩形槽或其他形状的槽体。

如图2和图5所示，在其中一个实施例中，所述开槽机构300包括升降组件310、安装板320、驱动组件330、转轴340和多个加工齿刀350，所述升降组件310安装于机体100上，所述安装板320连接于所述升降组件310的动力输出端，所述驱动组件330设于所述安装板320，所述转轴340转动连接于所述安装板320并与所述驱动组件330的动力输出端连接，多个所述加工齿刀350并排设置于所述转轴340上，每一所述加工齿刀350用于加工一所述标记槽。当第一齐板组件510将板件推动至与其中一个加工齿刀350对应时，开槽机构300将板件加工出一标记槽。同理，当第一齐板组件510将板件推动至两个加工齿刀350对应时，开槽机构300将板件加工出两个标记槽。可以理解，第一齐板组件510根据控制机构400的开设标记槽的具体数目的指令，相应推动板件至与开槽机构300的齿刀对应的数目也不同，即相应推动定位板524件于第二送料组件820上的位置也不同，进而使开槽机构300能够将不同涨缩值的板件加工出对应的标记槽的数目。在本实施例中，机体100上设有第二安装支架120，第二安装支架位于第二送料组件820的上方，升降组件310固定安装于第二安装支架上。

在其中一个实施例中，所述安装板320滑动设置于所述机体100，使驱动组件330驱动安装板320相对于机体100滑动，从而使安装板320的运动更加平稳，这样使齿刀对板件进行精确加工。

在一个实施例中，涨缩分板装置10还包括钻孔机构(图未示)，钻孔机构的控制端与控制机构400电连接，钻孔机构根据控制机构400输出的涨缩系数调取相应的涨缩工具。涨缩工具包括涨缩钻带、图形转移涨缩菲林及阻焊涨缩菲林。可以理解，对于不同类板，相应的涨缩工具也不同，在钻孔加工时，直接调取使用，无需等待，避免了换料后无工具钻带、菲林或需要人工测量大量数据获得涨缩系数等问题，大大提高了板件的生产效率。在其中一个实施例中，钻孔机构包括钻孔机构主体和调取箱，调取箱内存储有多个不同的涨缩工具，且调取箱的输出控制端与控制机构400电连接。当调取箱接收到控制机构400的涨缩系数的指令时，调取箱输出相应的涨缩工具。使用者可以将涨缩工具迅速使用于钻孔机构主体上，使钻孔机构主体能够在板件上精确加工出盲孔或通孔，提高了线路板的制造效率及精度。

对于高密度互联印制板，在一个实施例中，板件的盲孔或通孔的孔环的最小直径为75μm，使钻孔机构对板件的钻孔的孔位精度要求为±50μm。实验证明，当钻孔公差极限为±50μm，孔距PAD边缘只有25μm，当整个板件的涨缩达成±50μm时，则孔和PAD正好相切，板件的单边各分摊25μm，板件的涨缩超±50μm，同时钻孔公差达到极限±50μm，则会出现孔与内层PAD刚好相切。为确保钻孔对内PAD的准确度，以±50μm进行分摊较佳，即第一设定值的大小为0.05mm，第二设置值的大小为0.1mm。当所述涨缩值为0时，标记槽的数目为0个。当所述涨缩值大于0且小于0.05mm时，所述标记槽的数目为1个。当所述涨缩值大于或等于0.05mm且小于0.1mm时，所述标记槽的数目为2个。当所述涨缩值大于或等于0.1mm时，所述标记槽的数目为3个。

对于非高密度互联印制板，在一个实施例中，板件的盲孔或通孔的孔环的最小直径为175μm，使钻孔机构对板件的钻孔的孔位精度要求为±100μm。实验证明，为确保钻孔对内PAD的准确度，以±100μm进行分摊较佳，即第一设定值的大小为0.1mm，第二设置值的大小为0.15mm。当所述涨缩值为0时，标记槽的数目为0个。当所述涨缩值大于0且小于0.1mm时，所述标记槽的数目为1个。当所述涨缩值大于或等于0.1mm且小于0.15mm时，所述标记槽的数目为2个。当所述涨缩值大于或等于0.15mm时，所述标记槽的数目为3个。

事实上，对于同一类型板件，如同一批同类型的高密度互联印制板，受板件的制造的材料成分调试比例的细微区别，相应的涨缩值均不同，钻孔分摊的数值存在细微差异，即相应设定的第一设定值及第二设定值的大小存在细微偏差，但相互之间的差距较小。为进一步地提高钻孔机构的钻孔精度，进一步地，控制机构400汇集并计算多个板件的第一设置值的平均值作为该类型板件的第一设置值，汇集并计算多个板件的第二设置值的平均值作为该类型板件的第二设置值，如此平均值得到的第一设置值和第二设置值为该类型板件的涨缩程式。这样，对于同一批同类型的板件，在分板时，第一设置值和第二设置值均为多个板件平均后的数值，大大提高了钻孔机构的钻孔精度及适配性。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

本发明的涨缩分板方法，首先，将板件进行压合操作；然后，获得所述板件的实际靶距；然后，根据涨缩值的大小将板件进行分类，以对板件进行细化分板；然后，计算所述实际靶距与预定靶距的差值，以得到所述板件的涨缩值；然后，根据所述涨缩值在所述板件上加工出预定数目的标记槽；然后，根据所述标记槽的数目将所述板件进行分板；然后，计算出所述实际靶距与所述预定靶距的比值，得到所述板件的涨缩系数；然后，根据所述板件的涨缩系数及分板结果，选择相应的涨缩工具，以对板件进行钻孔；由于根据涨缩值在板件上加工出预定数目的标记槽，再根据标记槽的数目将板件进行分板，加上根据所述板件的涨缩系数及分板结果，选择相应的涨缩工具，以对板件进行钻孔，不仅实现快速细化分板，提高板件的生产效率，同时避免了传统的线路板的分类仅根据是否涨缩进行简单分类存在钻孔前涨缩钻带和生产板不匹配的问题，这样避免了反复打样调试的情形，提高了线路板的生产效率及精度。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。