自动调节板坯连铸机浸入式水口渣线的方法及装置

摘要

本公开提供了一种自动调节板坯连铸机浸入式水口渣线的方法及装置，涉及板坯连铸技术领域，为解决现有技术中，因采用人工方式进行变渣线操作，不能准确控制浸入式水口，使得浸入式水口在结晶器内局部被过度侵蚀，导致严重影响浸入式水口的使用寿命的问题而发明。本公开提供的方法包括：实时检测并获取板坯连铸机中的测量参数信息，测量参数信息包括结晶器内钢液面与结晶器顶部之间的距离值；根据测量参数信息，确定出当前浸入式水口在结晶器钢液中的浸入深度值；根据浸入深度值，确定出当前渣线位于浸入式水口上的位置；当渣线位于浸入式水口上的渣线部时，按照设定方式对浸入式水口进行变渣线操作。本公开主要应用于炼钢的生产过程中。

说明书

技术领域

本公开涉及板坯连铸技术领域，尤其涉及一种自动调节板坯连铸机浸入式水口渣线 的方法及装置。

背景技术

随着工业技术的不断发展，以及炼钢生产节奏的不断加快，人们对铸坯的质量要求也越 来越高。钢坯一般通过钢坯连铸机进行生产，如图1所示，板坯连铸机包括：中间包100、 浸入式水口120和结晶器140。其中，浸入式水口是连铸工艺中的重要功能的耐火材料，它 承接钢水从中间包到结晶器，是实现连铸无氧化浇注的重要保证。连铸要求浸入式水口具有 良好的使用性能，总的要求是具有较好的抗渣侵蚀性和防堵塞，满足多炉连浇，保证结晶器 钢液液态的稳定。

浸入式水口120为中空管状结构，并且浸入式水口120顶部的开口与中间包100相连， 底部的开口位于结晶器140内。在生产时，中间包100接收从钢包(图中未示出)中浇下来 的钢水，然后中间包100内的钢水通过浸入式水口120顶部的开口流入浸入式水口120内的 空腔中，并经由空腔将钢水分配到结晶器140中，钢水在结晶器140中形成钢液160，钢液 160经过铸造等步骤形成铸坯。

在钢坯连铸生产过程中，通常使用保护渣防止结晶器140内钢液160被氧化，保持结晶 器140与铸坯间的润滑及传热，防止铸坯表面产生缺陷及吸收非金属氧化物。而为了调节保 护渣物化性能，需要在钢液160中添加含有剧烈侵蚀耐火材料的碱性成分及氟化物，使得钢 液面162对浸入式水口120的腐蚀较强。目前，板坯连铸机通常采用Al₂O₃-C质浸入式水口， 结构如图2所示，浸入式水口包括：主体122和的主体122的材质为Al₂O₃-C，内表面124的 材质为CaO-ZrO₂-C，为了提高浸入式水口的抗腐蚀性，通常在浸入式水口的渣线部126采用 ZrO₂-C复合质材料，并将浸入式水口的渣线部126置于侵蚀性较强的钢液面处。如图2所示， 并结合图1，将浸入式水口120与钢液面162相接触的位置称为渣线128，将改变浸入式水 口120与钢液面162接触的位置称为变渣线操作。可以通过调节中间包100的高度，以改变 浸入式水口120与钢液面162的接触位置进行变渣线。当ZrO₂-C复合质材料受到钢液面162 中保护渣等物质的侵蚀时，碳在高温下与钢液160中的氧发生氧化而损失，对浸入式水口120 的渣线部造成侵蚀。因此，在生产过程中需要不断改变浸入式水口120在钢液160中的浸入 深度，即进行变渣线操作，并保持钢液面162位于浸入式水口120的渣线部126位置，使浸 入式水口120渣线部126局部侵蚀分散，以提高浸入式水口120的使用寿命。因此，需要频 繁改变渣线以避免钢液面162对浸入式水口120的同一位置的腐蚀。

相关技术中，许多钢厂板坯连铸机中采用人工方式进行变渣线操作。由于在板坯连铸机 炼钢生产过程中，采用人工方式不能及时准确的调节浸入式水口的渣线，常常导致浸入式水 口腐蚀穿孔，使水口的使用寿命短，通常只能使用5个小时左右，并且增加了炼钢生产成本。 进而由保护渣由穿孔处进入到板坯内部，形成夹渣，具有夹渣的铸坯在轧制过程中会形成翘 皮，孔洞等缺陷，严重时，直接影响生产。为提高连铸机的成材率，减少浸入式水口穿孔影 响板坯质量的弊端，在实际操作时，人工方式不能及时准确的调节浸入式水口的渣线，使得 浸入式水口在结晶器内局部被过度侵蚀，严重影响了浸入式水口的使用寿命。

发明内容

本公开实施例中提供了一种自动调节板坯连铸机浸入式水口渣线的方法及装置，以 解决现有技术中，通过人工方式改变浸入式水口渣线，使得浸入式水口在结晶器内局部 被过度侵蚀，严重影响浸入式水口使用寿命的问题。

为了解决上述技术问题，本公开实施例公开了如下技术方案：

一方面，本公开提供了一种自动调节板坯连铸机浸入式水口渣线的方法，包括：

实时检测并获取所述板坯连铸机中的测量参数信息，所述测量参数信息包括所述结晶器 内钢液面与所述结晶器顶部之间的距离值；

根据所述测量参数信息，确定出当前所述浸入式水口在所述结晶器钢液中的浸入深度 值；

根据所述浸入深度值，确定出当前渣线位于所述浸入式水口上的位置；

当所述渣线位于所述浸入式水口上的渣线部时，按照设定方式对所述浸入式水口进行变 渣线操作。

进一步的，将所述浸入式水口向上或向下移动，并使得移动后的浸入式水口的渣线位于 所述浸入式水口的渣线部。

进一步的，当所述当前渣线位于所述渣线部的上部时，将所述浸入式水口向上移动；

或者，当所述当前渣线位于所述渣线部的下部时，将所述浸入式水口向下移动；

或者，当所述当前渣线位于所述渣线部的中部时，将所述浸入式水口向上或向下移动。

进一步的，将所述浸入式水口移动预设距离，并使得移动后的浸入式水口的渣线位于所 述浸入式水口的渣线部。

进一步的，将所述浸入式水口在第一预设时间内移动一次，并使得移动后的浸入式水口 的渣线位于所述浸入式水口的渣线部。

进一步的，当所述渣线位于所述浸入式水口上的渣线部以上或以下时，在第二预设时间 内移动所述浸入式水口，使所述渣线位于所述浸入式水口上的渣线部。

另一方面，本公开还提供了一种自动调节板坯连铸机浸入式水口渣线的装置，包括：

实时检测获取单元，用于实时检测并获取所述板坯连铸机中的测量参数信息，所述测量 参数信息包括所述结晶器内钢液面与所述结晶器顶部之间的距离值；

第一计算单元，用于根据所述测量参数信息，确定出当前所述浸入式水口在所述结晶器 钢液中的浸入深度值；

第二计算单元，根据所述浸入深度值，确定出当前渣线位于所述浸入式水口上的位置；

自动调节渣线单元，用于在所述渣线位于所述浸入式水口上的渣线部时，按照设定方式 对所述浸入式水口进行变渣线操作。

进一步的，所述自动调节渣线单元，包括：

第一浸入式水口移动模块，用于将所述浸入式水口向上或向下移动，并使得移动后的浸 入式水口的渣线位于所述浸入式水口的渣线部。

进一步的，所述自动调节渣线单元，还包括：

第二浸入式水口移动模块，用于将所述浸入式水口移动预设距离，并使得移动后的浸入 式水口的渣线位于所述浸入式水口的渣线部。

进一步的，所述自动调节渣线单元，还包括：

第三浸入式水口移动模块，用于将所述浸入式水口在第一预设时间内移动一次，并使得 移动后的浸入式水口的渣线位于所述浸入式水口的渣线部。

本公开的实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：

本公开提供的自动调节板坯连铸机浸入式水口渣线的方法及装置，通过实时检测并 获取板坯连铸机中的测量参数信息，确定出浸入式水口在结晶器钢液中的浸入深度值， 并进一步确定出当前渣线位于浸入式水口上的位置，当渣线位于浸入式水口上的渣线部 时，按照设定方式对浸入式水口进行变渣线操作。与现有技术相比，本公开提供的自动 调节板坯连铸机浸入式水口渣线的方法及装置，通过实时检测并获取渣线的位置等信息， 调节浸入式水口在钢液中不断上下移动，并保证渣线始终位于浸入式水口的渣线部范围 内；以避免因采用人工方式进行变渣线操作，不能准确的对浸入式水口进行控制操作， 使得浸入式水口在结晶器内局部被过度侵蚀，导致严重影响浸入式水口的使用寿命的问 题。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能 限制本公开。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本公开的实施例， 并与说明书一起用于解释本公开的原理。

为了更清楚地说明本公开实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有 技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而 言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本公开现有技术中板坯连铸机的部分结构示意图；

图2为本公开现有技术中浸入式水口结构示意图；

图3为本公开实施例提供的一种自动调节板坯连铸机浸入式水口渣线的方法流程示 意图；

图4为本公开实施例中提供的对板坯连铸机进行检测标注时的示意图；

图5为本公开实施例中对浸入式水口进行检测标注时的示意图；

图6为本公开实施例中提供的一种自动调节板坯连铸机浸入式水口渣线的装置示意 图；

图7为本公开实施例中提供的又一种自动调节板坯连铸机浸入式水口渣线的装置示 意图。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的 示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例 所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的 范围完整的传达给本领域的技术人员。

变渣线操作主要是改变浸入式水口在钢液中的浸入深度，以避免浸入式水口在钢液面 中局部被过度侵蚀，延长浸入式水口的使用寿命。表1给出手动变渣线和本公开提供的自动 变渣线的优缺点对比，如表1所示。

表1

因此，为了解决现有技术中，在板坯连铸机工作过程中，因采用人工方式进行变渣 线操作，不能准确的对浸入式水口进行控制操作，使得浸入式水口在结晶器内局部被过 度侵蚀，导致严重影响浸入式水口的使用寿命的问题，本公开实施例提供一种自动调节 板坯连铸机浸入式水口渣线的方法，如图3所示，该方法包括：

在首先的步骤S310中，实时检测并获取板坯连铸机中的测量参数信息，该测量参数 信息包括结晶器内钢液面与结晶器顶部之间的距离值。

实施例中，结合图1，由于钢液面具有很高的侵蚀性，使得浸入式水口与钢液面相 接触的时间不能过长，需要不断的移动浸入式水口与钢液面的相对位置，即进行变渣线 操作。因此，需要实时检测板坯连铸机中的测量参数信息，并实时获取该参数信息，为 后续的变渣线操作提供前提条件。

另外，测量参数信息除了包括结晶器内钢液面与结晶器顶部之间的距离值，还可以 包括：测量参数信息包括所述浸入式水口的长度值及所述板坯连铸机中结晶器与中间包 之间的距离值等参数信息。并且，实施例中还可以将上述各参数信息进行及时保存，还 可以通过标准化之后，将上述各参数信息以图形、表格等形式显示出来，方便工作人员 的生产操作。其他的，还可以对上述各参数信息设定相应的阈值，当某个参数信息未符 合对应的阈值时，发出报警，以提示工作人员采取相应的措施。例如：为了防止钢液溢 出结晶器，可以设定溢出阈值；当结晶器内钢液面与结晶器顶部之间的距离值小于设定 的溢出阈值时，发出报警，以提示工作人员采取措施，停止向结晶器中继续注入钢水， 降低工作失误率。

在其次的步骤S320中，根据测量参数信息，确定出当前浸入式水口在结晶器钢液中 的浸入深度值。

实施例中，根据上述步骤S310中测得的测量参数信息，计算当前浸入式水口在结晶 器钢液中的浸入深度值，其具体过程如下：

结合图4，步骤S310中检测得到的测量参数信息包括：实际中间包100的标准高度 h₁，中间包100底部到浸入式水口120底部的距离h₂，中间包100底部到结晶器140顶 部的距离h₃，结晶器100内钢液面162到结晶器顶部的距离h₄；其中，当中间包100各 高度尺寸标准无误差时，h₁＝0。

需要说明是，检测板坯连铸机中的测量参数信息，主要是通过在板坯连铸机安装传 感器，通过传感器进行检测。一般性的，传感器的类型可以是，超声波、红外及射线等 类型。本公开实施例中采用放射源Co60进行上述测量参数信息的检测和获取。

将测得结晶器140中钢液面162的最高位置到结晶器140顶部的距离，记为s₁，将 测得结晶器140中钢液面162的最低位置到结晶器140顶部的距离记为s₂，结晶器140 液位设定值为A％，取A＝80。则有：

h₄＝(s₂-s₁)·(1-A％)+s₁                  (1)

将h₅表示浸入式水口120的实际深度，则：

h₅＝h₂-h₃-h₄                     (2)

h₆＝h₁+h₅                        (3)

其中，h₆表示浸入式水口102机显示值，当中间包各高度尺寸标准无误差时，h₆＝h₅

实施例中，上述计算过程确定出了浸入式水口120在钢液中的浸入深度值，属于传 统的计算方式。

基于本公开实施例中，需要实时确定出浸入式水口的在钢液中的浸入深度，并且需 要进一步确定出当前渣线在浸入式水口中所在的具体位置，本公开实施例可以采用以下 计算方式，以便快速准确的得到上述数据结果，指导后续浸入式水口按照设定方式进行 自动变渣线操作。

实施例中，图5示出了本公开实施例中浸入式水口的结构示意图，在图5中，121 表示本公开实施例中浸入式水口渣线部的最上端的位置，123表示本公开实施例中浸入 式水口渣线部的中间位置，125表示本公开实施例中浸入式水口渣线部最下端的位置；h_j表示本公开实施例中浸入式水口的长度，h_z表示本公开实施例中浸入式水口渣线部的长 度，即121到125之间的距离，h_d表示本公开实施例中浸入式水口渣线部最底端125到 浸入式水口最底端的距离。

实施例中，如图5所示，结合图4和图2，将获取到的当前结晶器140顶端到中间 包之间的距离用h₃表示，将获取到当前钢液162到结晶器140顶端之间的距离用h₄表示， 用h₅表示当前浸入式水口120浸入到钢液160中的深度，即钢液面162到浸入式水口120 最底端的距离，则有：

h₅＝h_j-h₃-h₄                       (4)

在随后的步骤S330中，根据浸入深度值，确定出当前渣线位于浸入式水口上的位置。

实施例中，根据上述公式(4)确定出浸入式水口在钢液中的浸入深度值，结合附图 2、4和5，可以得到：

当0≤h₅-h_d≤h_z时，表示当前钢液面162的位置在浸入式水口120的渣线部126上， 即当前渣线128位于121和125之间。

进一步的，当0≤h₅-h_d＜h_z/2时，当前渣线128位于浸入式水口120的渣线部126 的下部，即当前渣线128位于渣线部126的123和125之间的位置。

进一步的，当h_z/2＜h₅-h_d≤h_z时，当前渣线128位于浸入式水口120的渣线部126 的上部，即当前渣线128位于渣线部126的121和123之间的位置。

进一步的，当h₅-h_d＝h_z/2，当前渣线128位于浸入式水口120的渣线部126的中间 位置，即当前渣线128位于渣线部126的123位置上。

在最后的步骤S340中，当渣线位于浸入式水口上的渣线部时，按照设定方式对浸入 式水口进行变渣线操作。

实施例中，根据上述步骤S330对当前渣线在进入浸入式水口渣线部的位置，对浸入 式水口进行变渣线操作。

若当前渣线位于渣线部的上部时，将浸入式水口向上移动。

若当前渣线位于渣线部的下部时，将浸入式水口向下移动。

若当前渣线位于渣线部的中部时，将浸入式水口向上或向下移动。

实施例中，在进行自动调节渣线时，需要控制浸入式水口每次上下移动的距离，以 减少钢液面的波动，保持钢液面的稳定性。因此，可以设定浸入式水口每次上下移动的 距离，如3-5mm，一般取3mm。其中，浸入式水口每次移动的距离可以相同，也可以不同， 但需保证浸入式水口每次移动过程中，渣线始终位于所述浸入式水口的渣线部。

进一步的，为了避免浸入式水口局部被过度侵蚀，需要将浸入式水口在第一预设时 间内移动一次，且保证浸入式水口每次移动过程中，渣线始终位于所述浸入式水口的渣 线部。实施例中，可以设定预设时间周期性地进行变渣线一次，或者在预设时间内进行 变渣线一次。如：5分钟一个周期进行变渣线操作；或者保持5分钟以内进行变渣线一 次，如：第一次5分钟变渣线，第二次3分钟改变渣线一次，可以根据实际情况进行具 体设定，本公开不限于此。

需要说明的是，示例性的，若当前渣线位于渣线部的上部时，还可以将浸入式水口 向下移动，只要保证移动后的渣线还位于渣线部上即可；又如：若当前渣线位于渣线部 的下部时，还可以将浸入式水口向上移动。

另外，在上述步骤S330中，当h₅-h_d＜0或者h_z＜h₅-h_d时，表示当前渣线位于浸入 式水口上的渣部以外的位置，由于浸入式水口上的渣部以外的位置抗侵蚀性较低，为了 避免钢液面对浸入式水口的过度侵蚀，造成浸入式水口穿孔导致吸渣的现象，需要迅速 将渣线调整到浸入式水口渣线部的位置。

本公开实施例中提供的自动调节板坯连铸机浸入式水口渣线的方法，通过实时检测 并获取板坯连铸机中的测量参数信息，确定出浸入式水口在结晶器钢液中的浸入深度值， 并进一步确定出当前渣线位于浸入式水口上的位置，当渣线位于浸入式水口上的渣线部 时，按照设定方式对浸入式水口进行变渣线操作。与现有技术相比，本公开提供的自动 调节板坯连铸机浸入式水口渣线的方法，通过实时检测并获取渣线的位置等信息，调节 浸入式水口在钢液中不断上下移动，并保证渣线始终位于浸入式水口的渣线部范围内； 以避免因采用人工方式进行变渣线操作，不能准确的对浸入式水口进行控制操作，使得 浸入式水口在结晶器内局部被过度侵蚀，导致严重影响浸入式水口的使用寿命的问题。

另外，本公开实施例中提供的自动调节板坯连铸机浸入式水口渣线的方法，还可以 根据获取到的测量参数信息，当确定出当前渣线处于浸入式水口渣线以外的位置时，可 以迅速的调整浸入式水口的位置，以避免钢液面对浸入式水口的过度侵蚀，造成浸入式 水口穿孔导致吸渣的现象的发生。

通过以上的方法实施例的描述，所属领域的技术人员可以清楚地了解到本公开可借 助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件，但很多情况下前者 是更佳的实施方式。基于这样的理解，本公开的技术方案本质上或者说对现有技术做出 贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中， 包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等) 执行本公开各个实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：只读存储 器(ROM)、随机存取存储器(RAM)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。

与本公开提供的自动调节板坯连铸机浸入式水口渣线的方法实施例相对应，本公开 还提供了一种自动调节板坯连铸机浸入式水口渣线的装置。

参见图6，为本公开实施例提供的自动调节板坯连铸机浸入式水口渣线的装置的结 构示意图。

如图6所示，本公开提供的自动调节板坯连铸机浸入式水口渣线的装置，包括：

实时检测获取单元600，用于实时检测并获取板坯连铸机中的测量参数信息，测量 参数信息包括结晶器内钢液面与结晶器顶部之间的距离值；

第一计算单元620，用于根据测量参数信息，确定出当前浸入式水口在结晶器钢液 中的浸入深度值；

第二计算单元640，根据浸入深度值，确定出当前渣线位于浸入式水口上的位置；

自动调节渣线单元660，用于在渣线位于浸入式水口上的渣线部时，按照设定方式 对浸入式水口进行变渣线操作。

如图7所示，本公开提供的自动调节板坯连铸机浸入式水口渣线的装置，自动调节 渣线单元660，包括：

第一浸入式水口移动模块662，用于将浸入式水口向上或向下移动，并使得移动后 的浸入式水口的渣线位于浸入式水口的渣线部。

第二浸入式水口移动模块664，用于将浸入式水口移动预设距离，并使得移动后的 浸入式水口的渣线位于浸入式水口的渣线部。

第三浸入式水口移动模块666，用于将浸入式水口在第一预设时间内移动一次，并 使得移动后的浸入式水口的渣线位于浸入式水口的渣线部。

另外，如图7所示，第一浸入式水口移动模块662，包括：

第一浸入式水口移动第一子模块6622，用于在当前渣线位于所述渣线部的上部时， 将浸入式水口向上移动；

第一浸入式水口移动第二子模块6624，用于在所述当前渣线位于所述渣线部的下部 时，将浸入式水口向下移动；

其中，在当前渣线位于渣线部的中部时，通过第一浸入式水口将浸入式水口子模块 6622将浸入式水口向上移动，或通过第二浸入式水口子模块6624将浸入式水口向下移 动。

本公开实施例中提供的自动调节板坯连铸机浸入式水口渣线的装置，通过实时检测 获取单元实时检测并获取板坯连铸机中的测量参数信息，通过第一计算单元确定出浸入 式水口在结晶器钢液中的浸入深度值，并进一步通过第二计算单元确定出当前渣线位于 浸入式水口上的位置，当渣线位于浸入式水口上的渣线部时，通过自动调节渣线单元按 照设定方式对浸入式水口进行变渣线操作。与现有技术相比，本公开提供的自动调节板 坯连铸机浸入式水口渣线的装置，通过实时检测并获取渣线的位置等信息，自动调节浸 入式水口在钢液中不断上下移动，并保证渣线始终位于浸入式水口的渣线部范围内；以 避免因采用人工方式进行变渣线操作，不能准确的对浸入式水口进行控制操作，使得浸 入式水口在结晶器内局部被过度侵蚀，导致严重影响浸入式水口的使用寿命的问题。

另外，本公开实施例中提供的自动调节板坯连铸机浸入式水口渣线的装置，还可以 根据实时检测获取单元获取到的测量参数信息，当确定出当前渣线处于浸入式水口渣线 以外的位置时，可以通过自动调节渣线单元迅速的调整浸入式水口的位置，以避免钢液 面对浸入式水口的过度侵蚀，造成浸入式水口穿孔导致吸渣的现象的发生。

本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分 互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。尤其，对于装置 或系统实施例而言，由于其基本相似于方法实施例，所以描述得比较简单，相关之处参 见方法实施例的部分说明即可。以上所描述的装置及系统实施例仅仅是示意性的，其中 所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部 件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络 单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。 本领域普通技术人员在不付出创造性劳动的情况下，即可以理解并实施。

需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将 一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操 作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何 其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者 设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过 程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一 个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在 另外的相同要素。

以上所述仅是本公开的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本公开。 对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一 般原理可以在不脱离本公开的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本公 开将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点 相一致的最宽的范围。