镁合金砂型铸造用自硬阻燃转移涂料及其制备方法

摘要

本发明涉及一种镁合金砂型铸造用自硬阻燃转移涂料及其制备方法，所述的自硬阻燃转移涂料包括以下质量份数的各组分：耐热骨料30～50份；悬浮剂0.5～2.5份；粘结剂1～5份；偶联剂0.2～0.8份；阻燃剂0.5～2.5份；消泡剂0.1～1.5份；防腐剂0.01～0.03份；水50～70份。本发明制备的涂料具有较好的粘附性、涂覆性和阻燃效果，使用过程中不易沉淀。在浇注过程中涂层不易开裂，铸件表面质量好，尺寸精度高，适用于镁合金铸造技术领域。

说明书

技术领域

本发明涉及铸造技术领域，尤其涉及一种镁合金砂型铸造用自硬阻燃转移涂料及其制备方法。

背景技术

镁合金是实际应用中最轻的金属材料，具有密度小、比强度比刚度高、减振性好、电磁屏蔽能力强及易于回收等性能特点。被誉为“二十一世纪绿色金属材料”，各工业发达国家高度重视镁合金的研究和开发，并已将镁合金广泛应用于国防军工、航空航天、汽车和电子信息产业等领域。随着近年来节能环保标准的提高，镁合金产品在世界范围内的年增长率已超过20％。

众所周知，镁化学性质活泼，液体镁极易和大气中的氧、氮以及铸型中的水发生反应。反应结果生成的氧化物和氮化物等表面膜的致密度降低，导热性变差，导致反应放出大量热量不能迅速散发出去，致使反应界面上的温度迅速升高，加剧了镁的氧化燃烧，使镁合金铸件表面出现空洞和氧化皮，严重时铸件报废。因此防止浇注过程中镁合金在铸型内的燃烧是提高镁合金铸件表面质量的关键技术之一。在镁合金铸造过程中，一般采取添加采用稀土元素(CN 200510043198.2，CN 201310433255.2)和低质量分数的钙(CN201310297159.X)到镁合金熔体中，使镁合金熔体表面生成致密的保护性氧化膜，从而阻止镁合金燃烧的合金化途径。但在浇注过程中，镁合金熔体会与铸型材料发生反应而降低镁合金阻燃效果。针对上述情况采取向铸型中加入阻燃剂来解决镁合金与铸型反应问题，中国专利文献号为CN 201310562214.3，专利名称为《一种适用于镁合金的激光烧结用覆膜砂材料及其制备方法》，通过向型砂中添加复合阻燃剂来降低镁合金浇注时产生的烧蚀、氧化皮等缺陷。然而，由于在浇注过程中铸型材料与镁合金液通过涂料层间接接触，致使向铸型中加入阻燃剂并不能达到显著的阻燃效果。

镁合金液与涂料层直接接触，由于镁的化学性质活泼，能与许多涂料中的耐火骨料发生化学反应，所以常用的铸钢、铸铁和铝合金的涂料必须经过改进才能用于镁合金。目前普遍采取向涂料中加入阻燃剂来到达阻燃效果。经过对现有技术文献检索发现，中国专利CN 200510060833.8公开了一种镁合金涂料及其制备方法，该涂料化学成份为氧化锌9～13％，石墨粉3～7％，硼酸5～9％，水玻璃3～5％，其余为纯净水。经过实践证明用氧化锌制得的涂料涂层强度较低，耐用性差。同时，在高温作用下，硅凝胶失水开裂，使水玻璃涂层与铸型附着强度降低，导致涂料粘结性变差。中国专利文献号为CN200710058077.4，专利名称为《镁合金铸造涂料制备方法》，采取向涂料中加入硼化物来达到阻燃的效果，但该工艺过程配料、制备程序复杂，制造成本明显偏高。中国专利CN 101391281A公开了一种镁合金金属型低压铸造涂料，该涂料选用不与镁合金液反应的耐热骨料，选用六偏磷酸钠作为粘结剂，并在涂料中加入硼化物作为阻燃剂。实践证明，该技术制备的涂料虽然不与镁液发生反应，但涂料的其他性能不理想。进一步，上述发明专利只能适用于形状简单的金属型铸造，针对于复杂镁合金砂型铸件具有局限性。另一方面，在砂型铸造过程中，在型(芯)造好后将涂料刷、喷或浸于其表面，由于涂料是在无约束的条件下涂敷，在型(芯)的表面会存在刷痕、流淌、堆积等涂料表面缺陷，并且涂料层厚度直接影响铸件特别是复杂细小铸件尺寸精度。因此，当前镁合金砂型铸造阻燃涂料开发已成为制约其应用的关键瓶颈之一。

涂料转移法是一种将涂料预先涂覆在模型或芯盒表面，然后填砂造型或制芯，从而将涂料层转移到砂型或型芯表面的新型铸造涂料技术，采用转移涂料法可以很好的解决上述问题。涂料转移技术最早是将涂料直接涂敷在加热的芯盒表面，然后填入树脂覆膜砂固化，但由于采用的粉状涂料和所能制造的型芯形状都受到限制，所以难以推广。目前普遍使用以水基石墨涂料(《铸造》，袁寿民，1990年第39卷第11期，P20～24)、水玻璃为粘结剂的水基涂料(CN 102825211 A、CN 104801659 A、)、含水玻璃的自硬涂料(CN201510179389.5、《热加工工艺》，周起玉等，1994年第23卷第3期，P39～41)、磷酸盐自硬涂料(CN 1065612A、《辽宁工学院学报》，牛广源等，1998年第18卷第2期，P37～44)、实现了涂料完整转移，但由于上述涂料存在容易污染、发气量高、生产成本高、工艺流程长和容易吸湿等缺点。同时，上述转移涂料基本上涂敷在覆膜砂和水玻璃砂型上，且上述砂型存在发气量大，阻燃效果差和容易吸潮等缺点。因此，上述转移涂料和砂型均不适用于镁合金铸造过程。

综上所述，目前镁合金砂型铸造用涂料的开发是一个急需解决的难题，其主要原因是缺乏相应的专用涂料。因此开发镁合金砂型铸造用自硬阻燃转移涂料具有十分重要的意义。

发明内容

针对现有技术中的缺陷，本发明的目的在于提供一种镁合金砂型铸造用自硬阻燃转移涂料及其制备方法，既能解决现有制备镁合金用涂料会与铸型发生反应的问题，又能获得转移涂层强度较高，与砂型之间的结合牢固，在烘干和浇注过程中不发生开裂的光洁的铸型表面。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的：

本发明提供了一种镁合金砂型铸造用自硬阻燃转移涂料，所述自硬阻燃转移涂料包括以下质量份数的各组分：

优选地，所述的耐热骨料的粒度为200～320目，所述耐热骨料包括刚玉粉、氧化镁粉、滑石粉或石墨粉中的一种或几种混合物。所述的耐热骨料粒度过大，会导致透气性变差，粘附力大不易脱模；粒度过小透气性好，但会导致铸件表面光洁度变差。

优选地，所述耐热骨料中，刚玉粉的质量含量为22.5-50％，氧化镁粉的质量含量为22.5-40％。

优选地，所述的悬浮剂为钠基累托石粉、钠基膨润土和凹凸棒土中的一种或几种混合物。

优选地，所述耐热骨料和悬浮剂的重量比为40:1。

优选地，所述的粘结剂为脲醛改性呋喃树脂、水溶性酚醛树脂、水溶性醇酸树脂中的一种或几种混合物。

优选地，所述的偶联剂为硅烷偶联剂KH～550，密度为0.94g/cm³。

优选地，所述阻燃剂包括硼酸、氟硼酸铵、硫磺中的一种或几种混合物。

优选地，所述阻燃剂包括以下质量百分含量的各组分：硼酸45～85％、氟硼酸铵4～

20％、硫磺10～40％。所述硼酸含量过高，会导致涂料涂敷性降低和透气性变差；

氟硼酸铵含量过高会导致涂料吸潮，抗裂性强度降低；硫磺含量过高则会使涂料发

气量增高。

优选地，所述硼酸的粒度为100～300目。

优选地，所述氟硼酸铵粒度为100～300目。

优选地，所述硫磺粒度为100～300目。

优选地，所述消泡剂包括有机硅消泡剂、正丁醇、正戊醇、正辛醇中的一种或多种混合物。

优选地，所述防腐剂包括工业甲醛溶液、五氯酚钠、五氯萘酚中的一种或多种混合物。

优选地，所述载液为水。

本发明还提供了一种镁合金砂型铸造用自硬阻燃转移涂料的制备方法，包括以下步骤：

S1、根据质量百分含量称取各原料组分；

S2、将悬浮剂配上5～10份水碾磨，再加入消泡剂和防腐剂继续碾磨，制成A液；

S3、将阻燃剂配上5～10份水研磨，制成B液；

S4、将耐火骨料与偶联剂、粘结剂和5～10份的水混合后研磨，制成C液；

S5、混合A、B、C液，加入余量的水后继续研磨，即得所述镁合金砂型铸造用自硬阻燃转移涂料。

优选地，所述的碾磨设备包括胶体磨或球磨机。

所述的镁合金砂型铸造用自硬阻燃转移涂料的使用方法如下：

1、先采用喷涂的方法将脱模剂(包括XY-LTM2、XY-1、XY-TM2、KRTM-02A、KRTM-04A中的一种)涂覆在模具表面，喷涂涂层厚度为0.1～0.2mm，涂敷率100％，而后喷吹硅微粉，厚度为0.1～0.2mm,涂敷率为100％，然后将多余的硅微粉吹掉，脱模剂涂覆完成。再采用喷涂的方法在模具表面喷涂一层0.05～0.3mm厚的自硬阻燃转移涂料，涂敷涂料过程应该在2分钟内完成，准备填砂造型。

2、喷涂涂料结束后，将称取的型砂骨料和阻燃剂混制1～3min后，依次加入固化剂、硅烷偶联剂、树脂粘结剂后继续混制1～3min，即得自硬树脂砂型砂。将上述自硬树脂砂填入喷涂脱膜剂的模具中，振动紧实后，将模具放入真空容器中抽真空2小时,待涂料硬化后起模或取出砂芯，这时完成了涂料从模具表面到砂型(芯)表面的转移，制得致密、光洁的砂型(芯)，进而可进一步获得表面精密、尺寸精度高的铸件。

优选的，步骤2中，型砂骨料为粒度50～100目的石英砂，且石英中二氧化硅重量含量大于96％。

优选的，步骤2中所述树脂粘结剂的质量为石英砂质量的1～2.5％

优选的，步骤2中所述阻燃剂包括质量份数为硼酸45～85％、氟硼酸铵4～20％、硫磺10～40％。

优选的，所述阻燃剂的质量为石英砂质量的0.5～2％。

优选的，步骤2中所述固化剂的质量为树脂粘结剂质量的30～60％。

优选的，步骤2中所述硅烷偶联剂的质量为树脂粘结剂质量的20～70％。

本发明提供的镁合金砂型铸造用自硬阻燃转移涂料的化学组成与现有的转移涂料有较大的不同，主要区别如下：(1)涂料中没有加入水玻璃或者磷酸盐作为粘结剂；(2)为提高涂料的转移效果，对涂料中的耐火骨料和悬浮剂的比例进行了调整，所述耐热骨料和悬浮剂的重量比为40:1，以便涂料具有较佳的附着强度、阻燃性、悬浮性、涂覆性和硬化时间；(3)为防止镁合金与涂料中的耐热骨料发生反应，涂料中加入了硼合物与硫化合物。

本发明提供的镁合金砂型铸造用自硬阻燃转移涂料具有显著的优点，与传统的铸钢、铸铁和铝合金用涂料相比，本发明采用刚玉粉和氧化镁粉作为主要耐热骨料，提高涂层耐火度，氧化镁粉的加入降低了镁金属液与耐热骨料之间的反应。本涂料中悬浮剂的加入旨在提高涂料的悬浮性，与传统的硅溶胶悬浮剂相比，涂料不易沉淀，保持了良好的均匀性和分散性，经过实践检测表明，涂料72小时悬浮性大于95％。本涂料中加入了硼酸盐类阻燃剂，在使用过程中，涂料中的硼酸盐类和硫磺粉体填充在耐热骨料中可以增加涂层致密度。硼酸在高温作用下，生成硼酐(B₂O₃)，硼酐与镁合金液体表面接触生成致密的Mg₃B₂保护膜，同时硼酐与液体表面的MgO反应生成MgO·B₂O₅保护膜防止镁合金液在浇注过程中氧化燃烧。硫磺粉体与镁合金液面接触产生一层较致密的MgS氧化膜阻止合金液氧化反应。本涂料中加入能与树脂砂型相互作用的粘结剂，并对粘结剂的加入比例进行了调整，便于控制涂料层的硬化速度，不会出现涂料层和树脂砂型由于硬化速度差异而造成的分层脱皮现象，从而达到与树脂砂型同时硬化。与传统的含有水玻璃和磷酸盐类粘结剂涂层相比，涂料层不易吸潮。

现有技术相比，本发明具有如下的有益效果：

1、自硬阻燃转移涂料主要用于镁合金砂型铸造技术领域，与普通涂料相比具有合适的悬浮性、粘附性、涂覆性和阻燃效果，使用过程中不易沉淀。本发明制备的涂料和砂型具有较好的结合强度和高温强度，易脱模，涂料转移率大于98％。

2、本发明涂料除了不与镁合金反应外，在浇注过程用涂层不易开裂，铸件表面光洁，无结疤、无氧化皮等缺陷，尺寸精度高，适用于镁合金铸造技术领域。

3、本发明的涂料制备方法简单、成型周期短、成本低、经过短时间喷涂后即可填砂造型，方便推广。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本发明，但不以任何形式限制本发明。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进。这些都属于本发明的保护范围。

下述实施例提供了一种镁合金砂型铸造用自硬阻燃转移涂料，所述自硬阻燃转移涂料包括以下质量份数的各组分：

所述的耐热骨料的粒度为200～320目，所述耐热骨料包括刚玉粉、氧化镁粉、滑石粉或石墨粉中的一种或几种混合物。

所述耐热骨料中，刚玉粉的质量含量为22.5-50％，氧化镁粉的质量含量为22.5-40％。

所述的悬浮剂为钠基累托石粉、钠基膨润土和凹凸棒土中的一种或几种混合物。

所述的粘结剂为脲醛改性呋喃树脂、水溶性酚醛树脂、水溶性醇酸树脂和中的一种或几种混合物。

所述的偶联剂为硅烷偶联剂KH～550，密度为0.94g/cm³。

所述阻燃剂包括硼酸、氟硼酸铵、硫磺中的一种或几种混合物。

所述阻燃剂包括以下质量百分含量的各组分：硼酸45～85％、氟硼酸铵4～20％、硫磺10～40％。所述硼酸含量过高，会导致涂料涂敷性降低和透气性变差；氟硼酸铵含量过高会导致涂料吸潮，抗裂性强度降低；硫磺含量过高则会使涂料发气量增高。

所述硼酸的粒度为100～300目。

所述氟硼酸铵粒度为100～300目。

所述硫磺粒度为100～300目。

所述消泡剂包括有机硅消泡剂、正丁醇、正戊醇、正辛醇中的一种或多种混合物。

所述防腐剂包括工业甲醛溶液、五氯酚钠、五氯萘酚中的一种或多种混合物。

所述载液为水。

下述实施例还提供了一种镁合金砂型铸造用自硬阻燃转移涂料的制备方法，包括以下步骤：

S1、根据质量百分含量称取各原料组分；

S2、将悬浮剂配上5～10份水碾磨，再加入消泡剂和防腐剂继续碾磨，制成A液；

S3、将阻燃剂配上5～10份水研磨，制成B液；

S4、将耐火骨料与偶联剂、粘结剂和5～10份的水混合后研磨，制成C液；

S5、混合A、B、C液，加入余量的水后继续研磨，即得所述镁合金砂型铸造用自硬阻燃转移涂料。

所述的碾磨设备包括胶体磨或球磨机。

实施例1

本实施例提供了一种镁合金砂型铸造用自硬阻燃转移涂料的制备方法，包括以下步骤：

原料：

采用如下配比的耐火骨料为刚玉粉25份、氧化镁粉20份、石墨粉5份；悬浮剂为钠基膨润土1份、凹凸棒土0.25份；脲醛改性呋喃树脂粘结剂2份；偶联剂0.5份；阻燃剂0.5份(包括硼酸75wt％、氟硼酸铵6wt％、硫磺19wt％)；有机硅消泡剂0.3份；五氯酚钠防腐剂0.01份；水50份。

制备方法：

1、将称取的悬浮剂配上5～10份水在胶体磨或球磨机内碾磨0.5小时后，向液体中加入消泡剂和防腐剂继续碾磨1小时，制成A液，将配好的溶体装入密闭容器中备用。

2、将称取的阻燃材料在胶体磨或球磨机内碾磨1小时后，配上5～10份水在胶体磨或球磨机内继续研磨1小时，制成B液。将配好的溶体装入密闭容器中备用。

3、将称取的耐火骨料在胶体磨或球磨机内碾磨1.5小时后，分别加入偶联剂、粘结剂和5～10份的水在胶体磨或球磨机内继续研磨1小时，制成C液。将配好的溶体装入密闭容器中备用。

4、混合A、B、C液，加入余量的水后继续在胶体磨或球磨机内继续研磨1小时，将配好的溶体装入密闭容器中备用，即得所述镁合金砂型铸造用自硬阻燃转移涂料。

使用方法：

1、使用时，先采用喷涂的方法将KRTM-02A脱模剂涂覆在模具表面，喷涂涂层厚度为0.1～0.2mm，涂敷率100％，而后喷吹硅微粉，厚度为0.1～0.2mm,涂敷率为100％，然后将多余的硅微粉吹掉，脱模剂涂覆完成。再采用喷涂的方法在模具表面喷涂一层0.05～0.3mm厚的自硬阻燃转移涂料，涂敷涂料过程应该在2分钟内完成，准备填砂造型。

2、步骤1中喷涂涂料结束后，然后将称取的型砂骨料95％和阻燃剂1.2％混制1～3min后，依次加入固化剂0.4％、偶联剂50％、粘结剂1.2％后继续混制1～3min，即得自硬树脂砂型砂。将上述自硬树脂砂填入喷涂脱膜剂的模具中，振动紧实后，将模具放入真空容器中抽真空2小时,待涂料硬化后起模或取出砂芯。采用重力铸造浇注镁合金铸件，镁合金液浇注温度高达760℃，对浇注的铸件进行检测发现，该涂料防止了浇注时镁合金在铸型内的燃烧，获得了表面光洁、无氧化皱皮的镁合金铸件。

实施例2

本实施例提供了一种镁合金砂型铸造用自硬阻燃转移涂料的制备方法，包括以下步骤：

原料：

采用如下配比的耐火骨料为刚玉粉15份、氧化镁粉15份、石墨粉10份；悬浮剂为钠基膨润土1份；脲醛改性呋喃树脂粘结剂5份；偶联剂0.8份；阻燃剂1.5份(包括硼酸75wt％、氟硼酸铵6wt％、硫磺19wt％)；有机硅消泡剂1.5份；五氯酚钠防腐剂0.03份；水70份。

制备方法：

1、将称取的悬浮剂配上5～10份水在胶体磨或球磨机内碾磨0.5小时后，向液体中加入消泡剂和防腐剂继续碾磨1小时，制成A液，将配好的溶体装入密闭容器中备用。

2、将称取的阻燃材料在胶体磨或球磨机内碾磨1小时后，配上15份水在胶体磨或球磨机内继续研磨1小时，制成B液。将配好的溶体装入密闭容器中备用。

3、将称取的耐火骨料在胶体磨或球磨机内碾磨1小时后，分别加入偶联剂、粘结剂和15份的水在胶体磨或球磨机内继续研磨1小时，制成C液。将配好的溶体装入密闭容器中备用。

4、混合A、B、C液，加入余量的水后继续在胶体磨或球磨机内继续研磨1小时，将配好的溶体装入密闭容器中备用，即得所述镁合金砂型铸造用自硬阻燃转移涂料。

使用方法：

1、使用时，先采用喷涂的方法将XY-LTM2脱模剂涂覆在模具表面，喷涂涂层厚度为0.1～0.2mm，涂敷率100％，而后喷吹硅微粉，厚度为0.1～0.2mm,涂敷率为100％，然后将多余的硅微粉吹掉，脱模剂涂覆完成。再采用喷涂的方法在模具表面喷涂一层0.05～0.3mm厚的自硬阻燃转移涂料，涂敷涂料过程应该在2分钟内完成，准备填砂造型。

2、步骤1中喷涂涂料结束后，然后将称取的型砂骨料95％和阻燃剂1.5％混制1～3min后，依次加入固化剂0.5％、偶联剂50％、粘结剂1.5％后继续混制1～3min，即得自硬树脂砂型砂。将上述自硬树脂砂填入喷涂脱膜剂的模具中，振动紧实后，将模具放入真空容器中抽真空2小时,待涂料硬化后起模或取出砂芯。采用重力铸造浇注镁合金铸件，镁合金液浇注温度高达760℃，对浇注的铸件进行检测发现，该涂料防止了浇注时镁合金在铸型内的燃烧，获得了表面光洁、无氧化皱皮的镁合金铸件。

实施例3

本实施例提供了一种镁合金砂型铸造用自硬阻燃转移涂料的制备方法，包括以下步骤：

原料：

采用如下配比的耐火骨料为刚玉粉10、氧化镁粉10份、滑石粉5、石墨粉5份；悬浮剂为钠基累托石0.25份、凹凸棒土0.5份；水溶性酚醛树脂粘结剂1份；偶联剂0.2份；阻燃剂2.5份(包括硼酸75wt％、氟硼酸铵10％、硫磺15wt％)；有机硅消泡剂0.1份；五氯酚钠防腐剂0.01份；水60份。

制备方法：

1、将称取的悬浮剂配上5～10份水在胶体磨或球磨机内碾磨0.5小时后，向液体中加入消泡剂和防腐剂继续碾磨1小时，制成A液，将配好的溶体装入密闭容器中备用。

2、将称取的阻燃材料在胶体磨或球磨机内碾磨1小时后，配上5～10份水在胶体磨或球磨机内继续研磨1小时，制成B液。将配好的溶体装入密闭容器中备用。

3、将称取的耐火骨料在胶体磨或球磨机内碾磨1.5小时后，分别加入偶联剂、粘结剂和5～10份的水在胶体磨或球磨机内继续研磨1小时，制成C液。将配好的溶体装入密闭容器中备用。

4、混合A、B、C液，加入余量的水后继续在胶体磨或球磨机内继续研磨1小时，将配好的溶体装入密闭容器中备用，即得所述镁合金砂型铸造用自硬阻燃转移涂料。

使用方法：

1、使用时，先采用喷涂的方法将XY-1脱模剂涂覆在模具表面，喷涂涂层厚度为0.1～0.2mm，涂敷率100％，而后喷吹硅微粉，厚度为0.1～0.2mm,涂敷率为100％，然后将多余的硅微粉吹掉，脱模剂涂覆完成。再采用喷涂的方法在模具表面喷涂一层0.05～0.3mm厚的自硬阻燃转移涂料，涂敷涂料过程应该在2分钟内完成，准备填砂造型。

2、步骤1中喷涂涂料结束后，然后将称取的型砂骨料95％和阻燃剂1.2％混制1～3min后，依次加入固化剂0.4％、偶联剂50％、粘结剂1.2％后继续混制1～3min，即得自硬树脂砂型砂。将上述自硬树脂砂填入喷涂脱膜剂的模具中，振动紧实后，将模具放入真空容器中抽真空2小时,待涂料硬化后起模或取出砂芯。采用重力铸造浇注镁合金铸件，镁合金液浇注温度高达760℃，对浇注的铸件进行检测发现，该涂料防止了浇注时镁合金在铸型内的燃烧，获得了表面光洁、无氧化皱皮的镁合金铸件。

对比例1

本对比例1涉及一种镁合金砂型铸造用自硬阻燃转移涂料的制备方法和使用方法，其组成和各组分质量份数与实施例1的区别仅在于：本对比例不含阻燃剂。

所述的制备方法和使用方法同实施例。

采用重力铸造浇注镁合金铸件，镁合金液浇注温度高达760℃，对浇注的铸件进行检测发现，铸件表面存在离散分布的氧化皮和夹杂，涂料阻燃效果较差。

对比例2

对比例2涉及一种镁合金砂型铸造用自硬阻燃转移涂料的制备方法和使用方法，其组成和各组分质量份数与实施例2的区别仅在于：脲醛改性呋喃树脂粘结剂0.5份。

所述的制备方法和使用方法同实施例。

涂料硬化后起模或取出砂芯后发现，涂料层转移率较差，存在局部剥落和皱皮现象，涂料层附着力差，强度降低。

对比例3

本对比例3涉及一种镁合金砂型铸造用自硬阻燃转移涂料的制备方法和使用方法，其组成和各组分质量份数与实施例3的区别仅在于：本对比例中不含氧化镁粉，刚玉粉含量为20份。

所述的制备方法和使用方法同实施例。

采用重力铸造浇注镁合金铸件，镁合金液浇注温度高达760℃，对浇注的铸件进行检测发现，铸件表面局部分布着粘砂和砂眼等缺陷，涂料耐火差。

对比例4

本对比例4涉及一种镁合金砂型铸造用自硬阻燃转移涂料的制备方法和使用方法，其组成和各组分质量份数与实施例3的区别仅在于：本对比例中不含刚玉粉，氧化镁粉含量为20份。

所述的制备方法和使用方法同实施例。

采用重力铸造浇注镁合金铸件，镁合金液浇注温度高达760℃，对浇注的铸件进行检测发现，铸件表面局部分布着粘砂和砂眼等缺陷，涂料耐火差。

对比例5

本对比例5涉及一种镁合金砂型铸造用自硬阻燃转移涂料的制备方法和使用方法，其组成和各组分质量份数与实施例3的区别仅在于：本对比例中阻燃剂为硼酸60wt％、硫磺40wt％。

所述的制备方法和使用方法同实施例。

采用重力铸造浇注镁合金铸件，镁合金液浇注温度高达760℃，对浇注的铸件进行检测发现，铸件表面局部分布着粘砂和砂眼等缺陷，涂料耐火差；铸件表面存在离散分布的氧化皮和夹杂，涂料阻燃效果较差。

转移涂料的性能测试结果

对实施例1-3和对比例1-5所制备的转移涂料进行测试，其结果如表1所示。

表1

由表1的测试结果可看出，本发明制备的转移涂料具有良好的悬浮性、渗透性好，转移的涂层强度较好，与型砂之间的结合牢固。

本发明具体应用途径很多，以上所述仅是本发明的优选实施方式。应当指出，以上实施例仅用于说明本发明，而并不用于限制本发明的保护范围。对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。