豆浆样饮料和豆腐的制造方法以及该制造方法中使用的气流粉碎装置

摘要

本发明提供一种豆浆样饮料和豆腐的制造方法、以及该制造方法中使用的气流粉碎装置，能够通过简单的设备构成，低动力低成本且短时地制造富含健康功能性成分、风味和口感均良好的豆浆样饮料和豆腐。具有如下工序：胚轴粉末准备工序，将生大豆干燥后，进行脱皮处理，取出胚轴，对该胚轴进行加热处理后，将上述胚轴在55℃以下进行气流粉碎，微粉碎成中位径(d50)为20～40μm、并且、粒径100μm以下的比例为90％以上的胚轴粉末；大豆粉末准备工序，将上述取出了胚轴的大豆在55℃以下进行气流粉碎，微粉碎成中位径(d50)为20～40μm、并且、粒径100μm以下的比例为90％以上的胚轴粉末；原料调合工序，含有0.05～2质量％上述胚轴粉末、2～22质量％上述大豆粉末，制成豆浆样饮料。

说明书

技术领域

本发明涉及富含健康功能性成分的豆浆样饮料和豆腐的制造方法、 以及该制造方法中使用的气流粉碎装置。应予说明，豆浆是指用热水等 使蛋白质及其他成分从大豆(粉末状的大豆以及脱脂的大豆除外)中溶 出，除去豆渣而得到的乳状饮料，而本说明书中的豆浆样饮料是指用热 水等使蛋白质及其他成分从大豆(包括粉末状的大豆以及脱脂的大豆) 或从大豆以及对大豆实施粉碎、脱脂、焙煎等一次加工而得的物质中溶 出所得到的乳状饮料，是没有除去豆渣而得到的整粒大豆饮料。

背景技术

通常的豆浆和豆腐是将大豆在水中浸泡后，边加水边磨碎，在得到 的“豆汁”中添加消泡剂，并加热，由此分离豆渣而得到豆浆，在该豆浆 中添加豆腐用凝固剂，使蛋白质凝固而制造。另外，通常的饮料用途的 豆浆为了抑制将大豆与水一同粉碎时大豆所包含的脂肪酸被酶性氧化 而产生的作为“豆腥味”元凶的正己醇的生成，进行将大豆脱皮、除去种 皮和胚轴的处理，将留下的子叶部分加热，使酶失活后，边加入热水边 进行粉碎，在得到的“豆汁”中添加消泡剂，并进行加热，由此将豆渣分 离而制造。但是，根据该制造方法，因为大豆的蛋白质过度热变性，所 以即使添加通常的豆腐用凝固剂，蛋白质也不会充分凝固，无法得到豆 腐。无论何种方法，都必须在获得豆浆为止的工序中将豆渣分离。

近年开始着眼于以前一直被丢弃的豆渣部分所包含的营养成分、作 为豆渣主成分的食物纤维的健康功能性，为了能够摄取这些成分，正在 开发各种产品，但是，这些现有技术存在为了调整pH、防止粗涩感、 防止沉淀等目的，在豆浆中添加大量的添加物，有损作为健康食品的商 品形象的问题。

另外，大豆的胚轴部分因为涩味强烈，成为破坏豆浆风味的主要原 因，所以以前一直被丢弃，但是，另一方面，已知在胚轴部分高浓度地 包含异黄酮、皂苷之类健康功能性成分，近年正在开发含有胚轴的同时 风味也良好的豆浆(专利文献1)。

例如在专利文献1中，公开了以下技术：边在生的胚轴中添加通过 上述现有方法制作的豆浆，边用研磨机磨碎，接下来，不分离豆渣就实 施19～78MPa的高压均化处理，由此制作大豆异黄酮含量多、并且风 味良好的豆浆。

但是，专利文献1的技术以使用豆浆代替豆浆用水将胚轴磨碎为前 提，代替豆浆用水使用的豆浆与现有技术相同，是将豆渣分离而制造的， 所以存在下述问题：无法使“大豆异黄酮含量多、并且、风味良好的豆 浆”的整个制造工序中不排出豆渣，无法将整个大豆完整无浪费地使用。

另外，专利文献1的技术存在下述问题：除了制造豆浆的一系列设 备外，为了将胚轴磨碎，还需要研磨机，以及加热装置、冷却装置、高 压均化器等通常的2倍以上的设备，导入这些机器所需的设备成本、电 力、能源成本也升高，制造成本大幅增加。

除此之外，专利文献1的技术存在下述问题：经过用于制造代替豆 浆用水使用的“采用现有方法制作的豆浆”的各工序(“大豆→浸泡→磨 碎→加热→豆渣分离→冷却→豆浆”)后，需要用于制造“大豆异黄酮含 量多、并且、风味良好的豆浆”的各工序(“豆浆+胚轴→磨碎→加热→ 冷却→高压均化”)，因为重复加热工序、冷却工序，所以构成过度变性 的原因的可能性提高，作为一般的饮料制法，并不现实。另外，还存在 制造代替豆浆用水使用的豆浆时必须有“浸泡”工序、制造时间增加的问 题。另外，因为重复加热工序、冷却工序，所以还存在蛋白质的过度变 性导致蛋白质的凝固力降低，即使在该豆浆中添加豆腐用凝固剂，也难 以得到豆腐的问题。

进而，存在如下问题：根据专利文献1的技术，为了得到“顺滑口 感的豆浆”，必须将多台(2台以上)高压均化器串联设置，通过梯度性 的高压实现均化，因为需要大型设备，所以从设备成本的观点考虑并不 优选。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利4331747号公报

发明内容

本发明的目的是解决上述问题，提供不使用添加物，低成本且短时 间地制造“通过完整地含有成为原料的大豆所包含的豆渣、胚轴而富含 健康功能性成分、并且、风味和口感均良好的豆浆样饮料和豆腐”的技 术。

为了解决上述课题而实施的本发明的特征为具有如下工序：胚轴粉 末准备工序，将生大豆干燥后，进行脱皮处理，取出胚轴，对该胚轴进 行加热处理后，将上述胚轴在55℃以下进行气流粉碎，微粉碎成中位径 (d50)为20～40μm、并且、粒径100μm以下的比例为90％以上的胚 轴粉末；大豆粉末准备工序，将上述取出了胚轴的大豆在55℃以下进行 气流粉碎，微粉碎成中位径(d50)为20～40μm、并且、粒径100μm 以下的比例为90％以上的大豆粉末；原料调合工序，使0.05～2质量％ 上述胚轴粉末、2～22质量％上述大豆粉末分散在基底液中，制成豆浆 样饮料。

技术方案2所述的发明的特征在于，在技术方案1所述的豆浆样饮 料的制造方法中，上述加热处理在150～200℃进行0.5～40分钟。

技术方案3所述的发明的特征在于，在技术方案1或2所述的豆浆 样饮料的制造方法中，作为上述加热处理，进行焙煎处理。

技术方案4所述的发明的特征在于，在技术方案3所述的豆浆样饮 料的制造方法中，作为上述焙煎处理的热源，使用过热蒸汽。

技术方案5所述的发明的特征在于，在技术方案1所述的豆浆样饮 料的制造方法中，接着上述原料调合工序，具有均化工序，在所述均化 工序中，使均化器内的压力为20～60MPa，进行一过性(one-pass)的 均化处理。

技术方案6所述的发明的特征在于，在技术方案1～5中的任一项 所述的豆浆样饮料制造方法中，在上述原料调合工序中，作为基底液， 使用脱氧水，在该基底液中，对大豆粉末和胚轴粉末进行搅拌、分散、 溶解、乳化。

技术方案7所述的发明的特征在于，在技术方案1～5中的任一项 所述的豆浆样饮料制造方法中，在上述原料调合工序中，作为基底液， 使用70～100℃的热水，在该基底液中，对大豆粉末和胚轴粉末进行搅 拌、分散、溶解、乳化。

技术方案8所述的发明的特征在于，在技术方案1所述的各工序后， 追加添加豆腐用凝固剂，使蛋白质凝固，制成豆腐的凝固工序，制造富 含健康功能性成分的豆腐。

技术方案9所述的发明是技术方案1～7中的任一项所述的豆浆样 饮料的制造方法或技术方案8所述的豆腐的制造方法中的至少任一方使 用的气流粉碎装置，其特征在于，具备：气流粉碎机，在包含圆筒状主 体和锥状前盖的外壳的内部，设置有高速旋转的2个旋转翼；原料供给 机，从圆筒状主体的背面侧连续供给原料；吸引管道，从锥状前盖的前 部吸引回收粉碎物；在上述外壳上具有能够将粉碎温度抑制在55℃以下 的冷却机构。

技术方案10所述的发明的特征在于，在技术方案9所述的气流粉 碎装置中，冷却机构是使冷却液循环的冷却套。

通过将生大豆干燥后进行脱皮处理，取出胚轴，对该胚轴进行加热 处理，能够除去胚轴部分的涩味。

已知如日本特开2002－159274所述，将大豆粉碎到20μm以下、 制造异黄酮含量高的豆腐的技术，但是，通常为了通过气流粉碎而粉碎 成20μm以下，必须使旋转翼以5000rpm的高转速旋转，粉碎时产生的 摩擦热促进大豆等发生热变性，用这样的发生了热变性的大豆粉末制作 豆浆的情况下，水溶性蛋白质的提取效率降低，溶解性变差，成为太粉 且不顺滑的豆浆。另外，还存在粘度也变高等缺点。针对于此，本发明 中，通过组装有冷却装置的气流粉碎机，将胚轴以及大豆二者在55℃以 下进行气流粉碎，微粉碎成中位径(d50)为20～40μm、粒径100μm 以下的比例为90％以上的粉末，由此避免了上述缺点。

进而，将取出了胚轴的大豆在55℃以下进行气流粉碎，使中位径 (d50)为20～40μm、并且、粒径100μm以下的比例为90％以上而得 的大豆粉末，与用通常的粉碎机粉碎而得的大豆粉末相比，具有溶解性 优异、水溶性蛋白质的提取效率也良好的特性。

通过以上的协同效果，根据本发明，能够提供不使用添加物，低成 本且短时间地制造“通过完整地含有成为原料的大豆所包含的豆渣、胚 轴而富含健康功能性成分、并且、风味和口感均良好的豆浆样饮料和豆 腐”的技术。另外，根据本发明，因为在制作豆浆时，不需要“浸泡”工 序，所以也能够缩短制造时间。

另外，根据本发明，通过完整地含有作为原料的大豆所包含的功能 性成分(豆渣、胚轴等)，能够有效地摄取异黄酮、皂苷、纤维质等健 康功能性成分，除此之外，还能够大幅提高豆浆的产出量。具体而言， 通过饮料用途的豆浆的通常的制造方法(将大豆脱皮，进行除去种皮和 胚轴的处理，对留下的子叶部分进行加热，使酶失活后，边加入热水， 边进行粉碎，在得到的“豆汁”中添加消泡剂，并进行加热，由此将豆渣 分离的制造方法)，制作大豆固体成分为8％左右的豆浆的情况下(以下 称为常规方法)，由1kg大豆得到的豆浆只不过3～5kg左右，而通过本 发明的方法，由1kg大豆能够制造12kg左右的豆浆。另外，在制造时 间方面，上述常规方法需要2小时～15小时，而根据本发明的方法，能 够缩短到0.5小时。

进而，通过不排出无用的豆渣的本发明，还能够实现提高能量效率 的效果。

应予说明，在专利文献1的技术中，作为用于将胚轴磨碎的研磨机， 使用SAWA BOY(サワーボーイ)、SAWA MILL(サワーミル)、 MASSCOLLOIDER等湿式研磨机，使用湿式研磨机磨碎的胚轴可见显 著的粒度分布(0.05m～2mm)不均，还不可避免地混有粒径大(粒径 为150μm以上)的固体成分。因为下一工序中使用的高压均化器本来 具有以对粒度分布小、并且、没有混入粒径大的固体成分的样品进行高 压均化处理为目的的结构，所以在用于使用上述湿式研磨机而磨碎的胚 轴那样可见显著的粒度分布不均、还不可避免地混有粒径大的固体成分 的样品的高压均化处理的情况下，给高压均化器带来的负担变大，特别 是胚轴的比例增加或长时间运转的情况下，存在容易发生粒度大的固体 成分导致高压均化器的密封部破损、液体逆流的故障、棒损耗这样的故 障的问题。针对于此，通过使用技术方案8所述的气流粉碎机，将胚轴 以及大豆二者在55℃以下进行气流粉碎，能够避免这些问题。

附图说明

图1是气流粉碎装置的整体图。

图2是气流粉碎机的水平剖视图。

符号说明

1气流粉碎机

2原料供给机

3吸引管道

4圆筒状主体

5锥状前盖

6外壳

7、8旋转翼

9冷却机构

10动力马达

11控制盘

12控制装置

具体实施方式

以下给出本发明的优选实施方式。

(胚轴粉末准备工序)

将大豆在常温下干燥，制成水分在10％以下的产品，将其使用脱皮 机进行脱皮，通过胚轴除去机进行风选，得到胚轴。将大豆脱皮而除去 种皮，将子叶分成二份，将胚轴也从子叶中取出。

在胚轴粉末准备工序中，将该胚轴用150～200℃的过热蒸汽进行 0.5～40分钟加热处理后，将上述胚轴在55℃以下进行气流粉碎，微粉 碎成中位径(d50)为20～40μm、并且、粒径100μm以下的比例为90％ 以上的胚轴粉末。

已知可以如日本特开平10－4904等所述，将胚轴通过焙煎而除去 涩味。但是，目前胚轴的焙煎使用电热焙烧炉、热风焙烧炉，例如需要 在160℃焙煎60～160分钟，所以，在这期间，暴露于大气中的氧的胚 轴容易氧化，虽然涩味被除去，但是，存在因氧化而生成的新成分破坏 风味的问题。针对于此，本发明中，因为使用过热蒸汽进行焙煎，所以 能够避免胚轴氧化所导致的问题。另外，过热蒸汽与高温空气、排气相 比，每单位体积的热容量相当大，所以能够用小型装置短时高效地完成 焙煎处理。进而，已知在一般的食品干燥、加热时，蛋白质因氨羰基反 应而发生变化，营养价值降低，产生也被称为氨羰基味的“焦香”，但是 通过使用过热蒸汽，还能够将氨羰基反应抑制在低水平。应予说明，焙 煎时间低于5分钟时，对胚轴的涩味、收敛味的除去不充分，超过40 分钟时，抗氧化成分等健康功能成分显著减少，所以优选为0.5～40分 钟。

粉碎豆类、谷物类这样的食品等，一直以来广泛使用锤磨、销棒粉 碎机等对被粉碎物施加敲碎这样的冲击进行粉碎的冲击式粉碎机。但是， 冲击式粉碎机如果想要进行微粉末化，则冲击导致的发热变大，使得被 微粉碎的产品的品质变差。另外，在被粉碎物为大豆等脂质含量多的产 品的情况下，成为被油粘合的状态，无法粉碎。另外，用液氮等制冷剂 使被粉碎物脆化而粉碎的冷冻粉碎法是可以将各种物质微粉碎的优异 的粉碎方法，但是因为需要大量的昂贵的液氮等，所以运行成本增加， 另外粉碎机本身也需要保冷，存在需要大规模的设备投资的问题。针对 于此，本发明中，因为进行气流粉碎(在剧烈的气流中使被粉碎物彼此 冲击而粉碎的方法)，所以能够抑制冲击所导致的发热，抑制原料成分 劣化、原料损伤，同时能够效率良好地进行微粉碎，并且还能够抑制设 备投资、运行成本。

本实施方式中，作为用于进行该气流粉碎的装置，使用图1所示的、 具备气流粉碎机1、向气流粉碎机中连续地供给原料的原料供给机2、 从气流粉碎机吸引回收粉碎物的吸引管道3的气流粉碎装置。气流粉碎 机1如图2所示在包含圆筒状主体4和锥状前盖5的外壳6的内部设置 有高速旋转的2个旋转翼7、8，在外壳6上，具有能够将粉碎温度抑制 在55℃以下的冷却机构9。应予说明，原料的成分、水分含有率、粉碎 温度等的变化导致粉碎的负荷变化，该负荷变化表现为气流粉碎机1的 动力马达10的电流值的变化。本实施方式中，从控制盘11读取该电流 值，控制装置12进行以该电流值为参数对原料供给机2的供给量进行 调整的反馈控制。所以，能够如上所述地将外壳6内的粉碎温度维持在 55℃以下，此外还可以在电流值增加时进行减少原料供给机2的供给量 而减小粉碎的负荷的控制，由此能够进行稳定的低温粉碎。

(大豆粉末准备工序)

在大豆粉末准备工序中，对取出了胚轴的大豆在55℃以下进行气流 粉碎，微粉碎成中位径(d50)为20～40μm、并且、粒径100μm以下 的比例为90％以上的大豆粉末。

通常利用气流粉碎制造20μm以下的粉体的情况下，需要使旋转翼 以5000rpm以上的高转速旋转，如果在这样的条件下粉碎，则伴随粉 碎而产生的热导致大豆发生热变性。用这样的热变性的大豆粉末制作豆 浆的情况下，水溶性蛋白质的提取效率降低，溶解性变差，成为太粉、 不顺滑的豆浆。这也可以通过BRIX测定装置加以确认。另外，还出现 粘度也变高等缺点。针对于此，本发明中，通过将胚轴以及大豆二者在 55℃以下进行气流粉碎，微粉碎成中位径(d50)为20～40μm、并且粒 径100μm以下的比例为90％以上的粉末，由此避免了上述缺点。

(原料调合工序)

原料调合工序中，使其含有0.05～2质量％上述胚轴粉末、2～22 质量％上述大豆粉末，制成大豆粉调合液。作为基底液，优选使用70～ 100℃的热水或脱氧水中的任一方或双方，使豆腥味降低，进行搅拌、 分散、溶解、乳化。胚轴粉末低于0.05质量％时，大豆异黄酮、皂苷等 健康功能性成分过少，因而不优选。胚轴粉末为22质量％以上时，大 豆异黄酮、皂苷导致的收敛味等变重，粗涩感增加，因而不优选。大豆 粉末低于2质量％时，对豆的营养成分的摄取不充分，无法发挥本发明 的效果。大豆粉末在22质量％以上时，加热时发生焦糊等的情况增多， 加热杀菌变得不充分，另外粘度增加，不适合作为饮料。

应予说明，成为豆腥味根源的脂氧合酶会与氧结合而产生独特的豆 腥味。所以，在原料调合工序中，优选用70～100℃的热水，对大豆粉 末和胚轴粉末进行搅拌、分散、溶解、乳化，或以脱氧水为溶剂，对大 豆粉末和胚轴粉末进行搅拌、分散、溶解、乳化，以降低豆腥味。

(加热工序)

将经过原料调合工序而得到的大豆粉末调合液加热，提取可溶性成 分，并且使胰蛋白酶抑制剂之类对人体有害的酶失活，得到豆浆样溶液。 优选以95℃以上的加热温度加热5～15分钟。作为加热方法，只要是直 接蒸汽式的加热、使用蒸汽或者热水的间接加热等通常豆浆制造中使用 的加热方法，就都可以使用。

(均化工序)

制造保质期短的豆浆用饮料时，不需要均化工序，但保质期长的情 况下，也可以接着上述原料调合工序，使均化器内的压力为20～60MPa， 进行一过性的均化处理，由此长期维持顺滑的口感。

(填充工序)

将经过加热工序或者均化工序而得到的豆浆样溶液填充在适当的 容器中，制成豆浆样饮料。填充的豆浆样饮料在适当经过加热杀菌工序 后，进行冷却，制成产品。

(豆腐制造工序)

在经过加热工序而得到的豆浆样溶液中添加豆腐用凝固剂，使蛋白 质凝固，制成豆腐。作为凝固剂，只要是氯化镁、硫酸钙、葡萄糖酸内 酯等通常的豆腐制造中使用的物质，就都可以使用。得到的豆腐适当包 装、冷却，制成产品。应予说明，在制造豆腐的情况下，为了防止蛋白 质过变性导致的凝固力降低，优选在原料调合工序中使用的水为70℃以 下。另外，在将经过加热工序而得到的豆浆样溶液灭菌后，无菌性地添 加豆腐用凝固剂，进行无菌填充后，加热到适当的温度，由此能够得到 可长期保存的豆腐。

(实施例)

大豆粉末准备工序

将国产大豆100kg使用电气式隔板干燥箱干燥至水分为10％以下。 将该干燥大豆使用脱皮机进行干式脱皮，在最终工序中，使用筛孔为φ 1.5mm的振荡筛进行筛分，以得到的透过物为胚轴部分。对胚轴部分进 行筛分而得到的子叶部分的重量为83kg。使用干式气流式粉碎机，边 将粉碎室冷却，边以3600rpm将该子叶部分粉碎，得到大豆粉末。粉 碎时的产品温度为45℃以下。得到的大豆粉末的重量为81kg，该大豆 粉末显示大豆样的淡黄色，中位径为24μm，粒径100μm以下的比例为 97.5％，大豆异黄酮(苷元当量)为120mg/100g。在以下的所有实施例 中使用该大豆粉末。

(实施例1)

将在大豆粉末准备工序的脱皮的最终工序中筛分得到的胚轴部分 通过气体直火焙煎15分钟直至着色为褐色。焙煎结束时的产品温度为 130℃。使用干式气流式粉碎机，边冷却粉碎室，边以3600rpm将该焙 煎胚轴粉碎，得到焙煎胚轴粉。该焙煎胚轴粉呈淡褐色，中位径为19μm， 粒径100μm以下的比例为99.5％，大豆异黄酮(苷元当量)含量为 670mg/100g。

使在大豆粉末准备工序中得到的大豆粉末8kg、该焙煎胚轴粉700g 分散在自来水70L中，使用大豆粉末用豆浆成套设备(南产业(株)制： DMP-100)，调制豆浆样饮料。将其与通过直接蒸汽式的加热方式凝聚 的水分合并而得到的豆浆样饮料为95L，通过折射糖量计测定的糖量为 Brix 8.5。该豆浆样饮料的大豆异黄酮(苷元当量)含量为15mg/100g。 该豆浆样饮料略有黄豆粉的香味，无涩味、豆腥味，有顺滑的吞咽感。

(实施例2)

将在大豆粉末准备工序的脱皮的最终工序中筛分得到的胚轴部分 用电磁感应式过热蒸汽发生装置所产生的180℃的过热蒸汽加热30秒。 使用干式气流式粉碎机，边冷却粉碎室，边以3600rpm将该加热处理 胚轴粉碎，得到加热处理胚轴粉。该加热处理胚轴粉呈现比大豆粉末略 浓的淡黄色，中位径为17μm，粒径100μm以下的比例为99％，大豆异 黄酮(苷元当量)含量为630mg/100g。

使在大豆粉末准备工序中得到的大豆粉末8kg、该焙煎胚轴粉700g 分散在自来水70L中，使用大豆粉末用豆浆成套设备(南产业(株)制： DMP-100)，调制豆浆样饮料。将其与通过直接蒸汽式的加热方式凝聚 的水分合并而得到的豆浆样饮料为94L，通过折射糖量计测定的糖量为 Brix 8.6。该豆浆样饮料的大豆异黄酮(苷元当量)含量为15mg/100g。 该豆浆样饮料有大豆饮料样的香味，无涩味、豆腥味，有顺滑的吞咽感。

(实施例3)

在实施例2的豆浆样饮料调制工序中，使大豆粉末和加热处理胚轴 粉分散在自来水中后，增加使用均化器以30MPa进行一过性的均化工 序，然后，使用大豆粉末用豆浆成套设备(南产业(株)制：DMP-100) 调制豆浆样饮料。该豆浆样饮料有大豆饮料样的香味，无涩味、豆腥味， 粘度比实施例2中得到的豆浆样饮料低，有顺滑的吞咽感。

(实施例4)

在实施例2的豆浆样饮料调制工序中，使大豆粉末和加热处理胚轴 粉分散在80℃的自来水中后，使用大豆粉末用豆浆成套设备(南产业(株) 制：DMP-100)，调制豆浆样饮料。该豆浆样饮料有大豆饮料样的香味， 与实施例2中得到的豆浆样饮料相比不像大豆，有顺滑的吞咽感。

(比较例1)

使用干式气流式粉碎机，不将粉碎室冷却，以5000rpm将实施例的 大豆粉末准备工序中得到的脱皮干燥子叶部分粉碎，得到大豆粉末。粉 碎时的产品温度为75℃。得到的大豆粉末的重量为79kg，该大豆粉末 呈现比实施例的大豆粉末略浓的淡黄色，中位径为19μm，粒径100μm 以下的比例为98％。

使该大豆粉末8kg和实施例1中得到的焙煎胚轴粉700g分散在自 来水70L中，使用大豆粉末用豆浆成套设备(南产业(株)制：DMP-100)， 调制豆浆样饮料。将其与通过直接蒸汽式的加热方式凝聚的水分合并而 得到的豆浆样饮料为95L，通过折射糖量计测定的糖量为Brix 6。该豆 浆样饮料的粘度高，呈糊状，吞咽感略粗涩。

(比较例2)

将实施例的大豆粉末准备工序的脱皮的最终工序中筛分得到的胚 轴部分使用家用蒸锅用饱和水蒸汽进行5分钟加热处理。该加热处理胚 轴的水分为10％。使用干式气流式粉碎机，边冷却粉碎室，边以3600rpm 将该加热处理胚轴粉碎，得到加热处理胚轴粉。该加热处理胚轴粉呈淡 褐色，中位径为25μm，粒径100μm以下的比例为96.5％，大豆异黄酮 (苷元当量)含量为670mg/100g。

使在实施例的大豆粉末准备工序中得到的大豆粉末8kg、该加热处 理胚轴粉700g分散在自来水70L中，使用大豆粉末用豆浆成套设备(南 产业(株)制：DMP-100)，调制豆浆样饮料。将其与通过直接蒸汽式 的加热方式凝聚的水分合并而得到的豆浆样饮料为94.5L，通过折射糖 量计测定的糖量为Brix 8.8。该豆浆样饮料与实施例2中得到的豆浆样 饮料相比涩味强烈，还感觉到了青草味。

(比较例3)

使用干式气流式粉碎机(南产业(株)制：ミナクロンミル)，边 冷却粉碎室，边以2400rpm的转速将实施例的大豆粉末准备工序中得 到的脱皮干燥子叶部分粉碎，得到大豆粉末。该大豆粉末呈现与实施例 的大豆粉末相同的淡黄色，中位径为33μm，粒径100μm以下的比例为 87％。

使该大豆粉末8kg和实施例1中得到的焙煎胚轴粉700g分散在自 来水70L中，使用大豆粉末用豆浆成套设备(南产业(株)制：DMP-100)， 调制豆浆样饮料。将其与通过直接蒸汽式的加热方式凝聚的水分合并而 得到的豆浆样饮料为95L，通过折射糖量计测定的糖量为Brix7.6。该 豆浆样饮料有粗涩感，口感、吞咽感差，难以下咽。

感官评价

由10人评审对实施例1～4、比较例1、2中得到的豆浆样饮料进行 感官评价。评价项目：大豆风味(5分：强，4分：略强，3分：普通， 2分：略弱，1分：弱)，顺滑感(5分：顺滑，4分：略顺滑，3分：普 通，2分：稍欠顺滑，1分：不顺滑)，饮用容易度(5分：良好，4分： 稍良好，3分：普通，2分：稍差，1分：差)，涩味(5分：强，4分： 略强，3分：普通，2分：略弱，1分：弱)，综合评价(5分：好喝，4 分：略好喝，3分：普通，2分：略难喝，1分：难喝)。感官评价的结 果如表1所示。

表1

  大豆风味 顺滑感 饮用容易度 涩味 综合评价 实施例1 3.9 3.5 3.8 4.2 3.8 实施例2 4.2 3.8 3.6 4.3 3.9 实施例3 4.1 4.2 3.9 4.0 4.2 实施例4 4.0 3.6 4.3 4.1 4.1 比较例1 3.9 2.5 1.5 3.5 1.8 比较例2 3.5 3.2 3.1 2.2 3.0 比较例3 4.0 1.8 1.5 4.1 1.5