法律状态公告日
法律状态信息
法律状态
2014-02-26
专利权的转移 IPC(主分类):B22D18/04 变更前: 变更后: 登记生效日:20140128 申请日:20110518
专利申请权、专利权的转移
2013-03-13
授权
授权
2011-11-23
实质审查的生效 IPC(主分类):B22D18/04 申请日:20110518
实质审查的生效
2011-09-28
公开
公开
技术领域
本发明涉及金属型成型方法,具体指一种制备高压开关用铸铝壳体的模具及制备铸铝壳体的方法。
背景技术
高压开关铸铝壳体,其内部要求充入SF6气体,年泄漏率小于0.5%,铸件水压破裂性试验强度值要高于3.75MPa。近年来多采用树脂砂型重力铸造,工艺出品率只有50 %,而且铸件针孔度、圆跳度和平面度等质量指标均超标,局部晶粒粗大,气密性检查一次性合格率较低;其次是生产效率低,生产成本高。因此,利用低压铸造金属型工艺取代砂型铸造,提高生产率和合格率。这就是本发明的宗旨。
发明内容
本发明提供一种制备高压开关铸铝壳体的模具及方法,其目的是提高工艺出品率、致密度、力学性能和生产率。
为实现上述目的,本发明采用如下技术方案:
高压开关用铸铝壳体的模具,包括金属型模具和砂芯,其特征在于:底板上设有与坩埚升液管相连的导入口,与导入口相连的是砂芯底部的直浇道,直浇道上设有内浇道;砂芯外部包裹金属型模具,金属型模具的顶部设有冒口芯,冒口芯内侧与砂芯上部外侧组成冒口,砂芯侧面纵向安装有镶块。
直浇道上设有4个均匀分布的内浇道。
砂芯侧面纵向阶梯分布有3个镶块。
铸铝壳体的制备方法,其特征在于:所述方法包括以下步骤:
(1)铝合金熔炼:先进行配料,然后进行熔炼,熔炼后的溶液经过除渣除气后,进行变质处理,得铝合金溶液备用;
(2)装配模具;
(3)低压铸造:将步骤(1)所得铝合金溶液通过导入口注入直浇道,铝合金熔液的注入压力逐步上升到0.112Mpa,然后降至0 Mpa,过程如下:
①升液阶段:升液阶段在前20秒内,相对压力从0MPa上升到0.04Mpa;
②充型阶段:充型阶段在第20-55秒内,相对压力从0.04MPa上升到0.08Mpa;
③结壳阶段:结壳阶段在第55-60秒内,相对压力从0.08MPa上升到0.085Mpa;
④增压阶段:增压阶段在第60-75秒内,相对压力从0.085MPa上升到0.112Mpa;
⑤保压结晶阶段:保压结晶阶段在第75-300秒内,相对压力保持在0.112Mpa;
⑥卸压阶段:卸压阶段在第300秒至400秒内,相对压力从0.112MPa降到0MPa。
(4)取出铸件。
通过本发明所述技术方案的实施,方法操作简单,便于控制,产品表面质量高,工艺出品率高,气密性检查合格率高,生产成本低。
附图说明:
图1为本发明生产工艺流程图;
图2为图1方法中模具主视剖面结构示意图;
图3为图2中模具左视剖面结构示意图;
图4为图1方法中操作步骤压力趋线图;
附图标记说明:
1.底板、2.砂芯、3.金属型模具、4.冒口芯、5.冒口、6.内浇道、7.直浇道、8.导入口、9.镶块。
具体实施方式:
下面结合附图对本发明进行详细说明。
图2为模具主视剖面结构示意图,图3为图2中模具左视剖面结构示意图,如图所示,底板1上设有与坩埚升液管相连的导入口8,与导入口8相连的是砂芯2底部的直浇道7,直浇道7上设有4个均匀分布的内浇道6;砂芯2外部包裹金属型模具3,金属型模具3的顶部设有冒口芯4,冒口芯4内侧与砂芯2上部外侧组成冒口5,砂芯2侧面纵向阶梯分布有3个镶块9。
图1为本发明生产工艺流程图,如图所示,包括以下步骤:
(1)铝合金熔炼:先进行配料,然后进行熔炼,熔炼后的溶液经过除渣除气后,进行变质处理,得铝合金溶液备用;
(2)装配模具;
(3)低压铸造:将步骤(1)所得铝合金溶液通过导入口8注入直浇道7,铝合金熔液的注入压力逐步上升到0.112Mpa,然后降至0 Mpa,过程如下:
①升液阶段:升液阶段在前20秒内,相对压力从0MPa上升到0.04Mpa;
②充型阶段:充型阶段在第20-55秒内,相对压力从0.04MPa上升到0.08Mpa;
③结壳阶段:结壳阶段在第55-60秒内,相对压力从0.08MPa上升到0.085Mpa;
④增压阶段:增压阶段在第60-75秒内,相对压力从0.085MPa上升到0.112Mpa;
⑤保压结晶阶段:保压结晶阶段在第75-300秒内,相对压力保持在0.112Mpa;
⑥卸压阶段:卸压阶段在第300秒至400秒内,相对压力从0.112MPa降到0MPa。
压力趋线图如图4所示。
(4)取出铸件。
机译: 用于泵壳体的铸芯,特别是用于高压泵壳体的铸芯
机译: 模具,用于铸造铝轮的模具以及制造铸铝轮的方法
机译: 铸铝执行机构壳体,用于流体阀