一种润滑油降凝型粘度指数改进剂的制备方法

摘要

本发明涉及一种润滑油降凝型粘度指数改进剂的制备方法，该制备方法至少包括如下工艺：降解工艺，将乙烯丙烯共聚物投入盛有加氢基础油的反应釜中经浸泡、溶解过程后再加入解聚剂对乙烯丙烯共聚物进行解聚以得到解聚产物；接枝工艺，再次将加氢基础油加入解聚产物中，调节温度后加入引发剂和甲基丙烯酸甲酯对解聚产物进行接枝以得到接枝产物；排气及粘度调节工艺，对接枝产物排除残留气体后又一次将加氢基础油加入接枝产物中，从而得到产品。本发明提供的制备方法制得的润滑油降凝型粘度指数改进剂具有粘度适宜、低温流动性好、剪切指数低、高温氧化安定性好等优势，完全能够适应高档大跨度多级别的润滑油对低温动力粘度、边界泵送温度的要求。

说明书

技术领域

本发明涉及一种润滑油添加剂的制备方法，尤其涉及一种润滑油降凝型 粘度指数改进剂的制备方法。

背景技术

润滑油的粘度是随温度的变化而变化的，当温差显著时，润滑油的粘度 呈现出较大的差异。为了改善润滑油的粘度因温度的变化而出现较大变化的 性质，即要使润滑油具有较高的粘度指数，需要在润滑油中加入粘度指数改 进剂。粘度指数改进剂的原理是利用高分子聚合物溶于润滑油中，低温时， 高分子聚合物的分子以卷曲的形态存在，对润滑油粘度影响不大；温度升高 时，高分子聚合物的分子形状由卷曲逐渐伸展，使高分子聚合物的体积扩张， 分子间的内摩擦力增大，因而可以有效地增大润滑油的粘度。

能够作为润滑油粘度指数改进剂的油溶性高分子链状聚合物的品种较 多，如聚甲基丙烯酸酯、聚异丁烯、乙丙共聚物、氢化苯乙烯-异戊二烯等。 然而，高分子聚合物作为粘度指数改进剂用于润滑油中，需要合适的分子量。 由于工艺水平的限制，一般情况下只是简单地把高分子聚合物在加热条件下 用油溶解，如此工艺得到的产品质量不稳定，不能用于调制大跨度高级别的 润滑油。对于分子量更高的高分子聚合物，必须经过高温裂解、机械剪切等 方法使高分子聚合物解聚，以得到适宜分子量的产品，才能够将其用于润滑 油中，但是这种方法在生产时需要较高的温度和较长的时间，存在能耗高、 生产时间长、产品质量不易控制以及安全隐患大等缺陷。

在油品中加入粘度指数改进剂，对提高油品的粘温性能具有正面作用， 然而，粘度指数改进剂却对油品的倾点产生了负面影响，使润滑油的倾点升 高、低温动力粘度增大，使得发动机难以启动、边界泵送困难、不能保证发 动机正常润滑、造成发动机磨损等问题。因此，提供一种不仅可以提高油品 的粘温性能，而且对油品的其它性能也不会造成负面影响的粘度指数改进剂 成为亟待解决的问题。针对最初的粘度指数改进剂的缺陷，现有技术的解决 方案有以下两种：一是使用分散型粘度指数改进剂，分散型粘度指数改进剂 通过引入分散性基团减少分散剂用量从而在一定程度上改善了油品的低温 性能；二是在粘度指数改进剂中引入降凝剂的酯基，通过该种方式更直接有 效地改善了油品的低温性能，使粘度指数改进剂在具有提高粘温性能的同 时，降低油品的倾点、低温动力粘度和改善了边界泵送温度。

具体地，中国专利(公开号：CN103555394A)公开了一种重组型润 滑油粘度指数改进剂。该专利提供的润滑油粘度指数改进剂至少由以下组分 制成：乙烯丙烯共聚物0.1～30％，甲基丙烯酸酯0.1～30％和基础油 60～99.8％，该专利的重组型润滑油粘度指数改进剂是通过如下方式制备的： 按上述配比，将乙烯-丙烯共聚物和甲基丙烯酸酯中的固体切成小块，然后加 入基础油中同时搅拌，当温度升至70～400℃时恒温搅拌至接枝完成。该工 艺可以边接枝边降解分子量甚至边脱水，直至达到要求。该专利通过在乙烯 丙烯共聚物上接枝甲基丙烯酸酯，对二者进行烃重组，能够有效改善粘度指 数改进剂的增稠能力、剪切安定性和低温粘度。但是，该专利的制备工艺还 存在如下缺陷：

(1)在温度升高时，乙烯丙烯共聚物容易粘结而造成搅拌困难，使得 接枝后的产品不均匀，而该专利的接枝温度为70～400℃，如此的高温难以 获得质量均一的产品；

(2)在制备该专利的重组型润滑油粘度指数改进剂时，接枝过程和降 解过程同时进行，然而接枝过程和降解过程所需工艺条件不同，对于分子量 较大的乙烯丙烯共聚物，该专利提供的制备方法难以获得合适分子量的降解 产物；

(3)该专利未设置对在高温下产生的残留气体排出的工艺，使得利用 该专利的制备方法获得的产品质量不高；

(4)该专利的乙烯丙烯共聚物和甲基丙烯酸酯同时加入加氢基础油中， 采用一步法完成接枝工艺，虽然工艺过程简单，但是未考虑到对中间产物的 品质进行调节以使获得的产品质量更好、性质更稳定的问题。

因此，急需一种先进的制备工艺以获得能够适应高档大跨度多级别的润 滑油对低温动力粘度、边界泵送温度要求的润滑油粘度指数改进剂。

发明内容

针对现有技术之不足，本发明提供了一种润滑油降凝型粘度指数改进剂 的制备方法，所述制备方法至少包括如下工艺：降解工艺，将乙烯丙烯共聚 物投入盛有加氢基础油的反应釜中经浸泡、溶解过程后再加入解聚剂对所述 乙烯丙烯共聚物进行解聚以得到解聚产物；接枝工艺，再次将所述加氢基础 油加入所述解聚产物中，调节温度后加入引发剂和甲基丙烯酸甲酯对所述解 聚产物进行接枝以得到接枝产物；排气及粘度调节工艺，对所述接枝产物排 除残留气体后又一次将所述加氢基础油加入所述接枝产物中，从而得到所述 润滑油降凝型粘度指数改进剂。

根据一个优选实施方式，所述加氢基础油分三次使用，分别为所述加氢 基础油总量的1/2加入所述降解工艺中用以溶解所述乙烯丙烯共聚物，所述 加氢基础油总量的1/4加入所述接枝工艺中用以调节所述解聚产物的温度 和所述加氢基础油总量的1/4加入所述排气及粘度调节工艺中用以调节所 述接枝产物的粘度。

根据一个优选实施方式，所述降解工艺包括浸泡、溶解和解聚三个过程， 其中，所述浸泡过程为：将所述加氢基础油加入所述反应釜中并开启搅拌； 所述乙烯丙烯共聚物在投入所述加氢基础油前将所述乙烯丙烯共聚物切成 4～6cm的块状，并使所述乙烯丙烯共聚物在所述加氢基础油中浸泡0.5～1h。

根据一个优选实施方式，所述溶解过程为：待浸泡过程结束后，向所述 反应釜中通入氮气保护，所述氮气压力为0.2～0.4MPa，加热升温至 120～140℃，在所述温度下恒温2～3h以溶解所述乙烯丙烯共聚物。优选地， 加热升温至125～135℃。更优选地，加热升温至130℃。

根据一个优选实施方式，所述解聚过程为：待溶解过程结束后，向所述 反应釜内加入所述解聚剂，在110～130℃下恒温0.5～1h再通入空气，所述 空气压力为0.1～0.2MPa；以3～5℃/min的速度升温至190～210℃后停止 加热，利用余热将温度升至210～230℃，在所述温度下恒温1～1.5h以得到 解聚产物。优选地，所述反应釜以3～5℃/min的速度升温至195～205℃后 停止加热，利用余热将温度升至215～225℃。更优选地，所述反应釜以3～5℃ /min的速度升温至200℃后停止加热，利用余热将温度升至不超过220℃。

根据一个优选实施方式，向所述反应釜中加入的所述解聚剂为过氧化苯 甲酰或过氧化月桂酰；并且通过所述解聚过程后所述乙烯丙烯共聚物的分子 量由15万～50万降解为3万～7万，所述解聚产物在100℃时的粘度为 4000～5500cst。

根据一个优选实施方式，所述接枝工艺包括如下步骤：降温，将所述加 氢基础油加入所述解聚产物中以将所述反应釜内的温度降至90～100℃；加 料，待降温过程结束后，向所述反应釜内加入所述引发剂和所述甲基丙烯酸 甲酯，开启搅拌，向所述反应釜中通入氮气，所述氮气压力为0.2～0.4MPa； 升温，加热升温至150～170℃后停止加热，利用余热将温度升至 170～190℃，在所述温度下恒温1～2h。优选地，所述反应釜加热升温至 155～165℃后停止加热，利用余热将温度升至175～185℃。更优选地，所 述反应釜加热升温至160℃后停止加热，利用余热将温度升至不超过 180℃。

根据一个优选实施方式，向所述反应釜中加入的所述引发剂为过氧化苯 甲酸叔丁酯或二叔丁基过氧化物。

根据一个优选实施方式，所述排气及粘度调节工艺包括如下步骤：真空 排气，将调整釜抽真空至釜内压力为－0.07～－0.04MPa以便将所述接枝产 物中的残留气体抽出；调粘度，待真空排气过程结束后，将剩余的所述加氢 基础油加入所述接枝产物中以使所述接枝产物在100℃时的粘度为 1200～2500cst，并且待温度低于100℃即可将得到的所述润滑油降凝型粘 度指数改进剂放出。

根据一个优选实施方式，所述乙烯丙烯共聚物的总量为10～25％，所述 加氢基础油的总量为72.65～88.94％，所述解聚剂的总量为0.1～0.6％，所述 引发剂的用量为0.06～0.25％，所述甲基丙烯酸甲酯的总量为0.9～1.5％。

本发明提供的润滑油降凝型粘度指数改进剂的制备方法至少具有如下 优势：

(1)本发明提供的制备方法制得的润滑油降凝型粘度指数改进剂具有 粘度适宜、低温流动性好、剪切指数低、高温氧化安定性好等优势，本发明 提供的制备方法制得的润滑油降凝型粘度指数改进剂尤其具有较明显的降 凝效果，完全能够适应高档大跨度多级别的润滑油对低温动力粘度、边界泵 送温度的要求；

(2)本发明的制备方法分为降解工艺、接枝工艺和排气及粘度调节工 艺，并且本发明对各个工艺获得的产物进行质量控制，当各个中间产物的质 量符合要求后再进行下一工艺，从而可以确保最终获得的产品质量符合要 求，避免了现有技术中采用一步法完成接枝工艺造成的问题；

(3)本发明在加热溶解乙烯丙烯共聚物之前增加了浸泡过程，可以避 免乙烯丙烯共聚物在升温过程中由于粘结而造成搅拌困难及不易溶解的问 题，使得利用本发明的制备方法可以获得浓度均一质量稳定的产品；

(4)本发明将加氢基础油分三次加入，不仅可以利用其降低温度和调 节粘度，而且还可以避免使用如冷却降低温度的方法和其它调节粘度的方法 而造成成本增加的问题；

(5)本发明在溶解过程和接枝工艺中向反应釜内通入氮气，可保护反 应釜内的物质不被氧化；而在解聚过程中通入空气可促使乙烯丙烯共聚物发 生自动氧化链反应，进而分解为小分子化合物；

(6)本发明在接枝工艺结束后还对产品进行抽真空脱气和调粘度，使 得产品的色泽、流动性和抗氧化安定性更优异。

具体实施方式

下面结合实施例进行详细说明。

本发明的降凝型粘度指数改进剂的原料配比为：以重量百分比计，乙烯 丙烯共聚物的总量为10～25％。加氢基础油的总量为72.65～88.94％。解聚 剂的总量为0.1～0.6％。引发剂的总量为0.06～0.25％。甲基丙烯酸甲酯的总 量为0.9～1.5％。本发明使用的乙烯丙烯共聚物为固体干胶，其分子量为15 万～50万。

本发明提供的润滑油降凝型粘度指数改进剂的制备方法至少包括降解 工艺、接枝工艺和排气及粘度调节工艺。下面具体描述该三个工艺过程。

降解工艺又包括浸泡、溶解和解聚三个过程。

浸泡过程为：将加氢基础油的1/2加入反应釜中，并开启搅拌。另一方 面，将乙烯丙烯共聚物固体干胶切成4～6cm的块状。优选地，将乙烯丙烯 共聚物固体干胶切成5cm的小块。将切成块状的乙烯丙烯共聚物投入反应 釜中，并使乙烯丙烯共聚物在加氢基础油中浸泡0.5～1h。

溶解过程为：待浸泡过程结束后，向反应釜中通入氮气保护，氮气压力 为0.2～0.4MPa。加热升温至120～140℃。反应体系在该温度下恒温2～3h， 以便溶解乙烯丙烯共聚物。优选地，加热升温至125～135℃。更优选地， 加热升温至130℃。

解聚过程为：待溶解过程结束后，向反应釜内加入解聚剂。解聚剂为过 氧化苯甲酰或过氧化月桂酰。当反应釜的温度调整为110～130℃时，反应 体系在该温度下恒温0.5～1h。优选地，当反应釜的温度调整为115～125℃ 时，反应体系在该温度下恒温0.5～0.75h。更优选地，当反应釜的温度调整 为120℃时，反应体系在该温度下恒温0.5h。向反应釜内通入空气，空气压 力为0.1～0.2MPa。加热升温至190～210℃。升温速度为3～5℃/min。待反 应釜内温度升至190～210℃即停止加热，利用余热将温度升至210～230℃， 反应体系在该温度下恒温1～1.5h，得到解聚产物。优选地，反应釜以3～5℃ /min的速度升温至195～205℃后停止加热，利用余热将温度升至 215～225℃。更优选地，反应釜以3～5℃/min的速度升温至200℃后停止 加热，利用余热将温度升至不超过220℃。

通过上述降解工艺，乙烯丙烯共聚物的分子量由15万～50万降解为3 万～7万。控制解聚产物在100℃时的粘度为4000～5500cst。本发明对高分 子的乙烯丙烯共聚物采用催化可控热氧降解技术，通过解聚剂的降解作用， 可使高分子的乙烯丙烯共聚物在较低的温度下解聚为分子量适宜的产物，以 便得到粘度适宜的润滑油指数改进剂。解聚剂能够在较低的温度下将高分子 乙烯丙烯共聚物解聚为分子量适宜产物的原理是：解聚剂在高温时会促使乙 烯丙烯共聚物分子生成自由基，进而引发乙烯丙烯共聚物分子链发生氧化链 反应，导致乙烯丙烯共聚物分子链断裂。由于自由基的存在，其在空气中会 按自动氧化链反应过程进一步反应，直到最后分解为分子量相对较小的化合 物。本发明的制备方法在加热溶解乙烯丙烯共聚物之前增加了浸泡过程，可 以避免聚合物在温度升高时粘结而造成搅拌困难及不易溶解的问题。

接枝工艺又包括降温、加料和升温三个过程。

降温过程为：将加氢基础油总量的1/4加入解聚产物中，将解聚产物的 温度降至90～100℃。

加料过程为：待降温过程结束后，向反应釜中加入引发剂和甲基丙烯酸 甲酯，并开启搅拌。引发剂为过氧化苯甲酸叔丁酯或二叔丁基过氧化物。然 后向反应釜中通入氮气保护，氮气压力为0.2～0.4MPa。

升温过程为：待加料过程结束后，加热升温使反应釜内的温度达到 150～170℃。当温度升至150～170℃后停止加热，利用余热将温度升至 170～190℃。反应体系在该温度下恒温1～2h。优选地，反应釜加热升温至 155～165℃后停止加热，利用余热将温度升至175～185℃。更优选地，反 应釜加热升温至160℃后停止加热，利用余热将温度升至不超过180℃。

通过上述接枝过程，得到接枝产物。本发明的制备方法在降解过程结束 后加入引发剂和甲基丙烯酸甲酯进行接枝，使产品具有降低凝点和倾点的功 能。另一方面，将固体干胶加工成能够流动的液态胶，更方便粘度指数改进 剂的运输和将其用于不同性质的润滑油中。在整个过程中，既降低了解聚时 的温度，缩短了生产时间，节约了能源，降低了安全隐患，同时又在同一设 备中实现了润滑油粘度指数改进剂的降低凝点和倾点的新功能。

排气及粘度调节工艺又包括真空排气和调粘度两个过程。

真空排气过程为：将接枝产物引入调整釜中。调整釜抽真空至釜内压力 为－0.07～－0.04MPa。利用调整釜中的负压将接枝产物中的残留气体抽出。

调粘度过程为：待真空排气过程结束后，将剩余的加氢基础油加入接枝 产物中。利用加氢基础油将接枝产物的粘度调整为：在100℃时的粘度为 1200～2500cst。将产物降温至低于100℃，即可将得到的产品放出。

本发明的制备方法在接枝工艺结束后还对产品进行排气和调粘度，由于 采用了真空排气和加氢基础油调粘度两个过程，使得产品的色泽、流动性和 抗氧化安定性更优异。

表1为对照组和本发明实施例1～实施例3的原料用量。

表1实施例1～实施例3的原料用量表

对照组

按照现有技术的制备方法并按照上述表1中的原料配比制备的润滑油粘 度指数改进剂作为对照产品。

实施例1

采用本发明提供的制备方法并按上述表1中的原料配比制备润滑油降凝 型粘度指数改进剂的方法为：

(1)浸泡：将44.47％的加氢基础油加入反应釜中，并开启搅拌。同时， 将10％的乙烯丙烯共聚物固体干胶切成5cm左右的块状。将切成块状的乙 烯丙烯共聚物投入反应釜中，使乙烯丙烯共聚物在加氢基础油中浸泡 0.5～1h。

(2)溶解：待浸泡结束后，向反应釜中通入氮气，氮气压力为 0.2～0.4MPa。加热升温至130℃。使反应体系在130℃下恒温2～3h，以便 溶解乙烯丙烯共聚物。

(3)解聚：待溶解过程结束后，向反应釜内加入0.1％的过氧化苯甲酰 或过氧化月桂酰解聚剂。当反应釜的温度调整为120℃时，反应体系在该温 度下恒温0.5h。向反应釜内通入空气，空气压力为0.1～0.2MPa。加热升温 至200℃。升温速度为3～5℃/min。待反应釜内温度升至200℃即停止加热， 利用余热将温度升至不超过220℃，反应体系在该温度下恒温1～1.5h，得 到解聚产物。

(4)接枝：将22.235％的加氢基础油加入解聚产物中，将解聚产物的 温度降至90～100℃。再向反应釜中加入0.06％的过氧化苯甲酸叔丁酯或二 叔丁基过氧化物的引发剂和0.9％的甲基丙烯酸甲酯，并开启搅拌。然后向反 应釜中通入氮气，氮气压力为0.2～0.4MPa。加热升温使反应釜内的温度达 到160℃。当温度升至160℃后停止加热，利用余热将温度升至不超过 180℃。反应体系在该温度下恒温1～2h，得到接枝产物。

(5)排气及调粘度：将接枝产物引入调整釜中，调整釜抽真空至釜内 压力为－0.07～－0.04MPa。利用调整釜中的负压将接枝产物中的残留气体 抽出。待真空排气过程结束后，将剩余的22.235％的加氢基础油加入接枝产 物中。利用加氢基础油将接枝产物的粘度调整为：在100℃时的粘度为 1200～2500cst。即可得到产品。

实施例2

采用本发明提供的制备方法并按上述表1中的原料配比制备润滑油降凝 型粘度指数改进剂的方法为：

(1)浸泡：将41.69％的加氢基础油加入反应釜中，并开启搅拌。同时， 将15％的乙烯丙烯共聚物固体干胶切成5cm左右的块状。将切成块状的乙 烯丙烯共聚物投入反应釜中，使乙烯丙烯共聚物在加氢基础油中浸泡 0.5～1h。

(2)溶解：待浸泡结束后，向反应釜中通入氮气，氮气压力为 0.2～0.4MPa。加热升温至130℃。使反应体系在130℃下恒温2～3h，以便 溶解乙烯丙烯共聚物。

(3)解聚：待溶解过程结束后，向反应釜内加入0.3％的过氧化苯甲酰 或过氧化月桂酰解聚剂。当反应釜的温度调整为120℃时，反应体系在该温 度下恒温0.5h。向反应釜内通入空气，空气压力为0.1～0.2MPa。加热升温 至200℃。升温速度为3～5℃/min。待反应釜内温度升至200℃即停止加热， 利用余热将温度升至不超过220℃，反应体系在该温度下恒温1～1.5h，得 到解聚产物。

(4)接枝：将20.845％的加氢基础油加入解聚产物中，将解聚产物的 温度降至90～100℃。再向反应釜中加入0.12％的过氧化苯甲酸叔丁酯或二 叔丁基过氧化物的引发剂和1.2％的甲基丙烯酸甲酯，并开启搅拌。然后向反 应釜中通入氮气，氮气压力为0.2～0.4MPa。加热升温使反应釜内的温度达 到160℃。当温度升至160℃后停止加热，利用余热将温度升至不超过 180℃。反应体系在该温度下恒温1～2h，得到接枝产物。

(5)排气及调粘度：将接枝产物引入调整釜中，调整釜抽真空至釜内 压力为－0.07～－0.04MPa。利用调整釜中的负压将接枝产物中的残留气体 抽出。待真空排气过程结束后，将剩余的20.845％的加氢基础油加入接枝产 物中。利用加氢基础油将接枝产物的粘度调整为：在100℃时的粘度为 1200～2500cst。即可得到产品。

实施例3

采用本发明提供的制备方法并按上述表1中的原料配比制备润滑油降凝 型粘度指数改进剂的方法为：

(1)浸泡：将36.325％的加氢基础油加入反应釜中，并开启搅拌。同 时，将25％的乙烯丙烯共聚物固体干胶切成5cm左右的块状。将切成块状 的乙烯丙烯共聚物投入反应釜中，使乙烯丙烯共聚物在加氢基础油中浸泡 0.5～1h。

(2)溶解：待浸泡结束后，向反应釜中通入氮气，氮气压力为 0.2～0.4MPa。加热升温至130℃。使反应体系在130℃下恒温2～3h，以便 溶解乙烯丙烯共聚物。

(3)解聚：待溶解过程结束后，向反应釜内加入0.6％的过氧化苯甲酰 或过氧化月桂酰解聚剂。当反应釜的温度调整为120℃时，反应体系在该温 度下恒温0.5h。向反应釜内通入空气，空气压力为0.1～0.2MPa。加热升温 至200℃。升温速度为3～5℃/min。待反应釜内温度升至200℃即停止加热， 利用余热将温度升至不超过220℃，反应体系在该温度下恒温1～1.5h，得 到解聚产物。

(4)接枝：将18.1625％的加氢基础油加入解聚产物中，将解聚产物 的温度降至90～100℃。再向反应釜中加入0.25％的过氧化苯甲酸叔丁酯或 二叔丁基过氧化物的引发剂和1.5％的甲基丙烯酸甲酯，并开启搅拌。然后向 反应釜中通入氮气，氮气压力为0.2～0.4MPa。加热升温使反应釜内的温度 达到160℃。当温度升至160℃后停止加热，利用余热将温度升至不超过 180℃。反应体系在该温度下恒温1～2h，得到接枝产物。

(5)排气及调粘度：将接枝产物引入调整釜中，调整釜抽真空至釜内 压力为－0.07～－0.04MPa。利用调整釜中的负压将接枝产物中的残留气体 抽出。待真空排气过程结束后，将剩余的18.1625％的加氢基础油加入接枝 产物中。利用加氢基础油将接枝产物的粘度调整为：在100℃时的粘度为 1200～2500cst。即可得到产品。

本发明选取产品的外观、100℃运动粘度、稠化能力、剪切稳定性、降 凝度和低温表观粘度作为产品的评价指标。对产品的外观采用目测的方法， 100℃运动粘度按照GB/T265的方法测试，稠化能力按照SH/T0622-2007 附录A的方法测试，剪切稳定性指数按照SH/T0622-2007附录C的方法测 试，降凝度参数按照SH/T0622-2007附录D的方法测试，低温表观粘度指 数按照SH/T0622-2007附录E的方法测试。对照组和实施例1～实施例3 的产品性能测试结果如表2所示。

表2产品的性能测试结果表

从上述表2产品的性能测试结果可知，针对分子量大的高分子聚合物直 接热溶，无法作为润滑油粘度指数改进剂使用，而采用热降解的生产工艺所 需温度高，时间长，产品质量不稳定，安全隐患大等问题，本发明采取加入 解聚剂，在一定的温度、时间、氧化的条件下，对高分子聚合物进行解聚， 并在同一个设备内加入引发剂和甲基丙烯酸甲酯进行接枝，使其具有较强的 降凝功能。既可以达到润滑油粘度指数改进剂的粘温性能质量要求，又兼有 降低凝点、倾点、低温动力粘度和改善边界泵送温度的效果。同时，由于采 用了负压抽气和加氢基础油调节粘度，使产品的低温流动性和热氧化安定性 更为优异。按照本发明提供的制备方法制备的润滑油降凝型粘度指数改进剂 的增稠能力，剪切指数、低温流动性、热氧化安定性等质量指标，都达到了 产品的合格标准。本发明提供的制备方法也为润滑油粘度指数改进剂扩大了 原料来源，降低了生产成本。

需要注意的是，上述具体实施例是示例性的，本领域技术人员可以在本 发明公开内容的启发下想出各种解决方案，而这些解决方案也都属于本发明 的公开范围并落入本发明的保护范围之内。本领域技术人员应该明白，本发 明说明书为说明性而并非构成对权利要求的限制。本发明的保护范围由权利 要求及其等同物限定。