爆胎可继续行驶轮胎

摘要

本发明公开了一种爆胎可继续行驶轮胎，包括轮辋、与所述轮辋配合的外胎、沿周向均匀分布于所述轮辋与外胎之间的多个弧形的支撑板、用于在爆胎时将所述支撑板沿径向向外弹起至顶住外胎内壁的弹起装置以及用于在支撑板顶住外胎内壁后锁定支撑板与轮辋相对位置的锁定机构；轮胎发生爆胎后能够继续正常行驶，避免车辆爆胎发生失控，确保行驶的安全性。

说明书

技术领域

本发明涉及一种轮胎结构，具体是一种爆胎可继续行驶轮胎。

背景技术

随着车辆保有量的上升，各种交通事故不断增加，有关数据显示每年的高速公路交通事故中大约46％是由轮胎引起的，而这其中70％便是爆胎；汽车高速行驶时爆胎非常危险，爆胎车轮滚动阻力急剧增大，产生指向爆胎一侧的侧偏力矩，胎侧支持力的丧失导致车轮振摆，侧滑支持力下降，最终导致车辆失控，此时由于驾驶员自身心理恐慌等多种因素影响，往往不能做出正确的处理，使得车祸发生几率加大。

为解决爆胎问题，小部分汽车采用了防爆外胎技术，即依靠加厚外胎结构，以提高轮胎的抗破坏能力，但其价格昂贵，驾驶体验降低，所以一般都只用在有特殊要求的车辆上。

因此，需要一种新型爆胎可继续行驶轮胎，该轮胎发生爆胎后能够继续正常行驶，避免车辆爆胎发生失控，确保行驶的安全性。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的是克服现有技术中的缺陷，提供一种新型爆胎可继续行驶轮胎，该轮胎发生爆胎后能够继续正常行驶，避免车辆爆胎发生失控，确保行驶的安全性。

本发明的爆胎可继续行驶轮胎，包括轮辋、与所述轮辋配合的外胎、沿周向均匀分布于所述轮辋与外胎之间的多个弧形的支撑板、用于在爆胎时将所述支撑板沿径向向外弹起至顶住外胎内壁的弹起装置以及用于在支撑板顶住外胎内壁后锁定支撑板与轮辋相对位置的锁定机构；所述轮辋外圆形成有两道密封环；各个所述支撑板在未弹起时与所述密封环共同合围形成密封空间；所述弹起装置包括形成于所述轮辋外圆并位于两密封环之间的气缸筒、用于向气缸筒内充气的气嘴、与所述气缸筒配合的第一活塞以及与第一活塞相互固定并顶于支撑板表面的活塞杆；所述锁定机构包括形成于所述轮辋内圆并与所述支撑板一一对应的导向座、一体成形于所述支撑板并沿径向与所述导向座滑动配合的导向板、形成于所述导向板表面的定位槽以及设置于所述导向座用于在所述支撑板弹起后卡入所述定位槽的弹簧销；

进一步，所述支撑板的横截面为“Π”形，其两侧板在支撑板未弹起时分别对应与两密封环密封配合，所述密封环的外圆上设有环槽；支撑板的侧板上设有可插入所述环槽的插块，插块上设有销孔，密封环的外侧壁设有活塞筒，活塞筒内设有用于带动锁定销插入销孔内的第二活塞以及用于在爆胎时推动第二活塞移动使锁定销退出销孔的复位弹簧；

进一步，所述外胎的内圆面沿周向均匀分布有与所述支撑板数量相同的弧形金属板，所述支撑板弹起后，所述弧形金属板支撑于相邻支撑板之间；

进一步，所述支撑板的纵向两端分别对应形成弧形外凸面和弧形内凹面；

进一步，所述导向板的底面设有T型槽；

进一步，所述气缸筒内设有用于推动所述第一活塞沿轮辋径向向外移动的支撑弹簧；

进一步，所述密封环的外圆上设有分列在环槽两侧的安装槽；所述安装槽内安装有密封圈。

本发明的有益效果是：本发明的爆胎可继续行驶轮胎，车胎充气前，支撑板将附着在轮辋的密封环上，此时，相邻支撑板之间，支撑板与密封环之间均形成密封，支撑板、密封环和轮辋外圆共同合围形成密封空间，车胎充气后，利用外胎的胎压将支撑板压紧在密封环上，然后通过气嘴向气缸筒中冲入气体，气缸筒中的气压应低于车胎的胎压，当发生爆胎后，外胎中的气压迅速降低，气缸筒中的气体将推动活塞杆将支撑板沿径向向外撑开并抵住外胎的内壁，此时，导向板上的定位槽将与弹簧销相对，弹簧销将卡入到定位槽内，从而锁定支撑板与轮辋的相对位置，确保外胎得到可靠的支撑，当需要对支撑板进行复位时，可以通过气嘴放掉气缸筒中的气体，将弹簧销退出定位槽，向内拉动导向板，将支撑板拉回到与密封环配合。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明作进一步描述：

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的支撑板弹起后的结构示意图；

图3为图2中A处的局部放大图；

图4为图2中B处的局部放大图;

图5为本发明的弹起装置的示意图；

图6为本发明的支撑板与密封凸环的配合示意图。

具体实施方式

图1为本发明的结构示意图。如图所示，本实施例中的爆胎可继续行驶轮胎包括轮辋、与所述轮辋配合的外胎6、沿周向均匀分布于所述轮辋与外胎6 之间的多个弧形的支撑板5、用于在爆胎时将所述支撑板5沿径向向外弹起至顶住外胎6内壁的弹起装置以及用于在支撑板5顶住外胎6内壁后锁定支撑板 5与轮辋相对位置的锁定机构；所述轮辋外圆形成有两道密封环1；各个所述支撑板5在未弹起时与所述密封环1共同合围形成密封空间；所述弹起装置包括一体成型于所述轮辋外圆并位于两密封环1之间的气缸筒3、用于向气缸筒3内充气的气嘴8、与所述气缸筒3配合的第一活塞4以及与第一活塞4相互固定并顶于支撑板5表面的活塞杆；所述锁定机构包括形成于所述轮辋内圆并与所述支撑板5一一对应的导向座9、一体成形于所述支撑板5并沿径向与所述导向座9滑动配合的导向板2、形成于所述导向板2表面的定位槽10以及设置于所述导向座9用于在所述支撑板5弹起后卡入所述定位槽10的弹簧销11，车胎充气前，支撑板5将附着在轮辋的密封环1上，此时，相邻支撑板5之间，支撑板5与密封环1之间均形成密封，支撑板5、密封环1和轮辋外圆共同合围形成密封空间，车胎充气后，利用外胎6的胎压将支撑板5压紧在密封环1 上，然后通过气嘴8向气缸筒3中冲入气体，气缸筒3中的气压应低于车胎的胎压，当发生爆胎后，外胎6中的气压迅速降低，气缸筒3中的气体将推动活塞杆将支撑板5沿径向向外撑开并抵住外胎6的内壁，此时，导向板2上的定位槽10将与弹簧销11相对，弹簧销11将卡入到定位槽10内，从而锁定支撑板5与轮辋的相对位置，确保外胎6得到可靠的支撑，当需要对支撑板5进行复位时，可以通过气嘴8放掉气缸筒3中的气体，将弹簧销11退出定位槽10，向内拉动导向板2，将支撑板5拉回到与密封环1配合。

本实施例中，所述支撑板5的横截面为“Π”形，其两侧板在支撑板5未弹起时分别对应与两密封环1密封配合(本实施例中，侧板与密封环1接触后，利用密封圈在二者之间形成密封)，所述密封环1的外圆上设有环槽；支撑板 5的侧板上设有可插入所述环槽的插块，插块上设有销孔13，密封环1的外侧壁设有活塞筒，活塞筒内设有用于带动锁定销插入销孔13内的第二活塞12以及用于在爆胎时推动第二活塞12移动使锁定销退出销孔13的复位弹簧；车轮未发生爆胎时，第二活塞12将在胎压的推动下克服复位弹簧的弹力将锁定销推入到销孔13中，因此，未发生爆胎时，无论气缸筒3中的气压多大，均无法将支撑板5撑开，当发生爆胎是，胎压迅速降低，第二活塞12在复位弹簧的作用下退出销孔13，支撑板5能够被第一活塞4的活塞杆向外撑开。

本实施例中，所述外胎6的内圆面沿周向均匀分布有与所述支撑板5数量相同的弧形金属板，所述支撑板5弹起后，所述弧形金属板支撑于相邻支撑板 5之间，弧形金属板应内嵌在外胎6的内圆内，其表面与外胎6的内圆平齐，当支撑板5撑开后，支撑板5与弧形金属板共同对外胎6进行支撑，确保外胎 6保持圆形状态。

本实施例中，所述支撑板5的纵向两端分别对应形成弧形外凸面14和弧形内凹面15；支撑板5在未弹开时，相邻支撑板5之间通过弧形外凸面14和弧形内凹面15相互配合，这种配合方式的密封效果较好。

本实施例中，所述导向板2的底面设有T型槽；当支撑板5需要进行复位时，利用挂钩卡入T型槽内，将导向板2向径向向内拉动，使支撑板5与密封环1相互配合。

本实施例中，所述气缸筒3内设有用于推动所述第一活塞4沿轮辋径向向外移动的支撑弹簧7；当发生爆胎后，支撑弹簧7和气缸筒3内的气压共同推动支撑板5向外弹起，提高支撑的即时性。

本实施例中，所述密封环1的外圆上设有分列在环槽两侧的安装槽；所述安装槽内安装有密封圈。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。