万吨集装箱船船用舱口盖制造工艺

摘要

万吨集装箱船船用舱口盖制造工艺，属于船舶建造领域，包括以下步骤：制造胎架，在建造前对胎架水平进行校对，根据该产品合理对胎架进行划分；放样及下料，将收缩余量细化到舱口盖每个部位，精细的设置收缩余量；部件的制作，将该舱口盖划成三大组装区域，要求部件区所有结构均采用平角焊或者平对接焊；舱口盖结构组装，检验并满足各项精度要求；箱脚安装，从箱座划线、箱座焊前和箱座焊后都用QC进行跟踪、监督、测量，及时对不符合要求的箱座进行返修，最后采用集装箱吊箱试验，以完好的保证箱脚精度。通过上述工艺研究及改进，可大弧度提高生产效率，较传统建造方式相比，每套节约能耗约8%，缩短建造周期约三个星期。

说明书

技术领域

 本发明涉及万吨集装箱船船用舱口盖制造工艺，属于船舶建造领域。

背景技术

万吨集装箱船船用舱口盖的制造，该产品结构复杂，集装箱箱座精度要求高；外板薄，变形难以控制；若采用传统制造方法进行制作，需将产品反复翻身进行校正方能达到设计精度要求，这样不但浪费人力物力，且生产周期将近三个月，对整船的完工造成很大影响，目前是一个急需解决的问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种万吨集装箱船船用舱口盖制造工艺。

本发明要解决的问题是现有万吨集装箱船船用舱口盖制造工艺生产周期长，效率低的不足。

为实现本发明的目的，本发明采用的技术方案是：

万吨集装箱船船用舱口盖制造工艺，包括以下步骤：

A、制造胎架，胎架是舱口盖精度保证的基础，由于生产场地地基沉降导致胎架水平面误差大，在建造前对胎架水平进行校对，要求±1mm，以保证舱口盖的装配精度，根据该产品合理对胎架进行划分，做到利用率最大化；

B、放样及下料，由于该舱口盖所用材料90%以上都是10mm以下的薄板，焊接收缩量和变形都很难控制，根据公司生产条件和特点，结合过去同类产品的生产经验，将收缩余量细化到舱口盖每个部位，精细的设置收缩余量可以保证产品精度，并提高生产效率；

C、部件的制作，将该舱口盖划成三大组装区域，要求部件区所有结构均采用平角焊或者平对接焊，这样可以减小零部件变形，并保证焊接质量和成型，因此，尽可能地将零部件划分至该区域组装，以缩短中组及匹配区域的建造周期；

D、舱口盖结构组装，基本程序为：舱口盖翻身后进行顶板埋弧焊和火工矫正，调整四角水平并控制在±1mm内，对舱口盖平面度和梁拱进行检验合格后进行匹配工作，除了附件安装，还要对分离缝进行合配，使舱口盖达到使用状态，以保证分离缝的水密性能，检验并满足各项精度要求；

E、箱脚安装，舱口盖结构组装完成后进行箱脚的安装，从箱座划线、箱座焊前和箱座焊后都用QC进行跟踪、监督、测量，及时对不符合要求的箱座进行返修，最后采用集装箱吊箱试验，以完好的保证箱脚精度。

本发明的优点：通过上述工艺研究及改进，可大弧度提高生产效率，较传统建造方式相比，每套节约能耗约8%，缩短建造周期约三个星期。

具体实施方式

下面对本发明作进一步的说明。

万吨集装箱船船用舱口盖制造工艺，包括以下步骤：

A、制造胎架，胎架是舱口盖精度保证的基础，由于生产场地地基沉降导致胎架水平面误差大，在建造前对胎架水平进行校对，要求±1mm，以保证舱口盖的装配精度，根据该产品合理对胎架进行划分，做到利用率最大化；

B、放样及下料，由于该舱口盖所用材料90%以上都是10mm以下的薄板，焊接收缩量和变形都很难控制，根据公司生产条件和特点，结合过去同类产品的生产经验，将收缩余量细化到舱口盖每个部位，精细的设置收缩余量可以保证产品精度，并提高生产效率；

C、部件的制作，将该舱口盖划成三大组装区域，要求部件区所有结构均采用平角焊或者平对接焊，这样可以减小零部件变形，并保证焊接质量和成型，因此，尽可能地将零部件划分至该区域组装，以缩短中组及匹配区域的建造周期；

D、舱口盖结构组装，基本程序为：舱口盖翻身后进行顶板埋弧焊和火工矫正，调整四角水平并控制在±1mm内，对舱口盖平面度和梁拱进行检验合格后进行匹配工作，除了附件安装，还要对分离缝进行合配，使舱口盖达到使用状态，以保证分离缝的水密性能，检验并满足各项精度要求；

E、箱脚安装，舱口盖结构组装完成后进行箱脚的安装，从箱座划线、箱座焊前和箱座焊后都用QC进行跟踪、监督、测量，及时对不符合要求的箱座进行返修，最后采用集装箱吊箱试验，以完好的保证箱脚精度。

公司通过对该产品的生产工艺应用，可以较好地保证产品质量，并大大缩短建造周期，提升公司竞争能力。