一种超细NaHCO3粒子及其制备方法和应用

摘要

本发明提供了一种超细NaHCO3粒子的制备方法，将原料NaHCO3、分散剂和水混合，得到混合溶液；然后将所述混合溶液加入到乙醇中进行重结晶，得到超细NaHCO3粒子。采用本发明提供的方法制备的超细NaHCO3粒子的粒度尺寸小且尺寸分布较窄，粒度为100～200nm的超细NaHCO3粒子占超细NaHCO3粒子总数的94％～97％。将本发明提供的超细NaHCO3粒子应用于制备微孔发泡材料，能够有效提高微孔发泡材料的力学性能。

说明书

技术领域

本发明涉及超细化合物领域，特别涉及一种超细NaHCO₃粒子及其制备方法和应用。

背景技术

微孔发泡材料是指泡孔尺寸为0.1～10μm、泡孔密度为10⁹～10¹²个/cm³的发泡材料。与普通发泡材料相比，微孔发泡材料具有密度低、隔热性能优良、隔音效果好以及比强度高的特点。

当前，微孔发泡材料的制备方法主要有间歇成型法、超临界CO₂连续挤出成型法、超临界CO₂注射成型法和常规发泡方法。间歇成型法可以获得高质量的泡孔结构，但存在生产周期很长、产品体积和形状受限等缺点，难以实际应用。超临界CO₂连续挤出成型和注射成型法可以连续生产，但存在专用设备特别昂贵、泡孔较大、泡孔大小较难以控制等缺点，限制了微孔发泡材料大规模推广和应用。

常规发泡方法是采用普通化学发泡剂制备微孔发泡材料，设备相对简单，但是发泡效果不理想。碳酸氢钠(NaHCO₃)作为一种典型的无机化学发泡剂，具有原料易得、价格低廉、分解时吸热、产物CO₂在聚合物中易溶解扩散等优点，尤其是它没有毒性，更加适合将其应用于发泡食品包装等领域。但是市售的NaHCO₃粒子尺寸比较大，一般为几百微米；现有技术中一般通过机械粉碎法、冷冻干燥法、喷雾干燥法对NaHCO₃粒子进行细化处理，但是采用这些方法细化后的NaHCO₃粒子尺寸仍较大，一般为几微米，用作发泡剂制备微孔发泡材料时的发泡效果依旧不理想。

发明内容

本发明的目的在于提供一种超细NaHCO₃粒子及其制备方法和应用。采用本发明提供的方法制备的超细NaHCO₃粒子的粒度尺寸小且均匀，能够有效提高微孔发泡材料的力学性能。

本发明提供了一种超细NaHCO₃粒子的制备方法，包括以下步骤：

(1)将原料NaHCO₃、分散剂和水混合，得到混合溶液；

(2)将所述步骤(1)得到的混合溶液加入到乙醇中进行重结晶，得到超细NaHCO₃粒子。

优选的，所述步骤(1)中NaHCO₃、分散剂和水的质量比为(4～10)：(0.4～1)：100。

优选的，所述步骤(1)中分散剂包括十二烷基硫酸钠或聚乙烯醇。

优选的，所述步骤(2)中乙醇与步骤(1)中水的体积比为(8～14)：1。

优选的，所述步骤(2)中将混合溶液加入到乙醇中是在搅拌速率为800～1400r/min的条件下进行。

优选的，所述步骤(2)中将混合溶液加入到乙醇中是在-8～40℃的条件下进行。

优选的，所述步骤(2)中将混合溶液加入到乙醇中的入料速度为1～4mL/min。

本发明提供了上述制备方法制备的超细NaHCO₃粒子，粒度为100～200nm的超细NaHCO₃粒子占超细NaHCO₃粒子总数的94％～97％。

本发明提供了上述制备方法制备的超细NaHCO₃粒子或上述技术方案所述的超细NaHCO₃粒子在微孔发泡材料中的应用。

优选的，采用改性剂将所述超细NaHCO₃粒子进行改性后用于制备微孔发泡材料；

其中，所述改性剂包括硬脂酸、硬脂酸镁、尿素、硬脂酸钙或硫酸锌。

本发明提供了一种超细NaHCO₃粒子的制备方法，将NaHCO₃、分散剂和水混合，得到混合溶液；然后将所述混合溶液加入到乙醇中进行重结晶，得到超细NaHCO₃粒子。采用本发明提供的方法制备的超细NaHCO₃粒子的粒度尺寸小且尺寸分布较窄，本发明实施例1表明，采用本发明提供的方法制备的超细NaHCO₃粒子的平均粒度为143.2nm，粒子尺寸大都分布在100～200nm范围内，粒度为100～200nm的超细NaHCO₃粒子占超细NaHCO₃粒子总数的94％～97％。

将本发明提供的超细NaHCO₃粒子应用于制备微孔发泡材料，能够有效提高微孔发泡材料的力学性能。本发明实施例中对制备得到的微孔发泡材料和未发泡聚丙烯材料的力学性能进行了测试，结果表明，发泡后材料的拉伸强度和断裂伸长率有少量下降，分别下降9.6％和6.7％；而冲击强度提高了47.8％，弯曲强度提高了20.2％。总体说来，采用本发明提供的方法制备的微孔发泡材料表现出了较好的力学性能。

附图说明

图1为NaHCO₃市售商品的扫描电镜图；

图2为实施例1制备的超细NaHCO₃粒子的扫描电镜图；

图3为实施例1制备的超细NaHCO₃粒子的粒子尺寸分布图；

图4为实施例6制备的微孔发泡材料的扫描电镜图；

图5为实施例6制备的微孔发泡材料的泡孔尺寸分布柱状图；

图6为本发明中内壁设置隔板的自制搅拌装置的示意图；

图7为本发明中内壁设置隔板的自制搅拌装置的实物图。

具体实施方式

本发明提供了一种超细NaHCO₃粒子的制备方法，包括以下步骤：

(1)将原料NaHCO₃、分散剂和水混合，得到混合溶液；

(2)将所述步骤(1)得到的混合溶液加入到乙醇中进行重结晶，得到超细NaHCO₃粒子。

本发明提供的制备超细NaHCO₃粒子的方法，能够获得粒度尺寸小且均匀的超细NaHCO₃粒子，将所述超细NaHCO₃粒子应用于制备微孔发泡材料，能够有效提高微孔发泡材料的力学性能。

本发明将原料NaHCO₃、分散剂和水混合，得到混合溶液。本发明对于所述原料NaHCO₃的来源没有特殊的限定，采用本领域技术人员熟知的NaHCO₃市售商品即可。在本发明中，所述分散剂优选包括十二烷基硫酸钠或聚乙烯醇。在本发明中，所述聚乙烯醇的数均分子量优选为16000～20000，更优选为17500～18500。

在本发明中，所述原料NaHCO₃、分散剂和水的质量比优选为(4～10)：(0.4～1)：100，更优选为(6～8)：(0.6～0.8)：100。晶体粒子的形成包括晶体成核和晶体长大两个步骤，与晶体长大过程相比，晶体的成核速率更多的是依赖于过饱和度，而晶体的成核速率会极大的影响粒子最终的尺寸，因此，溶质原料NaHCO₃的质量浓度较大时有利于产生大的过饱和度，进而产生尺寸更小的NaHCO₃粒子。

本发明对于所述将原料NaHCO₃、分散剂和水的混合没有特殊的要求，采用本领域技术人员熟知的混合的技术方案即可。本发明优选将原料NaHCO₃与水混合，得到NaHCO₃水溶液，然后将所述NaHCO₃水溶液与分散剂混合，得到混合溶液。在本发明中，将所述原料NaHCO₃与水混合时，优选采用磁力搅拌器加热搅拌，以帮助原料NaHCO₃在水中溶解。本发明对于所述磁力搅拌器的搅拌速率及加热温度没有特殊的要求，采用本领域技术人员熟知的用于帮助原料NaHCO₃在水中溶解的搅拌速率及加热温度即可。

本发明将所述混合溶液加入到乙醇中进行重结晶，得到超细NaHCO₃粒子。在本发明中，所述乙醇与水的体积比优选为(8～14)：1，更优选为(10～12)：1。

本发明优选在搅拌速率为800～1400r/min的条件下将所述混合溶液加入到乙醇中。在本发明的实施例中，具体是将乙醇置于自制搅拌装置中，在搅拌速率为800～1400r/min的条件下将所述混合溶液加入到乙醇中，直至全部加入即停止搅拌。在本发明中，所述搅拌速率优选为1000～1200r/min。在本发明中，所述自制搅拌装置具体是将本领域技术人员熟知的搅拌装置容器内壁设置隔板，以增加搅拌时的冲击力，使搅拌更剧烈。图6为本发明中内壁设置隔板的自制搅拌装置的示意图，图7为本发明中内壁设置隔板的自制搅拌装置的实物图。较大的搅拌速率增强了两相间的微观混合，进而可以促进两相间的质量传递和扩散速度，在短时间内能够使溶液变得更加均匀，且形成高的过饱和度，从而使产生的NaHCO₃粒子尺寸更小、尺寸分布更均匀。

本发明优选在-8～40℃的条件下将所述混合溶液加入到乙醇中。本发明对于控制温度为-8～40℃所采用的设备没有特殊的要求，采用本领域技术人员熟知的能够控制温度为-8～40℃的设备即可。在本发明的实施例中，具体是采用低温冷却液循环泵控制乙醇的温度为-8～40℃，然后将所述混合溶液加入到乙醇中。在本发明中，所述控制乙醇的温度优选为-5～30℃，更优选为-2～20，最优选为0～10℃。较高的温度会使粒子的运动加剧，增加了粒子间碰撞的机会，促进晶体长大；同时较高的温度会使粒子的表面能下降，易导致粒子发生团聚和凝集。因此较低的温度有利于制备尺寸较小的NaHCO₃粒子。

本发明将混合溶液加入到乙醇中的入料速度优选为1～4mL/min，具体可为1、2、3或4mL/min。

将所述混合溶液加入到乙醇中后，本发明优选将得到的物料依次进行过滤、洗涤、干燥和研磨，得到超细NaHCO₃粒子。本发明对于所述过滤没有特殊的要求，采用本领域技术人员熟知的过滤的技术方案即可。本发明优选采用真空抽滤实现所得物料中沉淀物与液体的分离。

完成所述过滤后，本发明优选对得到的沉淀物滤饼进行洗涤。本发明对于所述洗涤没有特殊的要求，采用本领域技术人员熟知的洗涤的技术方案即可。本发明优选采用乙醇将得到的沉淀物滤饼洗涤2～3次。

完成所述洗涤后，本发明优选对得到的洗涤物料进行干燥。本发明对于所述干燥没有特殊的要求，采用本领域技术人员熟知的干燥的技术方案即可。本发明优选将得到的洗涤物料进行真空干燥。在本发明中，所述真空干燥的温度优选为35～45℃；所述真空干燥的时间优选为10～14h。

完成所述干燥后，本发明优选对得到的干燥物料进行研磨，得到超细NaHCO₃粒子。本发明对于所述研磨操作没有特殊的要求，采用本领域技术人员熟知的研磨的技术方案即可。本发明优选采用机械研磨。

本发明还提供了一种上述制备方法制备的超细NaHCO₃粒子，粒度为100～200nm的超细NaHCO₃粒子占超细NaHCO₃粒子总数的94％～97％。

本发明提供了一种上述制备方法制备的超细NaHCO₃粒子或上述技术方案所述的超细NaHCO₃粒子在微孔发泡材料中的应用。

本发明优选采用改性剂将所述超细NaHCO₃粒子进行改性后用于制备微孔发泡材料，其中，所述改性剂优选包括硬脂酸、硬脂酸镁、尿素、硬脂酸钙或硫酸锌。在本发明中，采用改性剂将所述超细NaHCO₃粒子进行改性是为了改善超细NaHCO₃粒子的热性能。本发明对于所述对超细NaHCO₃粒子进行改性的方法没有特殊的要求，采用本领域技术人员熟知的用于改善超细NaHCO₃粒子热性能的改性方法即可。本发明优选采用溶液包覆法对所述超细NaHCO₃粒子进行改性。在本发明中，所述将超细NaHCO₃粒子进行改性的方法，优选包括以下步骤：

将所述超细NaHCO₃粒子、改性剂和溶剂混合，待溶剂挥发后，将得到的物料干燥、研磨，得到改性的超细NaHCO₃粒子。

在本发明中，所述超细NaHCO₃粒子、改性剂和溶剂的质量比优选为100：(55～65)：(15～25)，更优选为100：(58～62)：(18～22)，最优选为100：60：20。在本发明中，所述溶剂优选包括乙醚或乙醇。

本发明将所述超细NaHCO₃粒子、改性剂和溶剂混合。本发明对于所述将超细NaHCO₃粒子、改性剂和溶剂混合的操作没有特殊的要求，采用本领域技术人员熟知的混合的技术方案即可。本发明优选先将改性剂与溶剂混合，然后再与所述超细NaHCO₃粒子混合。本发明优选在搅拌条件下将所述超细NaHCO₃粒子、改性剂和溶剂混合。本发明对于所述搅拌没有特殊的要求，采用本领域技术人员熟知的有助于使固液混合均匀、溶剂挥发的搅拌的技术方案即可。

待溶剂挥发后，本发明将得到的物料干燥、研磨，得到改性的超细NaHCO₃粒子。本发明对于所述干燥没有特殊的要求，采用本领域技术人员熟知的干燥的技术方案即可。本发明优选将溶剂挥发后得到的物料置于烘箱中干燥。在本发明中，所述干燥的温度优选为35～45℃；所述干燥的时间优选为10～20min。

完成所述干燥后，本发明优选对得到的干燥物料进行研磨，得到改性的超细NaHCO₃粒子。本发明对于所述研磨操作没有特殊的要求，采用本领域技术人员熟知的研磨的技术方案即可。本发明优选采用机械研磨。

得到所述改性的超细NaHCO₃粒子后，本发明优选将改性的超细NaHCO₃粒子用于制备微孔发泡材料。本发明对于制备微孔发泡材料的方法没有特殊的要求，采用本领域技术人员熟知的用于制备微孔发泡材料的方法即可。本发明优选采用注塑发泡法制备微孔发泡材料。在本发明中，制备所述微孔发泡材料优选包括以下步骤：

将聚合物材料、改性的超细NaHCO₃粒子和白油混合、干燥，然后采用注塑发泡法进行微发泡，得到微孔发泡材料。

本发明将聚合物材料、改性的超细NaHCO₃粒子和白油混合、干燥。在本发明中，所述聚合物材料、改性的超细NaHCO₃粒子和白油的质量比优选为100：(3～6)：(0.3～0.7)，更优选为100：(4～5)：(0.4～0.6)，最优选为100：4.5：0.5。本发明对于所述聚合物材料的种类没有特殊的要求，采用本领域技术人员熟知的用于制备发泡材料的聚合物材料即可。在本发明中，所述聚合物材料优选包括聚丙烯、聚乙烯、聚苯乙烯、聚氯乙烯或乙烯-醋酸乙烯共聚物。

本发明对于所述将聚丙烯、改性的超细NaHCO₃粒子和白油混合的操作没有特殊的要求，采用本领域技术人员熟知的混合的技术方案即可。本发明优选先将聚丙烯和白油混合，置于高速混合机中，600～1000r/min下搅拌4～6min后，再加入改性的超细NaHCO₃粒子，继续600～1000r/min下搅拌4～6min后，得到混合物料。

得到聚丙烯、白油和改性的超细NaHCO₃粒子的混合物料后，本发明将所述混合物料干燥。发明对于所述干燥没有特殊的要求，采用本领域技术人员熟知的干燥的技术方案即可。本发明优选将得到的物料置于烘箱中干燥。在本发明中，所述干燥的温度优选为35～45℃；所述干燥的时间优选为10～14h。

完成所述干燥后，本发明优选采用注塑发泡法进行微发泡，得到微孔发泡材料。本发明对所述注塑发泡法的操作没有特殊的要求，采用本领域技术人员熟知的注塑发泡法的技术方案即可。在本发明的实施例中，所述注塑发泡法的具体操作参数为：注射压力40MPa，各段注射速度分别为一段5mm/s、二段20mm/s、三段20mm/s、四段5mm/s，各区炮筒温度分别为喷嘴180℃、四区190℃、三区190℃、二区190℃、一区175℃，保压压力50MPa，冷却时间20s。

下面将结合本发明中的实施例，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明以下实施例中制备所述超细NaHCO₃粒子所需的NaHCO₃原料均为市售NaHCO₃产品。

实施例1

(1)按NaHCO₃、十二烷基硫酸钠和水的质量比为10：1：100计，将NaHCO₃与水混合，采用磁力搅拌器加热搅拌，将NaHCO₃溶解，得到NaHCO₃水溶液，然后将所述NaHCO₃水溶液与分散剂混合，得到混合溶液。

(2)将1400mL乙醇置于内壁设置隔板的自制搅拌装置中，采用低温冷却液循环泵控制乙醇温度为-5℃，在搅拌速率为1100r/min的条件下将步骤(1)中所述混合溶液以1mL/min的入料速度加入到乙醇中，直至全部加入即停止搅拌。

(3)将步骤(2)得到的物料进行真空抽滤、乙醇洗涤2次，将得到的洗涤物料在40℃下真空干燥12h，研磨后得到超细NaHCO₃粒子。

将实施例1制备的超细NaHCO₃粒子与市售NaHCO₃产品进行表征，如图1和图2所示。图1为市售NaHCO₃产品的扫描电镜图，可以看出，市售NaHCO₃产品中NaHCO₃粒子呈现块状，形状不规则，并且粒子尺寸大小极不均匀，尺寸分布范围广，从5～50μm不等。图2为实施例1制备的超细NaHCO₃粒子的扫描电镜图，可以看出，实施例1制备的超细NaHCO₃粒子尺寸明显减小，且尺寸分布更加均匀。

采用粒度分析仪对实施例1制备的超细NaHCO₃粒子进行粒子尺寸测试，测试结果如图3所示。图3为实施例1制备的超细NaHCO₃粒子的粒子尺寸分布图，由图3可知，实施例1制备的超细NaHCO₃粒子的平均尺寸为143.2nm，且只出现了一个粒度范围，粒子尺寸大都分布在100～200nm范围内，粒度为100～200nm的超细NaHCO₃粒子占超细NaHCO₃粒子总数的97％。

实施例2

(1)按NaHCO₃、十二烷基硫酸钠和水的质量比为8：0.8：100计，将NaHCO₃与水混合，采用磁力搅拌器加热搅拌，将NaHCO₃溶解，得到NaHCO₃水溶液，然后将所述NaHCO₃水溶液与分散剂混合，得到混合溶液。

(2)将800mL乙醇置于内壁设置隔板的自制搅拌装置中，采用低温冷却液循环泵控制乙醇温度为-8℃，在搅拌速率为1400r/min的条件下将步骤(1)中所述混合溶液以2mL/min的入料速度加入到乙醇中，直至全部加入即停止搅拌。

(3)将步骤(2)得到的物料进行真空抽滤、乙醇洗涤3次，将得到的洗涤物料在35℃下真空干燥14h，研磨后得到超细NaHCO₃粒子。

按照实施例1的方法对实施例2制备的超细NaHCO₃粒子进行表征，所得结果与实施例1表征结果相符，粒度为100～200nm的超细NaHCO₃粒子占超细NaHCO₃粒子总数的95％。

实施例3

(1)按NaHCO₃、十二烷基硫酸钠和水的质量比为10：0.9：100计，将NaHCO₃与水混合，采用磁力搅拌器加热搅拌，将NaHCO₃溶解，得到NaHCO₃水溶液，然后将所述NaHCO₃水溶液与分散剂混合，得到混合溶液。

(2)将800mL乙醇置于内壁设置隔板的自制搅拌装置中，采用低温冷却液循环泵控制乙醇温度为15℃，在搅拌速率为800r/min的条件下将步骤(1)中所述混合溶液以1mL/min的入料速度加入到乙醇中，直至全部加入即停止搅拌。

(3)将步骤(2)得到的物料进行真空抽滤、乙醇洗涤3次，将得到的洗涤物料在35℃下真空干燥13h，研磨后得到超细NaHCO₃粒子。

按照实施例1的方法对实施例3制备的超细NaHCO₃粒子进行表征，所得结果与实施例1表征结果相符，粒度为100～200nm的超细NaHCO₃粒子占超细NaHCO₃粒子总数的97％。

实施例4

(1)按NaHCO₃、聚乙烯醇和水的质量比为8：1.1：100计，将NaHCO₃与水混合，采用磁力搅拌器加热搅拌，将NaHCO₃溶解，得到NaHCO₃水溶液，然后将所述NaHCO₃水溶液与分散剂混合，得到混合溶液。

(2)将1400mL乙醇置于内壁设置隔板的自制搅拌装置中，采用低温冷却液循环泵控制乙醇温度为40℃，在搅拌速率为800r/min的条件下将步骤(1)中所述混合溶液以1mL/min的入料速度加入到乙醇中，直至全部加入即停止搅拌。

(3)将步骤(2)得到的物料进行真空抽滤、乙醇洗涤3次，将得到的洗涤物料在40℃下真空干燥11h，研磨后得到超细NaHCO₃粒子。

按照实施例1的方法对实施例4制备的超细NaHCO₃粒子进行表征，所得结果与实施例1表征结果相符，粒度为100～200nm的超细NaHCO₃粒子占超细NaHCO₃粒子总数的95％。

实施例5

(1)按NaHCO₃、聚乙烯醇和水的质量比为4：0.5：100计，将NaHCO₃与水混合，采用磁力搅拌器加热搅拌，将NaHCO₃溶解，得到NaHCO₃水溶液，然后将所述NaHCO₃水溶液与分散剂混合，得到混合溶液。

(2)将1200mL乙醇置于内壁设置隔板的自制搅拌装置中，采用低温冷却液循环泵控制乙醇温度为20℃，在搅拌速率为1000r/min的条件下将步骤(1)中所述混合溶液以4mL/min的入料速度加入到乙醇中，直至全部加入即停止搅拌。

(3)将步骤(2)得到的物料进行真空抽滤、乙醇洗涤3次，将得到的洗涤物料在40℃下真空干燥10h，研磨后得到超细NaHCO₃粒子。

按照实施例1的方法对实施例5制备的超细NaHCO₃粒子进行表征，所得结果与实施例1表征结果相符，粒度为100～200nm的超细NaHCO₃粒子占超细NaHCO₃粒子总数的94％。

实施例6

(1)按实施例1制备的超细NaHCO₃粒子、硬脂酸和乙醚的质量比为100：60：12计，将硬脂酸和乙醚混合，然后再与所述超细NaHCO₃粒子混合，搅拌至溶剂挥发后，将得到的物料置于烘箱中，40℃干燥15min，研磨后得到改性的超细NaHCO₃粒子；

(2)按聚丙烯、改性的超细NaHCO₃粒子和白油的质量比为100：4.5：0.5计，将聚丙烯和白油混合置于高速混合机中，800r/min下搅拌5min后，再加入步骤(1)所述改性的超细NaHCO₃粒子，继续800r/min下搅拌5min后，得到混合物料。

(3)将步骤(2)得到的混合物料置于烘箱中，40℃干燥12h，然后采用注塑发泡法进行微发泡，得到微孔发泡材料；所述注塑发泡法的具体操作参数为：注射压力40MPa，各段注射速度分别为一段5mm/s、二段20mm/s、三段20mm/s、四段5mm/s，各区炮筒温度分别为喷嘴180℃、四区190℃、三区190℃、二区190℃、一区175℃，保压压力50MPa，冷却时间20s。

将实施例6制备的微孔发泡材料进行表征，如图4所示。图4为实施例6制备的微孔发泡材料的扫描电镜图，可以看出，微孔发泡材料中泡孔结构良好，为闭孔结构，基本呈球形；且初步可以看出，泡孔的尺寸非常小，均匀程度也高。

采用微孔发泡材料的扫描电镜图，通过Nano Measurer 1.2微粒尺寸统计软件对微孔发泡材料泡孔尺寸进行统计。经统计软件分析得出，泡孔平均尺寸低至0.47μm，泡孔尺寸标准方差仅为0.162μm，说明由实施例6制备的微孔发泡材料的泡孔尺寸分散程度非常小、泡孔尺寸极集中。图5为实施例6制备的微孔发泡材料的泡孔尺寸分布柱状图，可以更直观地看出所述微孔发泡材料的尺寸小，尺寸分布集中。

对实施例6制备的微孔发泡材料和未发泡聚丙烯材料的力学性能进行测试，结果见表1，测试方法如下：

1)拉伸性能：按照GB/T1040-92进行拉伸性能测定，拉伸速度为50mm/min，试验在微机控制电子万能试验机上进行。

2)弯曲性能：按照GB/T9341-2000进行弯曲性能测定，试验在微机控制电子万能试验机上进行，压制速度为2.0mm/min，定位移6mm。

3)冲击性能：按照ISO179-2:1997进行悬臂梁冲击强度测定，试验在塑料摆锤冲击试验机上进行。

表1实施例6制备的微孔发泡材料和未发泡聚丙烯材料的力学性能测试结果

从表1可以看出，发泡后材料的拉伸强度和断裂伸长率有少量下降，分别下降9.6％和6.7％；而冲击强度提高了47.8％，弯曲强度提高了20.2％。总体说来，实施例6制备的微孔发泡材料表现出了较好的力学性能。

由以上实施例和试验结果可以看出，采用本发明提供的方法制备的超细NaHCO₃粒子的粒度尺寸小且尺寸分布较窄，粒度为100～200nm的超细NaHCO₃粒子占超细NaHCO₃粒子总数的94％～97％。将本发明提供的超细NaHCO₃粒子应用于制备微孔发泡材料，能够有效提高微孔发泡材料的力学性能。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。