压铸铝制品及压铸铝制品的改性方法

摘要

本发明提供一种耐腐蚀性及机械强度具体而言就是屈服强度优良的压铸铝制品及压铸铝制品的改性方法。本发明的压铸铝制品，含有Si和Cu，其特征在于，存在于Si和Al的晶界处的Al-Cu系金属间化合物的最大晶粒的直径为10μm以下。另外，本发明的压铸铝制品的改性方法为含有Si和Cu的压铸铝制品的改性方法，其特征在于，以150℃以上且低于250℃对上述压铸铝制品进行加热。

说明书

技术领域

本发明涉及一种除汽车及两轮车所使用的化油器、发动机体、气缸盖、气缸体、减震器、侧盖、曲轴箱等部件及VTR机架、照相机机体等所使用的部件之外，还用作电动工具、燃气器具、自动升降机等部件的含有Si及Cu的压铸铝制品及压铸铝制品的改性方法。

背景技术

所谓的ADC10、ADC12、ADC14等含有Si和Cu的压铸铝制品，因含有促进腐蚀反应的Cu而耐腐蚀性有可能成为问题。为改善含有Si和Cu的压铸铝制品的耐腐蚀性，通常进行阳极氧化处理或以涂膜等其它物质覆盖表面的涂敷处理。

另外，例如专利文献1所记载的要点为，将铝合金中所包含的Cu的含量限制在0.2质量％以下，且将Mg的含量控制在0.1～0.5质量％的范围。专利文献1认为，可以通过降低Cu的含量使Cu不在铝合金中析出，且通过在上述特定范围含有的Mg来弥补因降低Cu的含量而不足的强度，从而提高耐腐蚀性和强度(硬度(HV))。

专利文献1：特开2005-139552号公报(权利要求1、权利要求6、权利要求12、段落[0016]、段落[0027]等)

发明内容

发明要解决的课题

但是，阳极氧化处理或涂敷处理因需要在制成压铸铝制品之后在其它工序设置这些处理，因而不仅在成本方面不利，而且在除去所形成的氧化膜或涂膜时有可能容易引起腐蚀。

另外，由于虽然不像Cu那样，但Mg也具有促进腐蚀反应的作用，因而含Mg多的专利文献1所记载的技术也不能说具有足够的耐腐蚀性。

本发明是鉴于上述问题而完成的，以提供一种耐腐蚀性及机械强度具体而言就是屈服强度优良的压铸铝制品及压铸铝制品的改性方法为课题。

用于解决课题的手段

本发明的压铸铝制品为含有Si和Cu的压铸铝制品，其特征在于，存在于Si和Al的晶界处的Al-Cu系金属间化合物的最大晶粒的直径为10μm以下。

这样，在将压铸铝制品中的Al-Cu系金属间化合物的最大晶粒的直径设为10μm以下时，由于Cu析出而成为不均匀的组织，因而与组织中均匀地分散有Cu的情况相比较，可减少Al和Cu的键合区域，进而可增加Al和Al的键合区域。另外，因为Al-Cu系金属间化合物的最大晶粒的直径足够小，所以不易成为腐蚀的起点。因此，本发明的压铸铝制品与现有的压铸铝制品相比耐腐蚀性提高。

本发明的压铸铝制品的改性方法，为含有Si和Cu的压铸铝制品的改性方法，其特征在于，以150℃以上且低于250℃对上述压铸铝制品进行加热。该加热优选是对上述压铸铝制品施加交流电场、或者施加高频范围的电磁波、或者通过加热器进行加热。

如果这样操作在特定的温度范围对压铸铝制品进行加热，就可以使Cu析出，因此，可使Al-Cu系金属间化合物的最大晶粒的直径为10μm以下。因而，通过进行这样的改性可提高压铸铝制品的耐腐蚀性。

发明效果

本发明的压铸铝制品由于使Al-Cu系金属间化合物的最大晶粒的直径为10μm以下，因此耐腐蚀性优良。

本发明的压铸铝制品的改性方法由于可使Al-Cu系金属间化合物的最大晶粒的直径为10μm以下，因而能够提高压铸铝制品的耐腐蚀性。

附图说明

图1是表示实施本发明的压铸铝制品的改性方法的压铸铝制品改性装置的一个例子的立体图；

图2是表示实施例1、比较例1及比较例2的阳极极化测定结果的曲线图；

图3A是比较例3的透射式电子显微镜(TEM)照片；

图3B是实施例4的TEM照片；

图3C是实施例5的TEM照片；

图3D是比较例4的TEM照片；

图4是表示实施例6中的Al-Cu系金属间化合物的晶粒表面积(μm²)和析出个数(个/mm²)的关系的直方图；

图5A是比较例5的TEM照片；

图5B是实施例6的TEM照片；

图5C是实施例7的TEM照片；

图5D是比较例6的TEM照片；

图6A是比较例7的TEM照片；

图6B是实施例8的TEM照片；

图6C是实施例9的TEM照片；

图6D是比较例8的TEM照片；

图6E是比较例9的TEM照片；

图7是表示实施例10、比较例1及比较例10的阳极极化测定结果的图；

图8是表示实施例11、比较例11及比较例12的机械性质(拉伸强度(应力(MPa))、0.2％屈服强度(MPa)、断裂应变(％))的图。

符号说明

10：压铸铝制品改性装置

11：容器

12：屏蔽配线

13：交流发生装置

P：压铸铝制品

AV：醇蒸气

具体实施方式

下面，详细说明本发明的压铸铝制品及压铸铝制品的改性方法。

首先，说明本发明的压铸铝制品。

本发明的压铸铝制品为含有Si和Cu的压铸铝制品，使存在于Si和Al的晶界处的Al-Cu系金属间化合物的最大晶粒的直径为10μm以下。

在此，所谓含有Si和Cu的压铸铝制品是指，使用所谓ADC10、ADC12、ADC14等压铸铝合金并通过压铸法制作的制品。作为这样的压铸铝制品，例如除汽车及两轮车所使用的化油器、发动机体、气缸盖、气缸体、减震器、侧盖、曲轴箱等部件及VTR机架、照相机机体等所使用的部件之外，还可列举电动工具、燃气器具、自动升降机等部件。

如上所述，所谓使存在于Si和Al的晶界处的Al-Cu系金属间化合物的最大晶粒的直径为10μm以下是指，使Cu析出而成为不均匀的组织。因此，与组织中均匀地分散有Cu的情况相比，可减少Al和Cu的键合区域，进而可增加Al和Al的键合区域。另外，因为Al-Cu系金属间化合物的最大晶粒的直径足够小，所以不易成为腐蚀的起点。因此，能够提高压铸铝制品的耐腐蚀性。

相反，当存在于Si和Al的晶界处的Al-Cu系金属间化合物的最大晶粒的直径超过10μm时，由于Al粗大化后的Al-Cu系金属间化合物成为腐蚀的起点，故不会提高耐腐蚀性。更优选使Al-Cu系金属间化合物的最大晶粒的直径为5μm以下，进一步优选为3μm以下，更进一步优选为1μm以下，最优选为0.5μm以下。另外，还优选Al-Cu系金属间化合物的最大晶粒的直径为0.03μm以上。

在本发明的压铸铝制品中，优选上述的Al-Cu系金属间化合物晶粒的晶粒体积的最频值为30μm³以下。这样一来，由于分布于组织中的Al-Cu系金属间化合物的晶粒体积的最频值足够小，因而可更难以成为腐蚀的起点。因此，可进一步提高压铸铝制品的耐腐蚀性。

相反，当上述的Al-Cu系金属间化合物的晶粒体积的最频值超过30μm³时，则因为Al-Cu系金属间化合物的晶粒体积大而易于成为腐蚀的起点。因此，不能提高压铸铝制品的耐腐蚀性。此外，更优选Al-Cu系金属间化合物的晶粒体积的最频值为10μm³以下，进一步优选为1μm³以下。

优选作为整体按1～20质量％的含量含有上述Cu，且细分为1mm³的体积中的上述Cu含量为上述含量(1～20质量％)的±25％(即，0.75～25质量％)。本发明的压铸铝制品由于Cu的析出而成为不均匀的组织(即，Cu偏析)，因而使组织中的Cu的含量集中于局部。因此，以这种方式规定作为整体的Cu含量和偏析后的每单位体积的Cu含量的关系。

当作为整体所含有的Cu含量为1～20质量％时，由于利用本发明的改性方法进行了改性的压铸铝制品作为制品可具有必须的强度，故而优选。另一方面，当作为整体所含有的Cu含量小于1质量％时，则由于压铸铝制品的强度变低，故而不优选。另外，由于当作为整体所含有的Cu含量超过20质量％时，Cu过多，因而使耐腐蚀性降低，故而也不优选。

当细分为1mm³的体积中的上述Cu含量处于上述含量(1～20质量％)的±25％(即，0.75～25质量％)这一范围时，由于Cu作为Al-Cu系金属间化合物分散析出，能够得到更优良的耐腐蚀性，故而优选。另一方面，当细分为1mm³的体积中的上述Cu含量小于上述含量(1～20质量％)的-25％(即，小于0.75质量％)时，则因Cu即使作为Al-Cu系金属间化合物分散析出，Al彼此的键合部仍然大量存在，故而不优选。另外，当细分为1mm³的体积中的上述Cu含量超过上述含量(1～20质量％)的+25％(即，超过25质量％)时，则因存在Cu作为Al-Cu系金属间化合物分散析出的区域和Cu不足的区域，故而不优选。

细分为1mm³的体积中的Cu含量可通过利用分析装置进行分析测定，但是也可以根据晶粒表面积及析出个数计算出每单位面积(mm²)的Al-Cu系金属间化合物的含量，即每单位面积(mm²)的Cu含量，假设其中在厚度方向也同样分布有Cu而进行计算，由此来进行掌握。

以上所说明的压铸铝制品，可在使用含有Si和Cu的压铸铝合金并通过压铸法制造压铸铝制品之后，通过对制造的压铸铝制品进行后述的改性方法而得到。

下面，说明本发明的压铸铝制品的改性方法。

本发明的压铸铝制品的改性方法为含有Si和Cu的压铸铝制品的改性方法，是以150℃以上且低于250℃对压铸铝制品进行加热。

当对利用压铸法制造的压铸铝制品在上述的特定温度范围进行加热时，可使组织中的Cu析出，进而可使存在于Si和Al晶界处的Al-Cu系金属间化合物的最大晶粒的直径为10μm以下。

由于当压铸铝制品的加热温度低于150℃时不能析出Cu，因而不能形成Cu析出的不均匀的组织。另一方面，当压铸铝制品的加热温度为250℃以上时，由于造成Cu分散而成为均匀的组织。此外，优选将加热温度的上限设为230℃左右。

压铸铝制品的加热优选通过对压铸铝制品施加交流电场或施加高频范围的电磁波，或者利用加热器加热来进行，但也可以用电热线进行加热。

通过对压铸铝制品进行上述处理中的任一种，可将压铸铝制品加热到150℃以上且低于250℃，所以可使存在于压铸铝制品的Si和Al的晶界处的Al-Cu系金属间化合物的最大晶粒的直径为10μm以下。

此外，优选交流电场的频率为50Hz～20kHz，优选交流电场的功率为150W以上且低于250W。只要交流电场的频率及功率为这样的范围，就可以将压铸铝制品加热到150℃以上且低于250℃，因而，如上所述，可以使存在于压铸铝制品的Si和Al的晶界处的Al-Cu系金属间化合物的最大晶粒的直径为10μm以下。

相反，当交流电场的频率低于50Hz或者交流电场的功率低于150W时，则因频率及功率过低而使加热温度达不到150℃，进而不能使Cu析出。另一方面，当交流电场的频率超过20kHz或者交流电场的功率超过250W时，则因频率及功率过高而使加热温度达到250℃以上，结果造成Cu分散。

通过施加具有这样的频率及功率的交流电场10～100分钟，可以可靠地使Cu在组织中适当地析出。

优选交流电场施加到压铸铝制品的每单位质量的能量为70W/g以上。当使交流电场的能量为70W/g以上时，可将压铸铝制品加热到150℃以上。

相反，当交流电场的能量低于70W/g时，则因交流电场的能量过低而使压铸铝制品的加热温度低于150℃，而不能使Cu析出。此外，优选交流电场施加到压铸铝制品的每单位质量的能量为200W/g以下。当施加到压铸铝制品的每单位质量的能量超过200W/g时，则压铸铝制品的加热温度达到250℃以上，结果造成Cu分散。

通过施加具有这样的能量的交流电场10～100分钟，可以使Cu可靠地在组织中适当地析出。

优选交流电场施加到压铸铝制品的每单位质量的输出功率为50W/kg～1000W/kg。当使交流电场的输出功率在这一范围时，可将压铸铝制品加热到150℃以上且低于250℃。另一方面，当交流电场的输出功率低于50W/kg时，则因交流电场的输出功率过低而使压铸铝制品的加热温度低于150℃，从而不能使Cu析出。另外，当交流电场的输出功率超过1000W/kg时，则因交流电场的输出功率过高而使压铸铝制品的加热温度达到250℃以上，结果造成Cu分散。

通过施加具有这样的输出功率的交流电场10～100分钟，可以可靠地使Cu在组织中合适地析出。

另外，优选高频范围的电磁波的频率为10MHz～10GHz，输出功率为100W以上。当高频范围的电磁波的频率及输出功率满足这样的条件时，可将压铸铝制品加热到150℃以上且低于250℃。

相反，当高频范围的电磁波的频率低于10MHz，或者高频范围的电磁波的输出功率低于100W时，则因高频范围的电磁波的频率过低而使压铸铝制品的加热温度低于150℃，进而不能使Cu析出。另外，当高频范围的电磁波的频率超过10GHz时，则因高频范围的电磁波的频率过高而使压铸铝制品的加热温度达到250℃以上，结果造成Cu分散。此外，优选高频范围的电磁波的输出功率相对于压铸铝制品的重量为200W/g以下。

当这样的高频范围的电磁波施加10～100分钟时，可以使Cu在组织中适当地析出。

优选高频范围的电磁波施加到压铸铝制品的每单位质量的能量为50W/g以上。当使高频范围的电磁波的能量为50W/g以上时，可将压铸铝制品加热到150℃以上且低于250℃。

相反，当高频范围的电磁波的能量低于50W/g时，则因高频范围的电磁波的能量过低而致使压铸铝制品的加热温度低于150℃，从而不能使Cu析出。此外，优选高频范围的电磁波施加到压铸铝制品的每单位质量的能量为200W/g以下。当压铸铝制品的每单位质量的能量超过200W/g时，则因高频范围的电磁波的能量过高而使压铸铝制品的加热温度达到250℃以上，结果造成Cu分散。

在本发明的铝制品的改性方法中，如以上所说明的，在压铸铝制品的加热温度低于150℃而不能析出Cu的情况及压铸铝制品的加热温度达到250℃以上结果造成Cu分散的情况中的任一情况下，都会造成在Si和Al的晶界处不存在Al-Cu系金属间化合物。

此外，在本发明的压铸铝制品的改性方法中，优选在醇蒸气中对压铸铝制品进行加热。可以认为，当在醇蒸气中对压铸铝制品进行加热时，在压铸铝制品的表面会生成醇盐，因而可形成耐腐蚀性更为优良的压铸铝制品。

优选通过用于加热的加热器等将醇加热到70～110℃来产生醇蒸气。

优选上述的醇蒸气为对乙醇及甲醇中的至少一种进行加热而得到。当为乙醇及甲醇时，因比较廉价且沸点低，因而可容易地得到醇蒸气，而且可以在压铸铝制品的表面可靠地生成醇盐。

本发明的压铸铝制品的改性方法可利用例如图1所示的压铸铝制品改性装置10顺利地进行实施。该装置10具备：可在内部与压铸铝制品P一同根据需要收纳有醇蒸气AV的容器11、用于从该容器11外引入容器11内且与压铸铝制品P接触而施加交流电场的屏蔽配线12、与该屏蔽配线12连接产生交流电场的交流发生装置13。此外，也可通过取代上述的交流发生装置13而使用具备发生高频范围的电磁波的电磁波发生装置(未图示)的压铸铝制品改性装置(未图示)，对压铸铝制品P适当地施加高频范围的电磁波。

在利用这样的装置10对压铸铝制品P进行改性时，最好将压铸铝制品P收纳于上述装置10的容器11内，以使该压铸铝制品P和屏蔽配线12接触的方式进行密闭。在使容器11内形成醇蒸气AV气氛的情况下，可以在容器11内设置具备可在70～110℃下进行加热的加热器的小容器(都未图示)，向该小容器注入乙醇及甲醇中的至少一种，用上述加热器进行加热。

然后，利用交流发生装置13产生交流电场，并介由屏蔽配线12施加于压铸铝制品P。交流电场例如可设为150W以上且低于250W等。当施加这样的交流电场时，压铸铝制品P被加热到例如150℃以上且低于250℃。当压铸铝制品P被加热时，在其表面及内部Cu向组织中析出而使组织成为不均匀。而且，所形成的存在于压铸铝制品P的Si和Al的晶界处的Al-Cu系金属间化合物的最大晶粒直径为10μm以下。因此，耐腐蚀性提高。

实施例

下面，说明本发明的压铸铝制品及压铸铝制品的改性方法的实施例。

(1)通过施加交流电场进行改性的研究

首先，进行了通过施加交流电场进行改性的研究。在该研究中，通过阳极极化再现施加了交流电场的压铸铝制品中产生的点蚀，并调查了压铸铝制品的点蚀电位和耐腐蚀性的关系。

首先，使用压铸铝合金ADC12(Cu含量为2.3质量％)并利用压铸法制造了圆柱状的压铸铝制品。此外，压铸法是在铸模温度为230℃、熔融金属温度为700℃、浇铸温度为670℃、压力为90MPa这一条件下进行的。

将制造的压铸铝制品收纳于如图1所示的压铸铝制品改性装置的容器内，施加200Hz、200W的交流电场60分钟，在200℃下对收纳于容器内的压铸铝制品进行了加热、改性(实施例1)。以使压铸铝制品的每单位质量的能量达到70～100W/g、使压铸铝制品的每单位质量的输出功率达到700W/kg左右的方式对该交流电场进行控制。

使用经改性的实施例1的压铸铝制品和未进行改性的比较例1的压铸铝制品进行阳极极化测定。阳极极化测定是在25℃的3.5％食盐水中从腐蚀电位向阳极方向按20mV/min进行电位扫描，并测量与每20mV的电位相对的电流这一条件下进行的。阳极极化测定的结果示于图2。

如图2所示，施加了60分钟上述条件的交流电场的实施例1的压铸铝制品，与在未进行上述条件的改性的比较例1的压铸铝制品中观察到的0.92V(vsAg/AgCl)下的电流密度(A/cm²)相比较，其电流密度为1/10以下。当然，改性后的实施例1的压铸铝制品的表面未发生点蚀(未图示)。

此外，在对实施例1的压铸铝制品施加200Hz、250W的交流电场以250℃进行再加热(比较例2)后发现，比较例2的电流密度成为与比较例1相同程度，与实施例1相比较耐腐蚀性下降。

根据(1)的结果得知，关于使用压铸铝合金ADC12制造的压铸铝制品的腐蚀，预先施加交流电场进行200℃以上且低于250℃的加热处理对防止腐蚀是有效的。

(2)利用施加高频范围的电磁波进行改性的研究

其次，进行了利用施加高频范围的电磁波进行改性的研究。在该研究中，通过阳极极化再现施加了高频范围的电磁波的压铸铝制品中产生的点蚀，并调查了压铸铝制品的点蚀电位和耐腐蚀性的关系。

按照上述(1)所述的条件再次制造了压铸铝制品。然后，将制造的压铸铝制品收纳于未图示的压铸铝制品改性装置的容器内，施加2.45GHz、100W的电磁波30分钟(实施例2)及60分钟(实施例3)，在200℃下对收纳于容器内的压铸铝制品进行加热、改性。以使压铸铝制品的每单位质量的能量达到50～100W/g的方式对该电磁波进行控制。

使用经改性的实施例2、3的压铸铝制品进行了阳极极化测定。阳极极化测定与上述(1)一样，是在25℃的3.5％食盐水中从腐蚀电位向阳极方向按20mV/min进行电位扫描并测量与每20mV的电位相对的电流这一条件下进行的。阳极极化测定的结果，实施例2、3与图2的实施例1大致一样(未图示)。即，实施例2、3的压铸铝制品也和实施例1一样，与在上述比较例1的压铸铝制品中观察到的0.92V(vsAg/AgCl)下的电流密度(A/cm²)相比较，其电流密度为1/10以下。当然，改性后的实施例2、3的压铸铝制品的表面未发生点蚀(未图示)。

此外还发现，实施例2、3的压铸铝制品也和实施例1一样，以250℃进行再加热时达到了与上述比较例1同程度的电流密度，与实施例2、3相比较耐腐蚀性下降。

根据(2)的结果得知，关于使用压铸铝合金ADC12制造的压铸铝制品的腐蚀，预先施加高频率的电磁波进行200℃以上且低于250℃的加热处理对防止腐蚀是有效的。

(3)利用透射式电子显微镜(TEM)及能量分散型X射线分析进行的元素分析

其次，通过利用TEM及能量分散型X射线分析进行的元素分析观察了施加交流电场进行了改性的实施例的压铸铝制品中产生的Cu析出。

按照上述(1)所述的条件再次制造了压铸铝制品。然后，将制造的压铸铝制品收纳于如图1所示的压铸铝制品改性装置的容器内，施加200Hz、150W的交流电场或者200Hz、200W的交流电场30分钟加热到150℃或者200℃，对收纳于容器内的压铸铝制品进行改性(分别为实施例4、5)。此外，以达到上述(1)所述的条件的方式对交流电场进行控制。另外，将对压铸铝制品施加交流电场之前，即在加热之前的压铸铝制品作为比较例3。

在通过利用TEM及能量分散型X射线分析进行的元素分析研究比较例3的压铸铝制品和改性后的实施例4、5的压铸铝制品时可知，如图3A所示，在上述比较例3观察到Cu分散，与此相对，如图3B所示，在150℃下进行了改性的实施例4的晶界处存在的Al-Cu系金属间化合物因偏析而成局部分布。如图3C所示，在200℃下进行了改性的实施例5也和实施例4一样，存在于晶界处的Al-Cu金属间化合物因偏析而成局部分布。但是，通过施加200Hz、250W的交流电场30分钟将压铸铝制品加热到250℃后发现，如图3D所示，确认了Cu再次分散(比较例4)。此外，图3A～图3D中的比例尺表示500nm。

根据(3)的结果得知，关于使用压铸铝合金ADC12制造的压铸铝制品的Cu分布，施加交流电场，在低于250℃时进行加热对Cu的不均匀析出是有效的。

(4)Al-Cu金属间化合物晶粒的分布、最高频度的表面积及Al-Cu系金属间化合物晶粒的最大直径

然后，通过TEM及利用能量分散型X射线分析进行的元素分析观察了施加交流电场的实施例的压铸铝制品中产生的Al-Cu系金属间化合物晶粒的分布、最高频度的表面积及Al-Cu系金属间化合物晶粒的最大直径。

按照上述(1)所述的条件再次制造了压铸铝制品。然后，将制造的压铸铝制品收纳于如图1所示的压铸铝制品改性装置的容器内，施加200Hz、150W的交流电场、200Hz、200W的交流电场及200Hz、250W的交流电场，分别加热到150℃、200℃(分别为实施例6、7)及250℃(比较例6)，对收纳于容器内的压铸铝制品进行改性。此外，以达到上述(1)所述的条件的方式对交流电场进行控制。另外，将对压铸铝制品施加交流电场之前，即加热之前的压铸铝制品作为比较例5。

通过TEM及利用能量分散型X射线分析进行的元素分析调查了比较例5和改性了的实施例6、7的压铸铝制品及比较例6的压铸铝制品。图4表示利用TEM调查的实施例6的晶粒表面积(μm²)和析出个数(个/mm²)的关系。

如图4的直方图所示，实施例6的压铸铝制品中的Al-Cu系金属间化合物晶粒的最高频度的表面积为30μm²。另外，其分布也集中于30±10μm²以内的晶粒面积。

此外，在此，根据如图4所示的直方图的晶粒表面积及析出个数计算出每单位面积(mm²)的Al-Cu系金属间化合物的含量即每单位面积(mm²)的Cu含量，假设厚度方向上也一样分布有Cu而计算出细分为1mm³的体积中的Cu含量时，细分为1mm³的体积中(即每单位体积)的Cu含量为2.3质量％±25％的范围。

另外，将比较例5、实施例6、7及比较例6的TEM照片分别示于图5A～图5D。此外，图5A～图5D中的比例尺表示500nm。根据图5A～图5D得知，实施例6、7的Al-Cu系金属间化合物晶粒的最大直径为10μm以下。

此外，根据示于图5A～图5D的TEM照片，如下述表1所示的那样，存在于Si和Al的晶界处的Al-Cu系金属间化合物的平均晶粒体积在未加热的比较例5及以250℃进行加热的比较例6中无法测定(表1中用“-”表示)，与此相对，在以150℃进行加热的实施例6中为15μm³，在以200℃进行加热的实施例7中为20μm³。即，存在于实施例6、7的Si和Al的晶界处的Al-Cu系金属间化合物的晶粒体积的最频值为30μm³以下。

表1

根据(4)的结果得知，关于使用压铸铝合金ADC12制造的压铸铝制品的Al-Cu系金属间化合物的晶粒分布、最高频度的表面积及Al-Cu系金属间化合物晶粒的最大直径，施加交流电场对Al-Cu系金属间化合物晶粒的微细析出是有效的。

(5)使用加热器加热进行改性的研究

其次，通过使用加热器进行加热对可否能够进行与施加交流电场或高频范围的电磁波时一样的改性进行了研究。

按照上述(1)所述的条件再次制造了压铸铝制品。然后，对于制造的压铸铝制品使用加热器在各种条件下进行了加热。作为加热条件，将不利用加热器进行加热的情况(比较例7)、利用加热器加热进行加热处理达到200℃的情况(实施例8)、利用加热器加热在200℃下经过30分钟的情况(实施例9)、以200℃加热后进一步加热达到250℃的情况(比较例8)及达到250℃后经过30分钟的情况(比较例9)的TEM照片分别示于图6A～图6E。此外，图6A～图6E中的比例尺表示500nm。

示于图6A的比较例7的压铸铝制品由于未进行加热处理结果造成Cu分散，未能看到Cu的析出。相反，示于图6B的实施例8及示于图6C的实施例9的压铸铝制品由于都在200℃下进行了加热，因而与实施例4、5、6、7的TEM照片(参照图3B、图3C、图5B、图5C)一样，可确认在Si和Al的晶界处析出了Cu。此外，示于图6C的实施例9的压铸铝制品中，由于以200℃进行了60分钟加热，因而Cu的析出量多。另一方面，在示于图6D的比较例8的压铸铝制品中，由于进一步加热达到250℃，因而Cu分散，与图6C的TEM照片相比较，Cu的析出量有若干减少。另外，在示于图6E的比较例9的压铸铝制品中，由于进一步在250℃下持续加热并经过30分钟，因而在Si和Al的晶界处析出的Cu几乎全部分散消失，不能确认Cu的析出。

(6)在醇蒸气中利用加热进行改性的研究

然后，进行了在醇蒸气中利用加热进行改性的研究。在该研究中，通过阳极极化而再现了在醇蒸气中进行加热的压铸铝制品中产生的点蚀，且调查了压铸铝制品的点蚀电位和耐腐蚀性的关系。

按照上述(1)所述的条件再次制造了压铸铝制品。然后，将制造的压铸铝制品收纳于如图1所示的压铸铝制品改性装置的容器内，施加200Hz、200W的交流电场60分钟加热到200℃进行改性(实施例10)。此外，醇使用乙醇，以达到上述(1)所述的条件的方式对交流电场进行控制。

使用在醇蒸气中加热改性了的实施例10的压铸铝制品与上述一样地操作进行了阳极极化测定。阳极极化测定是在25℃的3.5％食盐水中从腐蚀电位向阳极方向按20mV/min进行电位扫描并测量与每20mV的电位相对的电流这一条件下进行的。阳极极化测定的结果示于图7。

如图7所示，实施例10的压铸铝制品与上面进行了说明的比较例1的压铸铝制品中观察到的0.92V(vsAg/AgCl)下的电流密度(A/cm²)相比较，其电流密度为1/100以下。另外，对实施例10的压铸铝制品进一步进行加热以250℃进行60分钟处理后，如图7所示的那样，成为与比较例1相同程度的电流密度(比较例10)。

另外，还对上述比较例1、上述实施例1及实施例10的腐蚀速度进行了比较。腐蚀速度是设比较例1的电流密度为1进行归一化来评价实施例1及实施例10的腐蚀速度。其结果示于下述表2。

表2

如表2所示，实施例1的腐蚀速度为0.09，耐腐蚀性得到大幅度提高。另外，在醇蒸气中加热的实施例10的腐蚀速度为0.075，得到耐腐蚀性比实施例1还优良的结果。

(7)机械性质

接着，对改性了的压铸铝制品的机械性质进行了研究。

按照上述(1)所述的条件再次制造了压铸铝制品。然后，将制造的压铸铝制品收纳于如图1所示的压铸铝制品改性装置的容器内，施加200Hz、200W的交流电场30分钟加热到200℃，对收纳于容器内的压铸铝制品进行改性(实施例11)。此外，以达到上述(1)所述条件的方式对交流电场进行控制。

然后，利用小型试样安装型的拉伸试验机，根据直至试样断裂的应力应变曲线测定了实施例11的压铸铝制品的机械性质。将其结果与未进行改性的再次制造的压铸铝制品的结果(比较例11)、及进行了与实施例11一样的改性后再施加200Hz、250W的交流电场60分钟以250℃加热的压铸铝制品(比较例12)一同示于图8。

如图8所示，实施例11由于施加交流电场并加热到200℃进行了改性，因而与比较例11相比较，用0.2％屈服强度和拉伸强度表示的强度增加，而且断裂应变降低。比较例12因250℃的再加热而使这些特性减弱，与实施例11相比较，用0.2％屈服强度和拉伸强度表示的强度下降10％以上。