一种索膜移动折叠大门门布加工过程中索扣的加工方法

摘要

一种索膜移动折叠大门门布加工过程中索扣的加工方法，属于工业特种门加工技术领域。主要应用于军事工业或普通民用工业中以大跨度钢结构为主体结构形式的建筑中，如：飞机库、飞艇库、各种宇航设备组装制造车间、各种民用厂房、船厂等。采用本发明的加工方法加工的索扣连接牢靠、质量好。本发明包括如下步骤：步骤一：将索扣的内扣与外扣的上部进行热合处理；步骤二：将热合处理后的内扣的下部向内弯折，并与横向加强带进行热合处理；步骤三：将热合处理后的外扣的下部向外弯折，并与横向加强带进行热合处理；步骤四：在外扣与横向加强带热合处理部分的外表面铺设加强块，并将所述加强块与外扣、横向加强带及索膜进行热合处理，完成索扣的加工。

说明书

技术领域

本发明属于工业特种门加工技术领域，特别是涉及一种索膜移动折叠大门门布加工过程 中索扣的加工方法。主要应用于军事工业或普通民用工业中以大跨度钢结构为主体结构形式 的建筑中，如：飞机库、飞艇库、各种宇航设备组装制造车间、各种民用厂房、船厂等。

背景技术

20世纪70年代以后，高强、防水、透光且表面光洁、易清洗、抗老化的建筑膜材料的 出现，加之工程计算科学的飞速发展，索膜建筑结构体系东山再起，现已大量用于滨海旅游、 博览会、文艺、体育等大空间的公共建筑上。索膜建筑具有易建、易拆、易搬迁、易更新、 充分利用阳光、空气以及与自然环境融合等特长，它是21世纪“绿色建筑体系”的宠儿。

目前，索膜材料已开始用于高层建筑结构体系中。在这种环境体系下，本申请人于2013 年03月29日申请了申请号为201320149982.1的中国专利“一种钢索式柔性门”，该钢索式 柔性门的门布可采用索膜材料，形成索膜大门，其尺寸特点表现为平面膜面、正立面安装， 填补了国内该项空白。与传统柔性门相比，该专利的结构梁采用钢索制造，由于钢索属于国 标产品，拿来即用，在整门的制造过程中，省时省力，整门的重量大大降低，生产周期明显 缩短，在原材料的用量上也有很大降低，最终使整门的制造成本降低。

在上述索膜大门门布的加工过程中涉及到了索扣，但是，目前现有技术中的索扣连接不 牢靠，在使用过程中容易断裂。

发明内容

针对现有技术存在的问题，本发明提供一种连接牢靠、质量好的索膜移动折叠大门门布 加工过程中索扣的加工方法。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种索膜移动折叠大门门布加工过程中 索扣的加工方法，包括如下步骤：

步骤一：将索扣的内扣与外扣的上部进行热合处理；

步骤二：将热合处理后的内扣的下部向内弯折，并与横向加强带进行热合处理；

步骤三：将热合处理后的外扣的下部向外弯折，并与横向加强带进行热合处理；

步骤四：在外扣与横向加强带热合处理部分的外表面铺设加强块，并将所述加强块与外 扣、横向加强带及索膜进行热合处理，完成索扣的加工。

本发明的有益效果：

采用本发明的加工方法加工的索扣连接牢靠、质量好，在使用过程中不易断裂。

附图说明

图1是本发明的索扣的加工方法的示意图；

图2是图1中外扣的结构示意图；

图3是图1中内扣的结构示意图；

图4是图1中加强块的结构示意图；

图5是索膜移动折叠大门门布加工过程中采用的折叠牵引装置的结构示意图；

图6是图5的局部放大图；

图7是索膜移动折叠大门门布加工过程中采用的卷曲装置的结构示意图；

图8是图7中右侧卷曲支架与其连接部件连接后的结构示意图；

图中：1-行走轮，2-卷曲支架，3-卷曲轴，4-第二电机，5-滑块，6-滑轨，7-折 叠支架，8-卷筒，9-轴承座，10-第一电机，11-外扣，12-横向加强带，13-加强块， 14-竖向加强带，15-内扣。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明做进一步的详细说明。

一种索膜移动折叠大门门布的加工方法，包括如下步骤：

步骤一：索膜的铺设与热合，

在铺设前，先对索膜的热缩率进行试验，以确定热缩率，再根据热缩率确定索膜的下料 尺寸，进行下料加工；本实施例中，所述下料尺寸为：长度85米，宽度4米。

在厂房地面上标线，用于保证热合后的索膜几何尺寸、加强带连续热合的直线度及索膜 连接点的准确性，并沿标线铺设索膜，将相邻索膜进行热合处理；本实施例中，经热合后的 索膜的长度为85米，宽度在不断热合不断增加，最终达到160米。

步骤二：加强带的铺设与热合，

在热合后的索膜上铺设竖向加强带14，再在竖向加强带14上铺设横向加强带12，并将横 向加强带12和竖向加强带14与索膜进行热合处理。

步骤三：索扣的铺设与热合，

在横向加强带12与竖向加强带14的交叉点处铺设索扣，并将索扣与横向加强带12、竖向 加强带14和索膜进行热合处理。

如图1～图4所示，所述索扣的加工方法，包括如下步骤：

步骤A：将索扣的内扣15与外扣11的上部进行热合处理；

步骤B：将热合处理后的内扣15的下部向内弯折，并与横向加强带12进行热合处理；

步骤C：将热合处理后的外扣11的下部向外弯折，并与横向加强带12进行热合处理；

步骤D：在外扣11与横向加强带12热合处理部分的外表面铺设加强块13，并将所述加强块 13与外扣11、横向加强带12及索膜进行热合处理，完成索扣的加工。

步骤四：索膜的折叠，

由于索膜的尺寸过大，必须对其进行折叠以便于运输和吊装；折叠时由于人工拖曳效率 低，难以整齐，因此采用折叠牵引装置进行牵引。

折叠前，先将同一列的索扣分别与折叠牵引装置的各牵引绳相连接，通过折叠牵引装置 的牵引将索膜进行折叠，使折叠后同一行相邻索扣的间距与折叠大门完全打开时相邻钢索的 间距相一致；本实施例中，折叠后的索膜长度为85米，宽度为17.21米，厚度为48.83毫米。

如图5、图6所示，所述折叠牵引装置包括折叠支架7、卷筒8和第一电机10，在所述折叠 支架7上设置有若干个轴承座9，卷筒8的轴通过轴承设置在轴承座9上；在所述折叠支架7上设 置有第一电机10，第一电机10的动力输出端与卷筒8轴固定连接，在卷筒8上固定有若干个牵 引绳的一端。折叠前，先将各牵引绳的另一端与待牵引索扣固定连接；折叠时，启动第一电 机10，由第一电机10带动卷筒8旋转，进而带动牵引绳拉动索扣，从而实现对索膜的折叠。

在实际加工过程中，由于部分加工场地面积有限，可进行部分索膜的铺设与热合、加强 带的铺设与热合及索扣的铺设与热合后，将该部分索膜进行折叠；折叠后，再进行剩余部分 索膜的铺设与热合、加强带的铺设与热合及索扣的铺设与热合，如此往复，以实现整个索膜 的折叠。

步骤五：索膜的卷曲，

为了便于运输和安装，须对折叠后的索膜进行卷曲；本实施例中，将索膜卷取成一个直 径为2.5米，长度为17米的圆柱体，重量不超过25吨，这样卷曲后能够顺利地进行公路运输。 由于索膜的尺寸过大，人工卷曲效率低，难以实现，因此采用卷曲装置将折叠后的索膜进行 卷曲。

如图7、图8所示，所述卷曲装置包括具有行走轮1的两侧卷曲支架2，在所述卷曲支架2 上设置有竖直方向的滑轨6，在滑轨6内设置有滑块5，所述滑块5能够沿滑轨6上下移动；卷曲 轴3的两端分别通过轴承设置在两侧的滑块5上，在滑块5上设置有第二电机4，第二电机4的动 力输出端与卷曲轴3固定连接。卷曲时，启动第二电机4，由第二电机4带动卷曲轴3旋转，从 而实现对索膜的卷曲；在索膜的卷曲过程中，两侧卷曲支架2会随动前进，随着索膜卷曲厚度 的增加，滑块5在滑轨6内向上移动，以适应卷曲厚度。

步骤六：当索膜全部卷起时，在其外部设置包装膜，然后撤离两侧的卷曲支架2，将卷曲 后的索膜与卷曲轴3一同吊装到车辆上，即完成了一次加工过程。

本实施例中，所述索膜的材料为高强度聚酯纤维布，内扣15、外扣11、加强块13、横向 加强带12和竖向加强带14的材料也为高强度聚酯纤维布。