动作指令验证方法、加工装置的控制方法、记录有动作指令验证程序的记录媒体及动作指令验证系统

摘要

本发明包含：算出多个第一工具教示点中一个第一工具教示点与下一第一工具教示点的中点的坐标，并算出多个第二工具教示点中与一个第一工具教示点对应的第二工具教示点与下一第二工具教示点的中点的坐标的中点坐标算出步骤；算出第一工具教示点的中点、与其对应的第二工具教示点的中点之间的中点间距离的中点间距离算出步骤；判定中点间距离是否处于预先设定的容许范围内的判定步骤；及当中点间距离处于预先设定的容许范围外时，将对应的第一工具教示点及第二工具教示点作为不良而通知的教示点不良通知步骤。

说明书

技术领域

本发明涉及动作指令验证方法、加工装置的控制方法、记录有动作指令验证程序的记录媒体及动作指令验证系统。

背景技术

作为使用机器人等加工装置的加工方法，已知有于机械臂等可动部上安装棒状的工具（加工治具），将工具的梢端部按压于工件的同时使工具的梢端部相对于工件相对移动，藉此对工件进行加工的增量（incremental）成形方法（例如参照专利文献1）。藉由使用此种增量成形方法，可不使用金属模具而高自由度地成形板状工件。

现有技术文献：

专利文献：

专利文献1：日本特开10-137858号公报。

发明内容

发明要解决的问题：

然而，为了高精度地实施复杂的加工，须另使专用的治具或导引板等抵接于工件中与工具的按压面为相反侧的面，结果加工的自由度降低。

作为不使用专用的治具或导引板的方法，考虑到设有2个工具且以2个工具对工件从两面进行按压。然而，存在难以设计用于使2个工具同时作动的动作指令的问题。即，仅独立设定针对各个工具的教示点，无法作成加工品质高的动作指令。

本发明是为了解决以上的问题而完成，其目的在于提供能作成加工品质高的动作指令的动作指令验证方法、加工装置的控制方法、记录有动作指令验证程序的记录媒体及动作指令验证系统。

解决问题的手段：

根据本发明一形态的动作指令验证方法是用于具备进行增量成形的加工装置、及基于动作指令对所述加工装置的动作进行控制的控制装置的加工系统，所述加工装置具备：在板状工件配置于规定位置的状态下，梢端部朝该工件的第一面侧配置的第一工具；保持所述第一工具，且使所述第一工具相对于所述工件移动的第一连杆部；梢端部朝所述工件的与所述第一面为相反侧的第二面侧配置的第二工具；及保持所述第二工具，且使所述第二工具独立于所述第一工具而相对于所述工件移动的第二连杆部；并且，形成为使所述第一工具的梢端部及所述第二工具的梢端部分别推抵于所述工件而进行增量成形的结构；所述控制装置如下构成：基于包含多个第一工具教示点及多个第二工具教示点各自的信息的所述动作指令控制所述第一连杆部及所述第二连杆部的动作，该多个第一工具教示点规定所述第一工具的梢端部的预定移动路径，该多个第二工具教示点对应于所述多个第一工具教示点而设定且规定所述第二连杆的梢端部的预定移动路径；所述动作指令验证方法具有教示点不良判定步骤，该教示点不良判定步骤包含如下步骤：算出所述多个第一工具教示点中一个第一工具教示点与下一第一工具教示点的中点的坐标，并算出所述多个第二工具教示点中与所述一个第一工具教示点对应的所述第二工具教示点与下一第二工具教示点的中点的坐标的中点坐标算出步骤；算出所述第一工具教示点的中点、与其对应的所述第二工具教示点的中点之间的中点间距离的中点间距离算出步骤；判定中点间距离是否处于预先设定的容许范围内的判定步骤；及当所述中点间距离处于所述容许范围外时，将对应的所述第一工具教示点及所述第二工具教示点作为不良而通知的教示点不良通知步骤。

根据上述构成，判定第一工具教示点中连续的2个教示点间的中点、与第二工具教示点中与连续的2个第一工具教示点对应的2个教示点间的中点之间的中点间距离是否处于预先设定的容许范围内。藉此，不仅能验证是否适当设定第一工具的教示点与第二工具的教示点之间的距离，还能验证是否适当设定第一工具的全体预定移动路径与第二工具的全体预定移动路径之间的距离。因此，能作成加工品质高的动作指令。

所述第二工具的预定移动路径是基于所述第一工具的预定移动路径而决定，所述动作指令验证方法包含如下步骤：算出所述多个第一工具教示点中一个第一工具教示点与下一第一工具教示点之间的第一工具移动距离，并算出所述多个第二工具教示点中与所述一个第一工具教示点对应的所述第二工具教示点与下一第二工具教示点之间的第二工具移动距离的教示点间移动距离算出步骤；及对所述第一工具移动距离与所述第二工具移动距离进行比较的移动距离比较步骤；当所述第二工具移动距离大于所述第一工具移动距离时，执行所述教示点不良判定步骤，当所述第二工具移动距离为所述第一工具移动距离以下时，不执行所述教示点不良判定步骤。藉此，针对第二工具的教示点间移动距离相对第一工具的教示点间移动距离变大的连续的2个教示点，执行教示点不良判定步骤。即，仅针对作为第一工具的预定移动路径的从属预定移动路径的第二工具的预定移动路径比第一工具的预定移动路径绕大圈的地方，验证中点间距离是否适当设定。因此，藉由将须验证的部位限制为预定移动路径间的距离可能不处于容许范围内的部位而进行验证，可减少计算量及计算时间。

所述第一工具的梢端部及所述第二工具的梢端部可分别形成为半球状，所述容许范围可基于所述第一工具的梢端部的半径、所述第二工具的梢端部的半径及所述工件的板厚而决定。藉此，能容易地判定中点间距离是否成为使2个工具夹着工件而相按压时的适当的距离。

本发明的其他形态的加工装置的控制方法是基于所述动作指令验证方法所验证的动作指令控制所述加工装置。

根据本发明的其他形态的记录有动作指令验证程序的记录媒体（非暂时性（non-transitory）记录媒体）用于具备进行增量成形的加工装置、及基于动作指令对所述加工装置的动作进行控制的控制装置的加工系统、且记录有动作指令验证程序，所述加工装置具备：在板状工件配置于规定位置的状态下，梢端部配置于该工件的第一面侧的第一工具；保持所述第一工具，且使所述第一工具相对于所述工件而移动的第一连杆部；梢端部配置于所述工件的与所述第一面为相反侧的第二面侧的第二工具；及保持所述第二工具，且使所述第二工具独立于所述第一工具而相对于所述工件移动的第二连杆部；并且，形成为将所述第一工具的梢端部及所述第二工具的梢端部分别推抵于所述工件而进行增量成形的结构；所述控制装置是如下构成：基于包含多个第一工具教示点及多个第二工具教示点各自的信息的所述动作指令控制所述第一连杆部及所述第二连杆部的动作，该多个第一工具教示点规定所述第一工具的梢端部的预定移动路径，该多个第二工具教示点对应于所述多个第一工具教示点而设定且规定所述第二连杆的梢端部的预定移动路径；所述动作指令验证程序使计算机执行教示点不良判定步骤，该教示点不良判定步骤包含如下步骤：算出所述多个第一工具教示点中一个第一工具教示点与下一第一工具教示点的中点的坐标，并且算出所述多个第二工具教示点中与所述一个第一工具教示点对应的所述第二工具教示点与下一第二工具教示点的中点的坐标的中点坐标算出步骤；算出所述第一工具教示点的中点、与其对应的所述第二工具教示点的中点之间的中点间距离的中点间距离算出步骤；判定所述中点间距离是否处于预先设定的容许范围内的判定步骤；及当所述中点间距离处于所述容许范围外时，将对应的所述第一工具教示点及所述第二工具教示点作为不良而通知的教示点不良通知步骤。

根据本发明的其他形态的动作指令验证系统对使用于具备进行增量成形的加工装置、及基于动作指令对所述加工装置的动作进行控制的控制装置的加工系统中的动作指令进行验证，所述加工装置具备：在板状工件配置于规定位置的状态下，梢端部配置于该工件的第一面侧的第一工具；保持所述第一工具，且使所述第一工具相对于所述工件而移动的第一连杆部；梢端部配置于所述工件的与所述第一面为相反侧的第二面侧的第二工具；及保持所述第二工具，且使所述第二工具独立于所述第一工具而相对于所述工件移动的第二连杆部；并且，形成为将所述第一工具的梢端部及所述第二工具的梢端部分别推抵于所述工件而进行增量成形的结构；所述控制装置如下构成：基于包含多个第一工具教示点及多个第二工具教示点各自的信息的所述动作指令控制所述第一连杆部及所述第二连杆部的动作，该多个第一工具教示点规定所述第一工具的梢端部的预定移动路径，该多个第二工具教示点是对应于所述多个第一工具教示点而设定且规定所述第二连杆的梢端部的预定移动路径；所述动作指令验证系统使计算机执行教示点不良判定步骤，该教示点不良判定步骤包含如下步骤：算出所述多个第一工具教示点中一个第一工具教示点与下一第一工具教示点的中点的坐标，并且算出所述多个第二工具教示点中与所述一个第一工具教示点对应的所述第二工具教示点与下一第二工具教示点的中点的坐标的中点坐标算出步骤；算出所述第一工具教示点的中点、与其对应的所述第二工具教示点的中点之间的中点间距离的中点间距离算出步骤；判定中点间距离是否处于预先设定的容许范围内的判定步骤；及当所述中点间距离处于所述容许范围外时，将对应的所述第一工具教示点及所述第二工具教示点作为不良而通知的教示点不良通知步骤。

本发明的所述目的、其他目的、特征及优点可参照附图，根据以下的较佳的实施形态的详细说明来了解。

发明效果：

本发明是如以上说明般构成，可发挥能作成加工品质高的动作指令的效果。

附图说明

图1是示出包含适用本发明一实施形态的动作指令验证方法的计算机终端的加工系统的概略结构的图；

图2是示出输入至图1所示的计算机终端的三维绘图数据的例的俯视图；

图3是基于图2的三维绘图数据进行加工后的工件的立体图；

图4是示出本实施形态的加工装置基于图2所示的三维绘图数据进行增量成形的顺序的图；

图5是示出本实施形态的加工装置基于图2所示的三维绘图数据进行增量成形的顺序的图；

图6是示出本实施形态的动作指令验证处理的流程的流程图；

图7是用于说明本实施形态的动作指令验证处理的图；

图8是图7的VIII-VIII剖视图。

具体实施方式

以下，参照图式说明本发明的实施形态。再者，以下所有图中，对于相同或相当的要素标注相同的参照符号且省略重复说明。

图1是示出包含适用本发明一实施形态的动作指令验证方法的计算机终端的加工系统的概略结构的图。如图1所示，本实施形态的加工系统1具备加工装置2、及作为加工装置2的控制装置的控制器3。

加工装置2形成为对板状工件W进行增量成形的结构。加工装置2既可由通用的机器人装置构成，亦可构成为用于对规定的加工对象进行加工的专用装置。加工装置2具备可彼此独立地动作的第一工具21及第二工具22。第一工具21形成为在板状工件W配置于规定位置的状态下，梢端部23朝该工件W的第一面W1侧配置的结构，第二工具22形成为梢端部24朝工件W的第一面W1的相反侧的第二面W2侧配置的结构。

控制器3内输入且存储有加工装置2的动作指令。控制器3是基于动作指令以如下方式进行控制，即，分别运算针对第一工具21的第一指令值及针对第二工具22的第二指令值，且将该第一指令值及第二指令值输出至加工装置2，藉此使加工装置2的第一工具21及第二工具22彼此独立地动作。

第一工具21及第二工具22构成为棒状的加工治具，且各梢端部23、24形成为半球状。

第一工具21是保持于使第一工具21相对工件W移动的第一连杆部25上。第一连杆部25固定于第一基台27。第二工具22是保持于使第二工具22独立于第一工具21而相对工件W移动的第二连杆部26上。第二连杆部26固定于第二基台28。图1中例示出各连杆部25、26由具有多个关节的臂构成的例，但各连杆部25、26的形状或构造并无特别限定。

控制器3是基于动作指令而以如下方式控制加工装置2：将第一工具21的梢端部23按压于工件W的第一面W1，且将第二工具22的梢端部24按压于工件W的第二面W2，同时使第一工具21及第二工具22相对于工件W而相对移动，藉此对工件W进行逐步加工（增量成形）。

动作指令根据由3D-CAD等三维绘图程序所绘制的三维绘图数据而作成。三维绘图数据预先基于CAD等的设计图式，通过CAM装置或CAM程序付与用于控制器3中的控制处理的教示点及多种代码。

图2是示出输入至图1所示的计算机终端的三维绘图数据的例的俯视图，图3是基于图2的三维绘图数据进行加工后的工件的立体图。图2是自工件W的第一面W1观察的俯视图。如图2及图3所示，以下，基于在工件W形成如字母A的形状的沟槽X的形态进行说明。沟槽X具有文字A部分较工件W的其他部分更向第二面W2侧突出的形状。图2中示出了：示出第一工具21的梢端部23的通过位置的第一工具教示点P1_i（i=1、2、3、……）、该梢端部23依序移动的预定移动路径Q1_m（m=1、2）、示出第二工具22的梢端部24的通过位置的第二工具教示点P2_i（i的值对应于第一工具教示点的P1_i中的i的值）、及该梢端部24依序移动的预定移动路径Q2_m。

作成动作指令的计算机终端8具备：输入三维绘图数据的输入部9、基于所输入的三维绘图数据进行各种运算的CPU等运算部10、存储运算结果的RAM或外部存储装置等存储部11、输出所作成的动作指令的输出部12、及用于通知后述的动作指令验证处理的结果的通知部13。通知部13例如由显示设备等构成。计算机终端8的输出部12与控制器3可形成为由有线或无线的方式通信连接，且动作指令自计算机终端8的输出部12直接输入至控制器3的结构。亦可取而代的，从计算机终端8的输出部12向规定的存储媒体（未图示）将动作指令作为动作程序输出并存储，且通过将进行存储的存储媒体连接于控制器3而由控制器3执行该动作程序，藉此可读取动作指令。

动作指令包含规定（define）加工装置2的作业部4的预定移动路径的多个第一工具教示点P1_i及对应于第一工具教示点P1_i的多个第二工具教示点P2_i、该等教示点P1_i、P2_i处的各工具21、22的姿势、以及这些教示点P1_i、P2_i处的各工具21、22的速度。

各第一工具教示点P1_i的信息中包含第一工具21的梢端部23的规定坐标系的位置坐标。同样，各第二工具教示点P2_i的信息中包含第二工具22的梢端部24的规定坐标系的位置坐标。再者，图2中示出了将各教示点P1_i、P2_i配置于平面上，但各教示点的位置坐标表示为三维坐标。即，各教示点P1_i、P2_i的位置坐标亦包含图2中的纸面上下方向的坐标。

又，各工具21、22的姿势是根据工具坐标系（OAT坐标系）的朝向而表示。作成动作指令的计算机终端8基于三维绘图数据而将该三维绘图数据所示的各教示点P1_i、P2_i的坐标转换为机器人的坐标系、或基于各工具21、22的预定移动路径Q1_m、Q2_m而适用于预先图案化的各工具21、22的姿势变化，从而设定各第一工具教示点P1_i处的第一工具21的姿势及各第二工具教示点P2_i处的第二工具22的姿势。亦可不仅如此或取而代之，对于各教示点P1_i、P2_i利用手动输入等来设定各工具21、22的姿势。

各工具21、22的速度是基于各预定移动路径Q1_m、Q2_m上连续的各教示点P1_i、P2_i的位置变化或姿势变化而针对每个教示点P1_i、P2_i进行设定。进而，以使第一工具21的梢端部23位于（到达）某一第一工具教示点P1_i的时刻、与第二工具22的梢端部24位于（到达）该第一工具教示点P1_i所对应的第二工具教示点P2_i的时刻一致的形式，设定各工具21、22的速度。

即，以如下方式设定各工具21、22的各教示点P1_i、P2_i处的速度：当某第一工具教示点P1_i与下一第一工具教示点P1_i+1的教示点之间的第一工具移动距离L1_i长于第一工具教示点P1_i所对应的第二工具教示点P2_i与下一第二工具教示点P2_i+1之间的第二工具移动距离L2_i时（例如，当第一工具21及第二工具22通过曲线状的预定移动路径Q1_m、Q2_m时，第一工具21相对第二工具22于外侧移动时），使第一工具21相对于第二工具22的相对速度加快；当第一工具移动距离L1_i短于第二工具移动距离L2_i时（例如，当第一工具21及第二工具22通过曲线状的预定移动路径Q1_m、Q2_m时，第一工具21相对第二工具22于内侧移动时），使第一工具21相对于第二工具22的相对速度减慢。再者，当第一工具21与第二工具22设为不同速度时，可使2个工具21、22中的一方的速度快于或慢于另一方的速度，亦可使两个工具21、22中工具移动距离较长的工具的速度加快且使工具移动距离较短的工具的速度减慢。

本实施形态中，第二工具22的预定移动路径Q2_m基于第一工具21的预定移动路径Q1_m决定。即，第一工具21作为主工具（Master>

控制器3是基于包含多个第一工具教示点P1_i及多个第二工具教示点P2_i各自的信息的动作指令控制第一连杆部25及第二连杆部26的动作，该多个第一工具教示点P1_i规定第一工具21的梢端部23的预定移动路径Q1_m，该多个第二工具教示点P2_i是对应于多个第一工具教示点P1_i而设定、且规定第二工具22的梢端部24的预定移动路径Q2_m。

图4及图5是示出本实施形态的加工装置基于图2所示的三维绘图数据进行增量成形的顺序的图。图4及图5各自中，上侧的图示出俯视图，下侧的图示出上侧的图中切剖面S上的工件W的剖面形状的剖视图。如图4所示，加工装置2的控制器3基于动作指令以如下形式控制第一连杆部25：使第一工具21的梢端部23在被推抵于工件W的第一面W1的状态下，自教示点P1₁起依序于预定移动路径Q1₁移动且到达位于与教示点P1₁位置相同的教示点P1₁₂。进而，控制器3以如下形式控制第二连杆部26：使第二工具22的梢端部24配合第一工具21的梢端部23的移动而被推抵于工件W的第二面W2的状态下，自教示点P2₁起依序于预定移动路径Q2₁移动且到达位于与教示点P2₁位置相同的教示点P2₁₂。此处，预定移动路径Q1₁通过预定移动路径Q2₁的内侧。藉此，形成为工件W中较文字A的外周端靠内侧的区域比其他区域更向第二面W2侧突出（凹陷）的形状。

之后，如图5所示，加工装置2的控制器3基于动作指令以如下形式控制第一连杆部25：使第一工具21的梢端部23在被推抵于工件W的第一面W1的状态下，自教示点P1₁₃起依序于预定移动路径Q1₂移动且到达与教示点P1₁₃位置相同的教示点P1₁₆。进而，控制器3以如下形式控制第二连杆部26：使所述第二工具22的梢端部24配合第一工具21的梢端部23的移动而被推抵于工件W的第二面W2的状态下，自教示点P2₁₃起依序于预定移动路径Q2₂移动且到达与教示点P2₁₃位置相同的教示点P2₁₆。此处，预定移动路径Q1₂通过预定移动路径Q2₂的外侧。藉此，前一工序中工件W中向第二面W2侧突出的区域中的、较文字A的三角形状的内周端靠内侧的区域再次隆起，形成为位于与工件W的较文字A靠外侧的区域大致相同的位置。结果，如图3所示，于工件W形成文字A形状的沟槽X。

此种动作指令下，一个工具中于连续的教示点间的移动成为直线移动，故而当预定移动路径Q1_m、Q2_m存在曲率较大的部分时，须在该部分适当（原则上使教示点的数量多于曲率较小的部分）设定教示点。另一方面，在加工装置2的控制方面，教示点的数量越少则加工速度越快。

因此，即便作成将用于设定2个工具21、22各自的预定移动路径Q1_m、Q2_m的教示点P1_i、P2_i设定为2个工具21、22间对应的教示点P1_i、P2_i彼此的距离（即，教示点P1_i、P2_i的工具21、22间的距离）T_i处于适当的范围内的动作指令，亦未必成为加工品质高的动作指令。

本发明的发明者对其原因进行悉心研究之后得出如下见解：预定移动路径Q1_m、Q2_m中曲率较大的部分，在连续的2个教示点间移动中的工具21、22间的距离有时并不处于适当的范围。因此，本发明的发明者想到了本发明的动作指令验证方法，其通过验证连续的2个教示点间的中点的位置的工具21、22间的距离（中点间距离）是否处于适当的范围内，而验证动作指令中所设定的教示点的位置、个数是否适当。

以下，对于本实施形态的动作指令验证方法更具体地进行说明。本实施形态中，形成为计算机终端8的存储部11存储有动作指令验证程序，该验证程序使计算机终端8执行以下的动作指令验证处理的结构。

图6是示出本实施形态的动作指令验证处理的流程的流程图。图7及图8是用于说明本实施形态的动作指令验证处理的图。图7是将预定移动路径Q1_m、Q2_m的曲率较大的部分中连续的2个第一工具教示点P1_i、P1_i+1及其等所对应的2个第二工具教示点P2_i、P2_i+1放大示出的俯视图。图8是图7的VIII-VIII剖视图。

再者，以下，以图7所示的、连续的教示点的位置向平行于工件W的平面的方向变化的形态为例进行说明，而连续的教示点的位置向垂直于工件W的平面的方向变化的形态亦同样如此。

首先，计算机终端8的运算部10，作为初始设定，将表示教示点的编号的标记i设定为初始值1并存储于存储部11（步骤S1）。继而，运算部10从存储部11读取对应于标记i、i+1的第一工具教示点P1_i、P1_i+1的位置坐标（步骤S2）。运算部10算出连续的第一工具教示点P1_i、P1_i+1间的第一工具移动距离L1_i（步骤S3）。

同样，运算部10从存储部11读取对应于标记i、i+1的第二工具教示点P2_i、P2_i+1的位置坐标（步骤S4）。运算部10算出连续的第二工具教示点P2_i、P2_i+1间的第二工具移动距离L2_i（步骤S5）。将步骤S1〜S5称为教示点间移动距离算出步骤。

运算部10执行对第一工具移动距离L1_i与第二工具移动距离L2_i进行比较的移动距离比较步骤（步骤S6）。其结果为，运算部10在第二工具移动距离L2_i大于第一工具移动距离L1_i时（步骤S6中为是）进行后述的教示点不良判定步骤（步骤S7〜S11），在第二工具移动距离L2_i为第一工具移动距离L1_i以下时（步骤S6中为否）不进行教示点不良判定步骤。

根据所述，针对第二工具22的教示点间移动距离（第二工具移动距离L2_i）相对第一工具21的教示点间移动距离（第一工具移动距离L1_i）变大的连续的2个教示点，执行教示点不良判定步骤。即，仅在作为第一工具21的预定移动路径Q1_m的从属预定移动路径的第二工具22的预定移动路径Q2_m比第一工具21的预定移动路径Q1_m绕大圈的地方，验证中点间距离是否适当设定。因此，通过将须验证的部位限制为预定移动路径间的距离可能不处于容许范围内的部位进行验证，可减少计算量及计算时间。

当第二工具移动距离L2_i大于第一工具移动距离L1_i时（步骤S6中为是），运算部10算出连续的第一工具教示点P1_i、P1_i+1间的中点P1c的坐标（步骤S7）。同样，运算部10算出与第一工具教示点P1_i、P1_i+1对应的第二工具教示点P2_i、P2_i+1间的中点P2c的坐标（步骤S8）。将步骤S7及S8称为中点坐标算出步骤。

进而，运算部10执行中点间距离算出步骤，该步骤根据第一工具教示点的所述中点P1c的坐标及其对应的第二工具教示点的所述中点P2c的坐标，算出中点P1c与中点P2c之间的中点间距离Tc（步骤S9）。然后，运算部10执行判定中点间距离Tc是否处于根据预先设定的基准值Tth设定的容许范围内的判定步骤（步骤S10）。

本实施形态中，容许范围基于第一工具21的梢端部23的半径R1、第二工具22的梢端部24的半径R2及工件W的板厚t而决定。如图7及图8所示，当利用2个工具21、22进行增量成形时，第一工具21的梢端部23与第二工具22的梢端部24须成为从工件W两侧按压并夹住的状态。各教示点设定为各工具21、22的梢端部23、24的中心（半球的中心点）的坐标。因此，第一工具教示点P1_i及其对应的第二工具教示点P2_i中，教示点间距离T是基于T＝R1＋R2＋t而设定。与此相同，中点间距离Tc的基准值Tth亦是基于T＝R1＋R2＋t设定。

通过决定基于所述基准值Tth的容许范围，能容易地判定中点间距离Tc是否成为2个工具21、22夹着工件W相按压时的适当的距离。

例如，运算部10在判定步骤中判定中点间距离Tc与教示点间距离T的差（T－Tc）是否长于容许值α（是否T－Tc＞α）。即，当即便考虑到容许值α而中点间距离Tc仍短于教示点间距离T时（Tc＜T－α时），运算部10判定为中点间距离Tc较短而无法容许。

如此，当判定为中点间距离Tc处于预先设定的容许范围外时（步骤S10中为是），运算部10执行将对应的第一工具教示点P1_i、P1_i+1及第二工具教示点P2_i、P2_i+1作为不良而通知的教示点不良通知步骤（步骤S11）。在教示点不良通知步骤中，计算机终端8向通知部13通知判定为不良的教示点。

通知的教示点是如上所述既可为连续的2个教示点两者，亦可为2个教示点中的任一者。又，通知的教示点亦可仅为第一工具教示点P1_i及第二工具教示点P2_i中的任一者。又，亦可代替通知教示点自身，而通知连续的2个教示点间的线段（预定移动路径Q1_m、Q2_m的相应部分）。通知形态亦无特别限定，例如，既可通知付与教示点的编号，亦可在三维绘图上对相应的教示点或预定移动路径Q1_m、Q1_m的相应部分进行变色显示或闪烁显示。

又，当计算机终端8连接于作成三维绘图数据的CAM装置等三维绘图数据作成装置（未图示）时，亦可自计算机终端8向三维绘图数据作成装置发送表示判定为该不良的教示点的教示点不良通知信号。

另一方面，当判定为中点间距离Tc处于预先设定的容许范围内时（步骤S10中为否），运算部10判定为对应的第一工具教示点P1_i+1及第二工具教示点P2_i+1适当，而不执行教示点不良通知步骤。

所读取的教示点的教示点不良判定步骤结束后，运算部10判定标记i是否为三维绘图数据中所标注的教示点编号的最大值i_max（步骤S12）。当标记i并非最大值i_max时（步骤S12中为否），运算部10将标记i加1（步骤S13），对于新的教示点进行验证处理。当已对所有教示点进行验证时（步骤S12中为是），运算部10结束验证处理。

再者，如图2至图5所示的例般，存在教示点不连续的部位（第一工具教示点P1₁₂与P1₁₃之间及第二工具教示点P2₁₂与P2₁₃之间）时，既可忽略判定结果，亦可不进行判定自身（预先将不执行教示点不良判定步骤的教示点存储于存储部11，使运算部10不针对所存储的教示点执行教示点不良判定步骤）。

根据所述结构，判定多个第一工具教示点中连续的2个教示点P1_i、P1_i+1间的中点P1c、和多个第二工具教示点中与连续的2个第一工具教示点P1_i、P1_{i>对应的2个教示点P2i、P2i+1间的中点P2c之间的中点间距离Tc是否处于预先设定的容许范围内。藉此，不仅能验证第一工具21的教示点P1i与第二工具22的教示点P2i之间的距离T是否适当设定，亦能验证第一工具21的全体预定移动路径Q1m与第二工具22的全体预定移动路径Q2m之间的距离是否适当设定。因此，能作成加工品质高的动作指令。}

当通知判定为不良的教示点P1_i+1、P2_i+1时，操作人员可操作三维绘图数据作成装置或计算机终端8，于三维绘图数据中在所通知的第一工具教示点P1_i、P1_{i>间及第二工具教示点P2i、P2i+1间配置新的教示点。配置新的教示点后再次进行动作指令验证处理，反复执行所述过程，直至不存在判定为不良的教示点为止。藉此，更适当地设定预定移动路径Q1m、Q2m。}

以上，对本发明的实施形态进行了说明，但本发明并不限于所述实施形态，可在不脱离其宗旨的范围内进行多种改良、变更、修正。

例如，所述实施形态中，于教示点不良判定步骤前进行教示点间移动距离算出步骤及移动距离比较步骤，但这些处理并非必要的，亦可对所有教示点进行教示点不良判定步骤。即，图6所示的步骤中，可去掉步骤S3、S5、S6。

第一工具21的梢端部23的半径R1与第二工具22的梢端部24的半径R2既可相同亦可不同。又，各工具21、22的形状亦可并非半球状。

根据所述说明，本领域技术人员可了解本发明的多种改良或其他实施形态。因此，所述说明应仅解释为例示，其提供的目的在于将执行本发明的最佳形态教示给本领域技术人员。可于不脱离本发明的精神的情况下，对其构造和/或功能的细节进行实质性变更。

工业应用性：

本发明的动作指令验证方法、加工装置的控制方法及记录有动作指令验证程序的记录媒体有利于作成加工品质高的动作指令。

符号说明：

1 加工系统

2 加工装置

3 控制器（控制装置）

8 计算机终端

9 输入部

10运算部

11存储部

12输出部

13通知部

21第一工具

22第二工具

23第一工具的梢端部

24第二工具的梢端部

25第一连杆部

26第二连杆部

W 工件

W1第一面

W2第二面。