一种厚度为0.1‑0.4mm的冷轧中高碳合金结构钢的制造方法

摘要

本发明公开本申请提供一种厚度为0.1‑0.4mm的冷轧中高碳合金结构钢的制造方法，所述冷轧中高碳合金结构钢组分及重量百分比含量为C：0.25‑0.55％，Si：0.15‑0.35％，Mn：0.10‑2.0％，Cr：0.10‑2.0％，Alt:0.010‑0.030％，P≤0.015％，S≤0.005％，其它添加合金元素不超过0.3％，其余为铁和不可避免的杂质元素。该制造方法包括：冶炼、精炼、连铸、加热、精轧、酸洗、冷轧、中间退火、冷轧、中间退火、冷轧、成品退火。通过控制钢中夹杂物、经过三次冷轧和三次退火，获得厚度为0.1‑0.4mm的冷轧中高碳合金结构钢钢带。其中控制第一次和第二次冷轧总压下率≥50％，且单道次压下率≥10％，使不同区域的片层碳化物均发生碎断，通过长时低温中间退火，使碳化物呈细小颗粒状均匀析出，进一步降低强度、提高塑性。

说明书

技术领域

本发明涉及钢制造技术领域，尤其涉及一种厚度为0.1-0.4mm的冷轧中高碳合金结构钢的制造方法。

背景技术

中高碳合金结构钢广泛应用于五金、家电、工具、石材加工、汽车、纺织等各个行业，冷轧至0.1-0.4mm后可制造小型弹簧、阀片、链条等精密零部件，这类产品对表面质量、成分组织均匀性、夹杂物等均具有较高要求。

现有技术公开了“一种汽车用冷轧膜片弹簧钢及其生产方法”，具体公开了一种汽车用冷轧膜片弹簧钢及其生产方法，其组分及重量百分比含量为C：0.40-0.65％，Si：0.15-0.35％，Mn：0.60-1.00％，P≤0.010％，S≤0.007％，Alt≤0.040％，Ni：0.20-0.50％，Cr：0.80-1.20％，V：0.27-0.55％，N≤0.005％，该方法卷取温度为650-750℃，卷取后进行退火，第一次退火温度为700-840℃，随后进行冷轧，第一次冷轧压下率为15-25％，第二次退火温度为500-600℃，第二次冷轧压下率为10-20％，第二次冷轧结束后不进行退火。该方法单次冷轧压下率较低，变形不能完全渗透，且第二次冷轧结束后不退火钢带成形性能较差，该生产方法主要生产厚度≥1.7mm的冷轧钢卷。

发明内容

本申请提供一种厚度为0.1-0.4mm的冷轧中高碳合金结构钢的制造方法，解决了现有技术中的中高碳合金结构钢冷轧产品厚度较厚，冷轧至厚度0.4mm以下时容易出现断裂、脱皮、孔洞的质量问题，单次冷轧压下率较低，导致变形不能完全渗透，且冷轧结束后不退火，钢带成形性能较差的技术问题。

本申请提供一种厚度为0.1-0.4mm的冷轧中高碳合金结构钢的制造方法，所述厚度为0.1-0.4mm的冷轧中高碳合金结构钢组分及重量百分比含量为C：0.25-0.55％，Si：0.15-0.35％，Mn：0.10-2.0％，Cr：0.10-2.0％，Alt:0.010-0.030％，P≤0.015％，S≤0.005％，其它添加合金元素不超过0.3％，其余为铁和不可避免的杂质元素，所述制造方法包括：

冶炼，控制所述冶炼结束时出钢碳含量≥0.05％，出钢下渣渣层厚度控制在100mm以下；

精炼，所述精炼过程中采用钙处理进行夹杂物变性，钙处理量为0.35-0.55kg/t，钙处理前软吹5-10min，钙处理后软吹10-15min；

连铸，所述连铸的浇铸过程中过热度控制在15-35℃，拉速波动范围为±0.2m/min，获得厚度≥50mm铸坯原料；

对所述铸坯原料进行加热；

对所述铸坯原料进行精轧，所述精轧终轧温度为860-920℃，精轧后冷却速度控制在30℃/s以下，卷取温度为680-730℃，随后钢卷入库缓冷，所述钢卷的厚度≥2.0mm；

将所述钢卷展开后，采用盐酸进行酸洗，所述酸洗温度为75～85℃，所述酸洗速度为15～45m/min，所述盐酸的浓度为6～14％，所述盐酸内的铁盐含量≤110g/l；

对酸洗后的钢卷进行第一次冷轧，第一次冷轧总压下率≥50％，单道次压下率≥10％；

对第一次冷轧后的钢卷第一次中间退火；

对第一次中间退火后的钢卷进行第二次冷轧，第二次冷轧总压下率≥50％，单道次压下率≥10％；

对第二次冷轧后的钢卷进行第二次中间退火；

对第二次中间退火后的钢卷进行第三次冷轧，第三次冷轧总压下率≥30％，且第三次冷轧后辊面粗糙度Ra≤0.5μm；

对第三次冷轧后的钢卷进行成品退火，获得厚度为0.1-0.4mm的冷轧中高碳合金结构钢。

优选地，所述第一次中间退火和所述第二次中间退的加热温度A₁-70℃～A₁-40℃，保温时间15～25h，保温结束后以≤20℃/h的冷却速度冷至550℃，随后以50～100℃/h冷至300℃，再以10～40℃/h冷至100℃以下出炉，其中，A₁为原料钢卷的珠光体相变温度。

优选地，所述成品退火的加热温度A₁-80～A₁-50℃，保温时间10～20h，保温结束后以≤20℃/h的冷却速度冷至550℃，随后以50～100℃/h冷至300℃，再以10～40℃/h冷至50℃以下出炉，其中，A₁为原料钢卷的珠光体相变温度。

优选地，所述成品退火的加热温度为A₁-65℃～A₁-50℃，保温时间为10～15h，保温结束后550℃以上的冷却速度≤15℃/h。

优选地，所述第一次中间退火、第二次中间退火和成品退火均采用罩式退火，保护气体为全氢或氮氢混合气氛，所述保护气体中氢气的比例≥70％。

优选地，所述精轧终轧温度为900～920℃，精轧后冷却速度控制在20℃/s以下，卷取温度为700-730℃。

优选地，所述第一次冷轧和第二次冷轧的单道次压下率≥15％，第三次冷轧总压下率≥40％，且第三次冷轧后辊面粗糙度Ra≤0.3μm。

本申请有益效果如下：

1、本申请通过控制转炉终点碳含量和出钢下渣量、精炼过程的夹杂物变性处理和软吹时间、浇铸的过热度和拉速控制等过程参数对钢中夹杂物进行控制，使钢中夹杂物尺寸小、数量少，避免在后续大压下量的冷轧过程中出现因夹杂物导致的脱皮、孔洞、断带等质量问题。

2、本申请控制热轧工序的终轧温度、冷却速度、卷取温度等工艺参数，使热轧产品强度更低，塑韧性更好，组织性能更为均匀，可直接冷轧并承受50％以上的变形量，通过冷轧变形使热轧产品珠光体组织中的片层状碳化物碎断，并在晶内产生大量的位错，碎断的碳化物和缺陷为退火过程中碳化物的析出提供核心，使碳化物分布弥散，更为均匀。

3、本申请控制第一次冷轧和第二次冷轧总压下率≥50％，且单道次压下率≥10％，使不同区域的片层碳化物均发生碎断，通过长时低温中间退火，使碳化物呈细小颗粒状均匀析出。

4、本申请控制第三次冷轧总压下率≥30％，确保变形能渗透到组织芯部，经过与中间退火相比温度较高、时间较短的成品退火，避免钢带粘接，使铁素体晶粒再结晶、碳化物颗粒长大，进一步降低强度、提高塑性。

采用本申请生产的厚度为0.1-0.4mm的中高碳合金结构钢冷轧产品，珠光体球化比例能达到95％以上，钢质纯净，夹杂物细小、数量少，且组织均匀，碳化物均匀、弥散，强度、硬度较低，塑韧性优良，具有良好成形性和热处理特性，表面光亮且粗糙度低，能制造高精度、高品质的精密零部件。

本申请的制造方法通过控制钢中夹杂物、经过三次冷轧和三次退火，获得厚度为0.1-0.4mm的冷轧中高碳合金结构钢钢带，其中，控制第一次冷轧和第二次冷轧总压下率≥50％，且单道次压下率≥10％，使不同区域的片层碳化物均发生碎断，通过长时低温中间退火，使碳化物呈细小颗粒状均匀析出，经过与中间退火相比温度较高、时间较短的成品退火，避免钢带粘接，使铁素体晶粒再结晶、碳化物颗粒长大，进一步降低强度、提高塑性，解决了现有技术中的中高碳合金结构钢冷轧产品厚度较厚，冷轧至厚度0.4mm以下时容易出现断裂、脱皮、孔洞等质量问题，单次冷轧压下率较低，导致变形不能完全渗透，且冷轧结束后不退火，钢带成形性能较差的技术问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例。

图1为本申请提供的一种厚度为0.1-0.4mm的冷轧中高碳合金结构钢的制造方法的流程图。

具体实施方式

本申请实施例通过提供一种厚度为0.1-0.4mm的冷轧中高碳合金结构钢的制造方法，解决了现有技术中的中高碳合金结构钢冷轧产品厚度较厚，冷轧至厚度0.4mm以下时容易出现断裂、脱皮、孔洞等质量问题，单次冷轧压下率较低，导致变形不能完全渗透，且冷轧结束后不退火，钢带成形性能较差的技术问题。

本申请实施例中的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：

本申请提供

一种厚度为0.1-0.4mm的冷轧中高碳合金结构钢的制造方法，所述厚度为0.1-0.4mm的冷轧中高碳合金结构钢组分及重量百分比含量为C：0.25-0.55％，Si：0.15-0.35％，Mn：0.10-2.0％，Cr：0.10-2.0％，Alt:0.010-0.030％，P≤0.015％，S≤0.005％，其它添加合金元素不超过0.3％，其余为铁和不可避免的杂质元素，所述制造方法包括：

冶炼，控制所述冶炼结束时出钢碳含量≥0.05％，出钢下渣渣层厚度控制在100mm以下；

精炼，所述精炼过程中采用钙处理进行夹杂物变性，钙处理量为0.35-0.55kg/t，钙处理前软吹5-10min，钙处理后软吹10-15min；

连铸，所述连铸的浇铸过程中过热度控制在15-35℃，拉速波动范围为±0.2m/min，获得厚度≥50mm铸坯原料；

对所述铸坯原料进行加热；

对所述铸坯原料进行精轧，所述精轧终轧温度为860-920℃，精轧后冷却速度控制在30℃/s以下，卷取温度为680-730℃，随后钢卷入库缓冷，所述钢卷的厚度≥2.0mm；

将所述钢卷展开后，采用盐酸进行酸洗，所述酸洗温度为75～85℃，所述酸洗速度为15～45m/min，所述盐酸的浓度为6～14％，所述盐酸内的铁盐含量≤110g/l；

对酸洗后的钢卷进行第一次冷轧，第一次冷轧总压下率≥50％，单道次压下率≥10％；

对第一次冷轧后的钢卷第一次中间退火；

对第一次中间退火后的钢卷进行第二次冷轧，第二次冷轧总压下率≥50％，单道次压下率≥10％；

对第二次冷轧后的钢卷进行第二次中间退火；

对第二次中间退火后的钢卷进行第三次冷轧，第三次冷轧总压下率≥30％，且第三次冷轧后辊面粗糙度Ra≤0.5μm；

对第三次冷轧后的钢卷进行成品退火，获得厚度为0.1-0.4mm的冷轧中高碳合金结构钢。

本申请的制造方法通过控制钢中夹杂物、经过三次冷轧和三次退火，获得厚度为0.1-0.4mm的冷轧中高碳合金结构钢钢带，其中，控制冶炼和精炼工艺参数，经过三次冷轧，获得厚度0.1-0.4mm的中高碳合金钢冷轧产品，控制第一次冷轧和第二次冷轧总压下率≥50％，且单道次压下率≥10％，使不同区域的片层碳化物均发生碎断，通过长时低温中间退火，使碳化物呈细小颗粒状均匀析出，经过与中间退火相比温度较高、时间较短的成品退火，避免钢带粘接，使铁素体晶粒再结晶、碳化物颗粒长大，进一步降低强度、提高塑性，解决了现有技术中的中高碳合金结构钢冷轧产品厚度较厚，冷轧至厚度0.4mm以下时容易出现断裂、脱皮、孔洞等质量问题，单次冷轧压下率较低，导致变形不能完全渗透，且冷轧结束后不退火，钢带成形性能较差的技术问题。

为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。

为了解决现有技术中的中高碳合金结构钢冷轧产品厚度较厚，冷轧至厚度0.4mm以下时容易出现断裂、脱皮、孔洞等质量问题，单次冷轧压下率较低，导致变形不能完全渗透，且冷轧结束后不退火，钢带成形性能较差的技术问题，本申请提供一种厚度为0.1-0.4mm的冷轧中高碳合金结构钢的制造方法。首先介绍下中高碳钢，业界将碳的重量百分百大于等于0.25％的钢统称为中高碳钢。

所述一种厚度为0.1-0.4mm的冷轧中高碳合金结构钢，其组分及重量百分比含量为C：0.25-0.55％，Si：0.15-0.35％，Mn：0.10-2.0％，Cr：0.10-2.0％，Alt:0.010-0.030％，P≤0.015％，S≤0.005％，其他添加合金元素不超过0.3％，其余为铁和不可避免的杂质元素。所述合金元素可以为Cr、Mo等元素中的一种或者多种。

所述厚度为0.1-0.4mm的冷轧中高碳合金结构钢的制造方法，包括以下步骤，如图1所示：

步骤110，冶炼，控制所述冶炼结束时的出钢碳含量≥0.05％，出钢下渣渣层厚度控制在100mm以下；

步骤120，精炼，所述精炼过程中采用钙处理进行夹杂物变性，钙处理量为0.35-0.55kg/t，钙处理前软吹5-10min，钙处理后软吹10-15min。所述钙处理量即为加入钙线的重量。

步骤130，连铸，所述连铸的浇铸过程中过热度控制在15-35℃，拉速波动范围为±0.2m/min，获得厚度≥50mm铸坯原料。通过控制浇铸过程中的拉速波动范围，避免液面波动造成卷渣产生粗大夹杂物。

步骤140，对所述铸坯原料进行加热；

步骤150，对所述铸坯原料进行精轧，所述精轧终轧温度为860-920℃，精轧后冷却速度控制在30℃/s以下，卷取温度为680-730℃，随后钢卷入库缓冷。其中，所述缓冷的冷却速度为10℃/h～20℃/h，所述钢卷厚度≥2.0mm。

步骤160，将所述钢卷展开后，采用盐酸进行酸洗，所述酸洗温度为75～85℃，所述酸洗速度为15～45m/min，所述盐酸的浓度为6～14％，所述盐酸内的铁盐含量≤110g/l。

步骤170，对酸洗后的钢卷进行第一次冷轧，第一次冷轧总压下率≥50％，单道次压下率≥10％；

步骤180，对第一次冷轧后的钢卷第一次中间退火，所述第一次中间退火的加热温度A₁-70℃～A₁-40℃，保温时间15～25h，保温结束后以≤20℃/h的冷却速度冷至550℃，随后以50～100℃/h冷至300℃，再以10～40℃/h冷至100℃以下出炉。

步骤190，对第一次中间退火后的钢卷进行第二次冷轧，第二次冷轧总压下率≥50％。，单道次压下率≥10％；

步骤200，对第二次冷轧后的钢卷进行第二次中间退火，第二次中间退的加热温度A₁-70℃～A₁-40℃，保温时间15～25h，保温结束后以≤20℃/h的冷却速度冷至550℃，随后以50～100℃/h冷至300℃，再以10～40℃/h冷至100℃以下出炉。

步骤210，对第二次中间退火后的钢卷进行第三次冷轧，第三次冷轧总压下率≥30％，且第三次冷轧后辊面粗糙度Ra≤0.5μm；

步骤220，对第三次冷轧后的钢卷进行成品退火，获得厚度为0.1-0.4mm的冷轧中高碳合金结构钢，成品退火的加热温度A₁-80～A₁-50℃，保温时间10～20h，保温结束后以≤20℃/h的冷却速度冷至550℃，随后以50～100℃/h冷至300℃，再以10～40℃/h冷至50℃以下出炉。其中，A₁为原料钢卷的珠光体相变温度。

其中，所述第一次中间退火、第二次中间退火和成品退火均采用罩式退火，保护气体为全氢或氮氢混合气氛，所述保护气体中氢气的比例≥70％。

具体地，精轧终轧温度为900～920℃，精轧后冷却速度控制在20℃/s以下，卷取温度为700-730℃。

又，所述第一次冷轧和第二次冷轧的单道次压下率≥15％，第三次冷轧总压下率≥40％，且第三次冷轧后辊面粗糙度Ra≤0.3μm。

再，所述成品退火的加热温度为A₁-65℃～A₁-50℃，保温时间为10～15h，保温结束后550℃以上的冷却速度≤15℃/h。

本申请一种厚度为0.1-0.4mm的冷轧中高碳合金结构钢的制造方法与现有技术相比，具有以下有益效果：

1、本申请通过控制转炉终点碳含量和出钢下渣量、精炼过程的夹杂物变性处理和软吹时间、浇铸的过热度和拉速控制等过程参数对钢中夹杂物进行控制，使钢中夹杂物尺寸小、数量少，避免在后续大压下量的冷轧过程中出现因夹杂物导致的脱皮、孔洞、断带等质量问题。

2、本申请控制热轧工序的终轧温度、冷却速度、卷取温度等工艺参数，使热轧产品强度更低，塑韧性更好，组织性能更为均匀，可直接冷轧并承受50％以上的变形量，通过冷轧变形使热轧产品珠光体组织中的片层状碳化物碎断，并在晶内产生大量的位错，碎断的碳化物和缺陷为退火过程中碳化物的析出提供核心，使碳化物分布弥散，更为均匀。

3、本申请控制第一次冷轧和第二次冷轧总压下率≥50％，且单道次压下率≥10％，使不同区域的片层碳化物均发生碎断，通过长时低温中间退火，使碳化物呈细小颗粒状均匀析出。

4、本申请控制第三次冷轧总压下率≥30％，确保变形能渗透到组织芯部，经过与中间退火相比温度较高、时间较短的成品退火，避免钢带粘接，使铁素体晶粒再结晶、碳化物颗粒长大，进一步降低强度、提高塑性。

采用本申请生产的厚度为0.1-0.4mm的中高碳合金结构钢冷轧产品，珠光体球化比例能达到95％以上，钢质纯净，夹杂物细小、数量少，且组织均匀，碳化物均匀、弥散，强度、硬度较低，塑韧性优良，具有良好成形性和热处理特性，表面光亮且粗糙度低，能制造高精度、高品质的精密零部件。

本申请的制造方法通过控制钢中夹杂物、经过三次冷轧和三次退火，获得厚度为0.1-0.4mm的冷轧中高碳合金结构钢钢带，其中，控制冶炼和精炼工艺参数，经过三次冷轧，获得厚度0.1-0.4mm的中高碳合金钢冷轧产品，控制第一次冷轧和第二次冷轧总压下率≥50％，且单道次压下率≥10％，使不同区域的片层碳化物均发生碎断，通过长时低温中间退火，使碳化物呈细小颗粒状均匀析出，经过与中间退火相比温度较高、时间较短的成品退火，避免钢带粘接，使铁素体晶粒再结晶、碳化物颗粒长大，进一步降低强度、提高塑性，解决了现有技术中的中高碳合金结构钢冷轧产品厚度较厚，冷轧至厚度0.4mm以下时容易出现断裂、脱皮、孔洞等质量问题，单次冷轧压下率较低，导致变形不能完全渗透，且冷轧结束后不退火，钢带成形性能较差的技术问题。

实例1

本实例所述厚度为0.1mm的冷轧合金结构钢50Cr的制造方法，化学成分为C：0.50wt.％、Si:0.27wt.％、Mn：0.60wt.％、Cr：1.0wt.％、P：0.012wt.％、S：0.001wt.％，Alt：0.021％其余为Fe和不可避免的杂质。

铸坯原料厚度为55mm，精轧终轧温度为920℃，精轧后冷轧速度为30℃/s，卷取温度为730℃，随后钢卷入库缓冷，钢卷的厚度为2.0mm。

酸洗温度为85℃，所述盐酸的浓度为12％，所述盐酸内的铁盐含量105g/l，所述酸洗速度为15m/min。

冷轧道次分配如表1所示，第三次冷轧辊面粗糙度Ra为0.5μm，第一次中间退火、第二次中间退火和成品退火采用全氢保护气体退火。

表1冷轧道次分配

50Cr的A₁温度为730℃，第一次中间退火和第二次中间退火工艺为：加热温度650℃，保温时间为15h，保温结束后以20℃/h的速度冷至550℃，随后以50℃/h冷至300℃，再以40℃/h冷至90℃。成品退火工艺为：加热温度670℃，保温时间为10h，保温结束后以17℃/h的速度冷至550℃，随后以70℃/h冷至300℃，再以30℃/h冷至45℃出炉。

本实例的性能见表2，产品表面粗糙度为0.40μm。

表2实例1合金结构钢50Cr的性能

实例2

本实例所述厚度为0.4mm的冷轧合金结构钢42CrMo4的制造方法，化学成分为C：0.39wt.％、Si：0.22wt.％、Mn：0.77wt.％、P：0.012wt.％、S：0.003wt.％，Alt：0.030％，Cr：1.1％，Mo：0.17％，其余为Fe和不可避免的杂质。

铸坯原料厚度为90mm，，精轧终轧温度为860℃，精轧后冷轧速度为18℃/s，卷取温度为680℃，随后钢卷入库缓冷，所述钢卷的厚度为2.5mm。

酸洗温度为75℃，所述盐酸的浓度为6％，所述盐酸内的铁盐含量为110g/l，所述酸洗速度为30m/min。

冷轧道次分配如表3所示，第三次冷轧后辊面粗糙度Ra为0.45μm，第一次中间退火、第二次中间退火和成品退火采用保护气体为氮氢混合，氢气的比例为70％。

表3冷轧道次分配

42CrMo4的A₁温度为738℃，第一次中间退火和第二次中间退火工艺为：加热温度698℃，保温时间为25h，保温结束后以15℃/h的速度冷至550℃，随后以100℃/h冷至300℃，再以30℃/h冷至87℃出炉。成品退火工艺为：加热温度658℃，保温时间为20h，保温结束后以15℃/h的速度冷至550℃，随后以65℃/h冷至300℃，再以28℃/h冷至48℃出炉。

本实例的性能见表4，产品表面粗糙度为0.323μm。

表4实例2中合金结构钢42CrMo4的性能

实例3

本实例所述厚度为0.2mm的冷轧合金结构钢40CrMn的制造方法，化学成分为C：0.40wt.％、Si：0.35wt.％、Mn：0.90wt.％、P：0.010wt.％、S：0.005wt.％，Alt：0.025％，Cr：1.0％，其余为Fe和不可避免的杂质。

铸坯原料厚度为150mm，精轧终轧温度为912℃，精轧后冷轧速度为24℃/s，卷取温度为700℃，随后钢卷入库缓冷，所述钢卷的厚度为2.2mm。

酸洗温度81℃，所述盐酸的浓度为11％，所述盐酸内的铁盐含量为95g/l，所述酸洗速度为21m/min。

冷轧道次分配如表5所示，第三次冷轧后辊面粗糙度Ra为0.35μm，第一次中间退火、第二次中间退火和成品退火采用保护气体为氮氢混合，氢气比例为80％。

表5冷轧道次分配

40CrMn的A₁温度为735℃，第一次中间退火和第二次中间退火工艺为：加热温度677℃，保温时间为21h，保温结束后以17℃/h的速度冷至550℃，随后以80℃/h冷至300℃，再以37℃/h冷至86℃。成品退火工艺为：加热温度667℃，保温时间为16h，保温结束后以13℃/h的速度冷至550℃，随后以74℃/h冷至300℃，再以29℃/h冷至43℃出炉。

本实例的性能见表6，产品表面粗糙度为0.312μm。

表6实例3中合金结构钢40CrMn的性能

实例4

本实例所述厚度为0.3mm的冷轧合金结构钢30CrMo的制造方法，化学成分为C：0.30wt.％、Si：0.19wt.％、Mn：0.56wt.％、P：0.013wt.％、S：0.003wt.％，Alt：0.020％，Cr：1.0％，Mo：0.19％，其余为Fe和不可避免的杂质。

铸坯原料厚度为200mm，精轧终轧温度为896℃，精轧后冷轧速度为16℃/s，卷取温度为710℃，随后钢卷入库缓冷，所述钢卷的厚度为2.3mm。

酸洗温度78℃，所述盐酸的浓度为8％，所述盐酸内的铁盐含量为103g/l，所述酸洗速度为45m/min。

冷轧道次分配如表7所示，第三次轧制辊面粗糙度Ra为0.37μm，第一次中间退火、第二次中间退火和成品退火采用气氛为氮氢混合，氢气比例为90％。

表7冷轧道次分配

30CrMo的A₁温度为740℃，第一次中间退火和第二次中间退火工艺为：加热温度680℃，保温时间为23h，保温结束后以15℃/h的速度冷至550℃，随后以67℃/h冷至300℃，再以22℃/h冷至99℃。成品退火工艺为：加热温度685℃，保温时间为15h，保温结束后以14℃/h的速度冷至550℃，随后以81℃/h冷至300℃，再以26℃/h冷至41℃出炉。

本实例的性能见表8，产品表面粗糙度为0.325μm。

表8实例4中合金结构钢30CrMo的性能

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。