除挥发物质母粒、低气味低挥发汽车内饰复合材料及制备方法

摘要

本发明公开了一种低气味低挥发汽车内饰复合材料，该复合材料由以下重量组分制得：聚丙烯100份，无机填料10~50份，增韧剂5~30份，偶联剂0.2~0.8份，抗氧剂0.2~0.8份，光稳剂0.2~0.8份，润滑剂0.2~1份，除挥发物质母粒3~8份。本发明通过加入自制的除挥发物质母粒，使得材料在进行双螺杆挤出造粒时，降低复合材料的气味和挥发物。比直接添加液体蒸馏水和环氧乙烷-环氧丙烷嵌段共聚物的混合物效果好。本发明对挤出造粒的工艺及挤出设备要求严格。本发明最终可制得低气味低挥发汽车内饰材料。

说明书

技术领域：

本发明涉及高分子材料改性领域，尤其涉及除挥发物质母粒、低气味低挥发汽车内饰复合材料及其制备方法。

背景技术：

聚丙烯材料由于成本低、质量轻、耐化学性能好、加工性能优异、易回收等优点，近年来广泛应用于汽车和家电行业，尤其应用于汽车内外饰件，如：门内饰板、仪表板、立柱、座椅护板、保险杠、侧包围、导流板、挡泥板等。随着汽车工业的日益发展和消费者环保健康意识不断地增强，人们不仅要求轿车要有宽敞的车内空间、视野开阔和乘座舒适，还要求车内空气新鲜、质量好。车内挥发性有害物质已引起了人们的关注，其直观反映为对气味的感知，研究表明，车内气味的来源是多方面的，来自内饰部件的挥发性有机化合物（volatileorganiccompounds，简称“VOC”）是影响车内空气质量的主要原因之一。大多数内饰部件中都含有一定量的挥发性有机化合物，它们主要是烷烃、烯烃、芳烃、胺、苯酚、硫醇、过氧化物、醛、酮类的物质，这些物质的沸点通常在50~260℃的范围之内。当气温达到一定高度时，在光热的作用下，产生令人不舒服的气味，甚至引起头疼、干咳和过敏等不适反应。2012年3月1日，GB/T27630-2011《乘用车内空气质量评价指南》开始实施，提出了对整车车厢里空气里的苯类和醛类8种物质的限值要求。汽车内饰件是汽车车厢里面主要的空气污染源之一，而改性聚丙烯材料又是制造汽车内饰件的主要材料之一，因此制备低气味、低挥发性有机物（苯类和醛类8种物质）的改性聚丙烯材料成为改性塑料一个新热点。为了克服这些问题，塑料树脂的生产加工者长期以来都在致力于减少这些气味的散发等级，并取得一定的成效。如专利CN1730542B利用多孔硅胶作为吸附剂。如专利CN100580022C和专利CN100506907C利用分子筛作为吸附剂。如专利CN103059409利用活性炭和分子筛复配作为吸附剂。从以上授权专利可看出，目前作为挥发物吸附剂的材料有活性炭、分子筛、多孔硅胶等材料。然而以上吸附材料总有一个吸附饱和值，且小分子还在内饰件里面，没有达到根除的目的。

发明内容：

本发明的目的在于提供一种低气味低挥发汽车内饰复合材料及其制备方法。本发明通过加入除挥发物质母粒作为挤出造粒过程中的脱挥物质，结合相应的工艺和设备，最终制备出了一种低气味低挥发汽车内饰复合材料。

本发明所述的一种除挥发物质母粒，采用下述方法步骤制得：

第一步：制备发泡聚丙烯

称取100重量份高熔体强度聚丙烯、5~15重量份发泡剂、1~5重量份助发泡剂、0.1~0.3重量份发泡抗氧剂于高速混合机中进行高速混合（其中高混机的温度为50~60℃、高混机转速为200~300转/分钟），接着将混合物加入双螺杆挤出机中进行熔融混合发泡、拉丝、切粒、冷却；上述发泡剂为偶氮二甲酰胺，助发泡剂为氧化锌或硬脂酸锌中的一种或两种；上述发泡抗氧剂为受阻酚类、亚磷酸酯类复配；

第二步：制备除挥发物质母粒

称取100重量份的上述所得发泡聚丙烯材料放入蒸馏水与环氧乙烷-环氧丙烷嵌段共聚物的混合物中进行充分的物理吸附，使发泡聚丙烯的微孔中充满液体蒸馏水和环氧乙烷-环氧丙烷嵌段共聚物，得吸附饱和的发泡聚丙烯即为本发明的除挥发物质母粒；所述混合物中，液体蒸馏水与环氧乙烷-环氧丙烷嵌段共聚物的重量比为1：5~5：1。

吸附饱和的发泡聚丙烯在80℃的鼓风干燥箱中干燥2小时，失重率50%以上。其中失重率=〔（吸附饱和的发泡聚丙烯质量-干燥后的发泡聚丙烯质量）/吸附饱和的发泡聚丙烯质量〕*100%。

本发明的添加有上述所得除挥发物质母粒的低气味低挥发汽车内饰复合材料由以下重量份组分制得：

聚丙烯100份，

无机填料10~50份，

增韧剂5~30份，

偶联剂0.2~0.8份，

抗氧剂0.2~0.8份，

光稳剂0.2~0.8份，

润滑剂0.2~1份，

除挥发物质母粒3~8份。

上述聚丙烯为均聚聚丙烯和共聚聚丙烯中的一种以上。

上述无机填料为滑石粉、碳酸钙、硅灰石、云母、碱式硫酸镁晶须中的一种以上。

上述增韧剂为聚乙烯（PE）、乙烯-辛烯共聚物（POE）、三元异丙橡胶（EPDM）、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物（SBS）、氢化苯乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物（SEBS）中的一种以上。

上述偶联剂为硅烷偶联剂、钛酸酯偶联剂、铝酸酯偶联剂中的一种或以上。

上述述抗氧剂为受阻酚类、亚磷酸酯类、硫代酯类三者复配使用。

上述述光稳剂为受阻胺类、苯并三唑类、二苯甲酮类三者复配使用。

上述润滑剂为乙撑双硬脂酰胺、硬脂酸钙两者复配使用。

上述低气味低挥发汽车内饰复合材料的制备方法如下：

首先称取100份聚丙烯、5~30份增韧剂、0.2~0.8份偶联剂与高速混合机中混合3~5分钟，其中高速混合机的转速为200~300转/分钟；接着称取10~50份无机填料加入高速混合机中混合3~5分钟，其中高速混合机的转速为200~300转/分钟；再接着称取0.2~0.8份抗氧剂、0.2~0.8份光稳剂、0.2~1份润滑剂加入高速混合机中混合3~5分钟，其中高速混合机的转速为200~300转/分钟；最后称取3~8份除挥发物质母粒加入高速混合机中混合5~10分钟，其中高速混合机的转速为30~60转/分钟。以上所有混合过程中，高速混合机的温度为常温。将上述混合好的粒子加入双螺杆挤出机中进行熔融挤出、造粒、干燥、冷却、装包。双螺杆挤出机的温度从喂料段到机头分为10个区段，依次为常温（不开加热）、常温（不开加热）、200℃、210℃、210℃、210℃、215℃、215℃、215℃、215℃。双真空设计，且真空度要求≤-0.05bar。

本发明的除挥发物质母粒制备步骤二中所述充分的物理吸附是使得发泡聚丙烯在蒸馏水与环氧乙烷-环氧丙烷嵌段共聚物的混合物中浸泡到质量不再增加为止。

本发明利用自制的除挥发物质母粒在加工过程中汽化为蒸气将材料中的挥发性小分子通过双真空将其部分或完全排出，以达到根除材料中的挥发性物质和有气味物质。本发明的这种通过发泡聚丙烯为液体蒸馏水和环氧乙烷-环氧丙烷嵌段共聚物混合物的载体，比直接添加液体蒸馏水和环氧乙烷-环氧丙烷嵌段共聚物混合物的效果好。原因是，直接加会使得液体蒸馏水和环氧乙烷-环氧丙烷嵌段共聚物混合物在没有充分发挥其作用就已经挥发了，而通过发泡聚丙烯为载体使得其不会提前挥发而散失效果。

本发明的有益效果在于：

1、本发明通过自制除挥发物质母粒作为挤出造粒过程中的脱挥物质，结合相应的工艺和设备，最终制备出了一种低气味低挥发汽车内饰复合材料。

2、本发明的这种脱挥物质比传统的活性炭、分子筛、多孔硅胶材料价格便宜，来源广泛。

3、本发明在制备低气味低挥发汽车内饰复合材料时，最后加入除挥发物质母粒与高速混合机中的其他料进行共混时，其高速混合机的转速为30~60转/分钟。转速过快会将吸附液体蒸馏水和环氧乙烷-环氧丙烷嵌段共聚物混合物的发泡聚丙烯中的液体蒸馏水和环氧乙烷-环氧丙烷嵌段共聚物混合物甩出。

4、本发明的这种低气味低挥发汽车内饰复合材料对工艺和设备要求严格，如第一段和第二段的加工温度不能开，保持常温即可。如果开了加热，温度超过液体蒸馏水或环氧乙烷-环氧丙烷嵌段共聚物的沸点，使其提前汽化，其脱挥效果不明显；双真空设计，且真空度要求≤-0.05bar，真空度不够的话，其蒸气和小分子挥发物抽离不干净，其脱挥效果也不明显。

具体实施方式：

下面结合一些实施例与对比例对本发明作进一步说明。以下实施例只是本发明的典型例，本发明的保护范围并不局限于此。以下实施例和对比例的气味按照上海大众的PV3900《汽车车厢内零部件气味实验》标准进行测试：1、将20g造粒料置于1L气味试验瓶中；2、在80℃烘箱中放置2h，取出待瓶冷却至60℃后，开始评定气味；3、气味评定方法，气味评定根据表-1做出的气味等级标定。

表-1气味等级

等级气味描述1感觉不到2可感觉到，不扰人3可明显感觉到但还不扰人4扰人5强烈反感6难以容忍

有机挥发物按照上海大众的PV3341《有机化合物排放》标准进行测试总碳含量（TVOC），单位为μgC/g。

实施例和对比例中用到的材料如下：

聚丙烯：

高熔体强度聚丙烯型号：K8003厂家：上海赛科；

共聚PP型号：K9829H厂家：中石化；

均聚PP型号：S2040厂家：上海赛科；

无机填料：

滑石粉型号：AH51210厂家：辽宁艾海；

碳酸钙型号：LD-1000C厂家：立达超微；

云母粉型号：GH-2厂家：滁州格锐；

碱式硫酸镁晶须型号：WS-3D厂家：营口威斯克；

增韧剂：

PE型号：1018HA厂家：埃克森美孚；

POE型号：8200厂家：陶氏化学；

EPDM型号：4070厂家：日本三井化学；

SEBS型号：6159厂家：台橡（南通）实业；

偶联剂：

硅烷偶联剂型号：KH550厂家：天长市绿色化工；

钛酸酯偶联剂型号：TMC-981厂家：天长市绿色化工；

铝酸酯偶联剂型号：LS-62厂家：天长市绿色化工；

抗氧剂：

受阻酚类型号：1010厂家：宜兴市天使合成化学；

亚磷酸酯类型号：168厂家：宜兴市天使合成化学；

硫代酯类型号：DSTDP厂家：宜兴市天使合成化学；

光稳剂：

受阻胺类型号：UV3808PP5厂家：美国氰特；

苯并三唑类型号：UV5411厂家：美国氰特；

二苯甲酮类型号：UV531厂家：美国氰特；

润滑剂：

乙撑双硬脂酰胺型号：EBS500目厂家：广州市创锦鑫化工；

硬脂酸钙型号：硬脂酸钙厂家：广州市创锦鑫化工；

环氧乙烷-环氧丙烷嵌段共聚物：

环氧乙烷-环氧丙烷嵌段共聚物型号：PluronicPE6400厂家：德国巴斯夫；

发泡剂：

偶氮二甲酰胺型号：偶氮二甲酰胺厂家：郑州康鼎化工；

助发泡剂：

氧化锌型号：环保氧化锌厂家：江苏申隆锌业；

硬脂酸锌型号：环保硬脂酸锌厂家：江苏申隆锌业。

实施例1

首先称取100份聚丙烯K9829H、5份增韧剂1018HA、0.2份偶联剂KH550与高速混合机中混合3分钟，其中高速混合机的转速为200转/分钟；接着称取10份无机填料AH51210加入高速混合机中混合3分钟，其中高速混合机的转速为200转/分钟；再接着称取0.05份抗氧剂1010、0.05份抗氧剂168、0.1份抗氧剂DSTDP、0.05份光稳剂UV3808PP5、0.05份光稳剂UV5411、0.1份光稳剂UV531、0.1份润滑剂EBS500目、0.1份润滑剂硬脂酸钙加入高速混合机中混合3分钟，其中高速混合机的转速为200转/分钟；最后称取3份自制的除挥发物质母粒加入高速混合机中混合5分钟，其中高速混合机的转速为30转/分钟。将上述混合好的粒子加入双螺杆挤出机中进行熔融挤出、造粒、干燥、冷却、装包。双螺杆挤出机的温度从喂料段到机头依次为常温（不开加热）、常温（不开加热）、200℃、210℃、210℃、210℃、215℃、215℃、215℃、215℃。双真空设计，且真空度要求≤-0.05bar。性能见表-1。

以上实施例1中使用的除挥发物质母粒由以下步骤制得：

第一步：制备发泡聚丙烯

称取100份高熔体强度聚丙烯K8003、5份发泡剂偶氮二甲酰胺、1份助发泡剂氧化锌、0.05份抗氧剂1010、0.05份抗氧剂168与高速混合机中进行高速混合（其中高混机的温度为50℃、高混机转速为200转/分钟），接着将混合好的混合物加入双螺杆挤出机中进行熔融混合发泡、拉丝、切粒、冷却。

第二步：制备除挥发物质母粒

称取100份上述第一步制备好的发泡聚丙烯材料放入足够量的液体蒸馏水和环氧乙烷-环氧丙烷嵌段共聚物的混合物（液体蒸馏水：环氧乙烷-环氧丙烷嵌段共聚物质量比在1：5）中进行充分的物理吸附，使发泡聚丙烯的微孔中充满液体蒸馏水和环氧乙烷-环氧丙烷嵌段共聚物的混合物，最后得吸附饱和的发泡聚丙烯即为本发明的除挥发物质母粒。本次制得的除挥发物质母粒失重率为55%。

对比例1：不加除挥发物质母粒

首先称取100份聚丙烯K9829H、5份增韧剂1018HA、0.2份偶联剂KH550与高速混合机中混合3分钟，其中高速混合机的转速为200转/分钟；接着称取10份无机填料AH51210加入高速混合机中混合3分钟，其中高速混合机的转速为200转/分钟；最后称取0.05份抗氧剂1010、0.05份抗氧剂168、0.1份抗氧剂DSTDP、0.05份光稳剂UV3808PP5、0.05份光稳剂UV5411、0.1份光稳剂UV531、0.1份润滑剂EBS500目、0.1份润滑剂硬脂酸钙加入高速混合机中混合3分钟，其中高速混合机的转速为200转/分钟。将上述混合好的粒子加入双螺杆挤出机中进行熔融挤出、造粒、干燥、冷却、装包。双螺杆挤出机的温度从喂料段到机头依次为常温（不开加热）、常温（不开加热）、200℃、210℃、210℃、210℃、215℃、215℃、215℃、215℃。双真空设计，且真空度要求≤-0.05bar。性能见表-1。

对比例2：直接加液体蒸馏水和环氧乙烷-环氧丙烷嵌段共聚物的混合物（没有使用发泡聚丙烯作为载体进行物理吸附）

首先称取100份聚丙烯K9829H、5份增韧剂1018HA、0.2份偶联剂KH550与高速混合机中混合3分钟，其中高速混合机的转速为200转/分钟；接着称取10份无机填料AH51210加入高速混合机中混合3分钟，其中高速混合机的转速为200转/分钟；再接着称取0.05份抗氧剂1010、0.05份抗氧剂168、0.1份抗氧剂DSTDP、0.05份光稳剂UV3808PP5、0.05份光稳剂UV5411、0.1份光稳剂UV531、0.1份润滑剂EBS500目、0.1份润滑剂硬脂酸钙加入高速混合机中混合3分钟，其中高速混合机的转速为200转/分钟；最后称取3份*0.55*(1/6)=0.275份（保证有效物质含量一致）液体蒸馏水、3份*0.55*(5/6)=1.375份（保证有效物质含量一致）环氧乙烷-环氧丙烷嵌段共聚物加入高速混合机中混合5分钟，其中高速混合机的转速为30转/分钟。将上述混合好的粒子加入双螺杆挤出机中进行熔融挤出、造粒、干燥、冷却、装包。双螺杆挤出机的温度从喂料段到机头依次为常温（不开加热）、常温（不开加热）、200℃、210℃、210℃、210℃、215℃、215℃、215℃、215℃。双真空设计，且真空度要求≤-0.05bar。性能见表-1。

对比例3：第一段和第二段加热温度打开

首先称取100份聚丙烯K9829H、5份增韧剂1018HA、0.2份偶联剂KH550与高速混合机中混合3分钟，其中高速混合机的转速为200转/分钟；接着称取10份无机填料AH51210加入高速混合机中混合3分钟，其中高速混合机的转速为200转/分钟；再接着称取0.05份抗氧剂1010、0.05份抗氧剂168、0.1份抗氧剂DSTDP、0.05份光稳剂UV3808PP5、0.05份光稳剂UV5411、0.1份光稳剂UV531、0.1份润滑剂EBS500目、0.1份润滑剂硬脂酸钙加入高速混合机中混合3分钟，其中高速混合机的转速为200转/分钟；最后称取3份自制的除挥发物质母粒加入高速混合机中混合5分钟，其中高速混合机的转速为30转/分钟。将上述混合好的粒子加入双螺杆挤出机中进行熔融挤出、造粒、干燥、冷却、装包。双螺杆挤出机的温度从喂料段到机头依次为160℃、180℃、200℃、210℃、210℃、210℃、215℃、215℃、215℃、215℃。双真空设计，且真空度要求≤-0.05bar。性能见表-1。

以上对比例3中使用的除挥发物质母粒由以下步骤制得：

第一步：制备发泡聚丙烯

称取100份高熔体强度聚丙烯K8003、5发泡剂偶氮二甲酰胺、1份助发泡剂氧化锌、0.05份抗氧剂1010、0.05份抗氧剂168与高速混合机中进行高速混合（其中高混机的温度为50℃、高混机转速为200转/分钟），接着将混合好的混合物加入双螺杆挤出机中进行熔融混合发泡、拉丝、切粒、冷却。

第二步：制备除挥发物质母粒

称取100份上述第一步制备好的发泡聚丙烯材料放入足够量的液体蒸馏水和环氧乙烷-环氧丙烷嵌段共聚物的混合物（液体蒸馏水：环氧乙烷-环氧丙烷嵌段共聚物质量比在1：5）中进行充分的物理吸附，使发泡聚丙烯的微孔中充满液体蒸馏水和环氧乙烷-环氧丙烷嵌段共聚物的混合物，最后得吸附饱和的发泡聚丙烯即为本发明的除挥发物质母粒。本次制得的除挥发物质母粒失重率为55%。

对比例4：不是双真空，只有一个真空泵

首先称取100份聚丙烯K9829H、5份增韧剂1018HA、0.2份偶联剂KH550与高速混合机中混合3分钟，其中高速混合机的转速为200转/分钟；接着称取10份无机填料AH51210加入高速混合机中混合3分钟，其中高速混合机的转速为200转/分钟；再接着称取0.05份抗氧剂1010、0.05份抗氧剂168、0.1份抗氧剂DSTDP、0.05份光稳剂UV3808PP5、0.05份光稳剂UV5411、0.1份光稳剂UV531、0.1份润滑剂EBS500目、0.1份润滑剂硬脂酸钙加入高速混合机中混合3分钟，其中高速混合机的转速为200转/分钟；最后称取3份自制的除挥发物质母粒加入高速混合机中混合5分钟，其中高速混合机的转速为30转/分钟。将上述混合好的粒子加入双螺杆挤出机中进行熔融挤出、造粒、干燥、冷却、装包。双螺杆挤出机的温度从喂料段到机头依次为常温（不开加热）、常温（不开加热）、200℃、210℃、210℃、210℃、215℃、215℃、215℃、215℃。单真空设计，且真空度要求≤-0.05bar。性能见表-1。

以上对比例4中使用的除挥发物质母粒由以下步骤制得：

第一步：制备发泡聚丙烯

称取100份高熔体强度聚丙烯K8003、5发泡剂偶氮二甲酰胺、1份助发泡剂氧化锌、0.05份抗氧剂1010、0.05份抗氧剂168与高速混合机中进行高速混合（其中高混机的温度为50℃、高混机转速为200转/分钟），接着将混合好的混合物加入双螺杆挤出机中进行熔融混合发泡、拉丝、切粒、冷却。

第二步：制备除挥发物质母粒

称取100份上述第一步制备好的发泡聚丙烯材料放入足够量的液体蒸馏水和环氧乙烷-环氧丙烷嵌段共聚物的混合物（液体蒸馏水：环氧乙烷-环氧丙烷嵌段共聚物质量比在1：5）中进行充分的物理吸附，使发泡聚丙烯的微孔中充满液体蒸馏水和环氧乙烷-环氧丙烷嵌段共聚物的混合物，最后得吸附饱和的发泡聚丙烯即为本发明的除挥发物质母粒。本次制得的除挥发物质母粒失重率为55%。

对比例5：双真空，但真空度＞0.05bar

首先称取100份聚丙烯K9829H、5份增韧剂1018HA、0.2份偶联剂KH550与高速混合机中混合3分钟，其中高速混合机的转速为200转/分钟；接着称取10份无机填料AH51210加入高速混合机中混合3分钟，其中高速混合机的转速为200转/分钟；再接着称取0.05份抗氧剂1010、0.05份抗氧剂168、0.1份抗氧剂DSTDP、0.05份光稳剂UV3808PP5、0.05份光稳剂UV5411、0.1份光稳剂UV531、0.1份润滑剂EBS500目、0.1份润滑剂硬脂酸钙加入高速混合机中混合3分钟，其中高速混合机的转速为200转/分钟；最后称取3份自制的除挥发物质母粒加入高速混合机中混合5分钟，其中高速混合机的转速为30转/分钟。将上述混合好的粒子加入双螺杆挤出机中进行熔融挤出、造粒、干燥、冷却、装包。双螺杆挤出机的温度从喂料段到机头依次为常温（不开加热）、常温（不开加热）、200℃、210℃、210℃、210℃、215℃、215℃、215℃、215℃。双真空设计，且真空度＞0.05bar。性能见表-1。

以上对比例5中使用的除挥发物质母粒由以下步骤制得：

第一步：制备发泡聚丙烯

称取100份高熔体强度聚丙烯K8003、5发泡剂偶氮二甲酰胺、1份助发泡剂氧化锌、0.05份抗氧剂1010、0.05份抗氧剂168与高速混合机中进行高速混合（其中高混机的温度为50℃、高混机转速为200转/分钟），接着将混合好的混合物加入双螺杆挤出机中进行熔融混合发泡、拉丝、切粒、冷却。

第二步：制备除挥发物质母粒

称取100份上述第一步制备好的发泡聚丙烯材料放入足够量的液体蒸馏水和环氧乙烷-环氧丙烷嵌段共聚物的混合物（液体蒸馏水：环氧乙烷-环氧丙烷嵌段共聚物质量比在1：5）中进行充分的物理吸附，使发泡聚丙烯的微孔中充满液体蒸馏水和环氧乙烷-环氧丙烷嵌段共聚物的混合物，最后得吸附饱和的发泡聚丙烯即为本发明的除挥发物质母粒。本次制得的除挥发物质母粒失重率为55%。

表-1实施例1和对比例1~5气味和TVOC性能

测试项目实施例1对比例1对比例2对比例3对比例4对比例5气味/等级3.04.55.55.05.05.0TVOC(＜C16)/(μgC/g)3768111768277

从以上实施例1和对比例1~5可明显看出，本发明的这种方式制备低气味低挥发汽车内饰材料效果显著，可明显改善复合材料的气味和挥发物。本发明需要严格的工艺控制是得到低气味低挥发汽车内饰材料的必备之物。

实施例2

首先称取100份聚丙烯S2040、20份增韧剂8200、10份增韧剂4070、0.3份偶联剂TMC-981、0.5份偶联剂LS-62与高速混合机中混合5分钟，其中高速混合机的转速为300转/分钟；接着称取30份无机填料LD-1000C、20份无机填料GH-2加入高速混合机中混合5分钟，其中高速混合机的转速为300转/分钟；再接着称取0.2份抗氧剂1010、0.2份抗氧剂168、0.4份抗氧剂DSTDP、0.15份光稳剂UV3808PP5、0.25份光稳剂UV5411、0.4份光稳剂UV531、0.6份润滑剂EBS500目、0.4份润滑剂硬脂酸钙加入高速混合机中混合5分钟，其中高速混合机的转速为300转/分钟；最后称取8份自制的除挥发物质母粒加入高速混合机中混合10分钟，其中高速混合机的转速为60转/分钟。将上述混合好的粒子加入双螺杆挤出机中进行熔融挤出、造粒、干燥、冷却、装包。双螺杆挤出机的温度从喂料段到机头依次为常温（不开加热）、常温（不开加热）、200℃、210℃、210℃、210℃、215℃、215℃、215℃、215℃。双真空设计，且真空度要求≤-0.05bar。性能见表-2。

以上实施例2中使用的除挥发物质母粒由以下步骤制得：

第一步：制备发泡聚丙烯

称取100份高熔体强度聚丙烯K8003、15份发泡剂偶氮二甲酰胺、2份助发泡剂氧化锌、3份助发泡剂硬脂酸锌、0.15份抗氧剂1010、0.15份抗氧剂168与高速混合机中进行高速混合（其中高混机的温度为60℃、高混机转速为300转/分钟），接着将混合好的混合物加入双螺杆挤出机中进行熔融混合发泡、拉丝、切粒、冷却。

第二步：制备除挥发物质母粒

称取100份上述第一步制备好的发泡聚丙烯材料放入足够量的液体蒸馏水和环氧乙烷-环氧丙烷嵌段共聚物的混合物（液体蒸馏水：环氧乙烷-环氧丙烷嵌段共聚物质量比在5：1）中进行充分的物理吸附，使发泡聚丙烯的微孔中充满液体蒸馏水和环氧乙烷-环氧丙烷嵌段共聚物的混合物，最后得吸附饱和的发泡聚丙烯即为本发明的除挥发物质母粒。本次制得的除挥发物质母粒失重率为60%。

实施例3

首先称取60份聚丙烯K9829H、40份聚丙烯S2040、10份增韧剂1018HA、5份增韧剂6159、0.15份偶联剂KH550、0.18份偶联剂LS-62与高速混合机中混合3.4分钟，其中高速混合机的转速为260转/分钟；接着称取15份无机填料LD-1000C、10份无机填料WS-3D加入高速混合机中混合4.2分钟，其中高速混合机的转速为250转/分钟；再接着称取0.12份抗氧剂1010、0.18份抗氧剂168、0.2份抗氧剂DSTDP、0.11份光稳剂UV3808PP5、0.21份光稳剂UV5411、0.22份光稳剂UV531、0.22份润滑剂EBS500目、0.13份润滑剂硬脂酸钙加入高速混合机中混合3.6分钟，其中高速混合机的转速为255转/分钟；最后称取5份自制的除挥发物质母粒加入高速混合机中混合7分钟，其中高速混合机的转速为42转/分钟。将上述混合好的粒子加入双螺杆挤出机中进行熔融挤出、造粒、干燥、冷却、装包。双螺杆挤出机的温度从喂料段到机头依次为常温（不开加热）、常温（不开加热）、200℃、210℃、210℃、210℃、215℃、215℃、215℃、215℃。双真空设计，且真空度要求≤-0.05bar。性能见表-2。

以上实施例3中使用的除挥发物质母粒由以下步骤制得：

第一步：制备发泡聚丙烯

称取100份高熔体强度聚丙烯K8003、11份发泡剂偶氮二甲酰胺、1.6份助发泡剂氧化锌、1.8份助发泡剂硬脂酸锌、0.11份抗氧剂1010、0.13份抗氧剂168与高速混合机中进行高速混合（其中高混机的温度为53℃、高混机转速为245转/分钟），接着将混合好的混合物加入双螺杆挤出机中进行熔融混合发泡、拉丝、切粒、冷却。

第二步：制备除挥发物质母粒

称取100份上述第一步制备好的发泡聚丙烯材料放入足够量的液体蒸馏水和环氧乙烷-环氧丙烷嵌段共聚物的混合物（液体蒸馏水：环氧乙烷-环氧丙烷嵌段共聚物质量比在1：1）中进行充分的物理吸附，使发泡聚丙烯的微孔中充满液体蒸馏水和环氧乙烷-环氧丙烷嵌段共聚物的混合物，最后得吸附饱和的发泡聚丙烯即为本发明的除挥发物质母粒。本次制得的除挥发物质母粒失重率为60%。

实施例4

首先称取30份聚丙烯K9829H、70份聚丙烯S2040、6份增韧剂1018HA、8份增韧剂8200、3份增韧剂4070、7份增韧剂6159、0.12份偶联剂KH550、0.16份偶联剂TMC-981、0.18份偶联剂LS-62与高速混合机中混合3.7分钟，其中高速混合机的转速为280转/分钟；接着称取12份无机填料AH51210、15份无机填料LD-1000C、8份无机填料WS-3D加入高速混合机中混合4.6分钟，其中高速混合机的转速为275转/分钟；再接着称取0.11份抗氧剂1010、0.16份抗氧剂168、0.23份抗氧剂DSTDP、0.14份光稳剂UV3808PP5、0.12份光稳剂UV5411、0.23份光稳剂UV531、0.25份润滑剂EBS500目、0.32份润滑剂硬脂酸钙加入高速混合机中混合3.8分钟，其中高速混合机的转速为283转/分钟；最后称取6.7份自制的除挥发物质母粒加入高速混合机中混合8.3分钟，其中高速混合机的转速为49转/分钟。将上述混合好的粒子加入双螺杆挤出机中进行熔融挤出、造粒、干燥、冷却、装包。双螺杆挤出机的温度从喂料段到机头依次为常温（不开加热）、常温（不开加热）、200℃、210℃、210℃、210℃、215℃、215℃、215℃、215℃。双真空设计，且真空度要求≤-0.05bar。性能见表-2。

以上实施例4中使用的除挥发物质母粒由以下步骤制得：

第一步：制备发泡聚丙烯

称取100份高熔体强度聚丙烯K8003、11.5份发泡剂偶氮二甲酰胺、1.65份助发泡剂氧化锌、1.87份助发泡剂硬脂酸锌、0.12份抗氧剂1010、0.14份抗氧剂168与高速混合机中进行高速混合（其中高混机的温度为56℃、高混机转速为267转/分钟），接着将混合好的混合物加入双螺杆挤出机中进行熔融混合发泡、拉丝、切粒、冷却。

第二步：制备除挥发物质母粒

称取100份上述第一步制备好的发泡聚丙烯材料放入足够量的液体蒸馏水和环氧乙烷-环氧丙烷嵌段共聚物的混合物（液体蒸馏水：环氧乙烷-环氧丙烷嵌段共聚物质量比在1：3）中进行充分的物理吸附，使发泡聚丙烯的微孔中充满液体蒸馏水和环氧乙烷-环氧丙烷嵌段共聚物的混合物，最后得吸附饱和的发泡聚丙烯即为本发明的除挥发物质母粒。本次制得的除挥发物质母粒失重率为62%。

表-2实施例2~4气味和TVOC性能

测试项目实施例2实施例3实施例4气味/等级2.03.02.5TVOC(＜C16)/(μgC/g)243529

从以上实施例2~4可明显看出，本发明的这种方式制备低气味低挥发汽车内饰材料效果显著，可明显改善复合材料的气味和挥发物。如实施例2，加入8份自制除挥发物质母粒其效果显著，气味等级达2.0级，TVOC含量在24μgC/g。本发明对挤出造粒的工艺及挤出设备要求严格。本发明制备的低气味低挥发汽车内饰材料可满足大部分汽车主机厂对汽车内饰材料的要求，应用前景广阔。