实现注塑或压铸模具分型面零断差的方法及其模具

摘要

一种实现注塑或压铸模具分型面零断差的方法及其模具，本方法是在至少具有一个分型面的定模和动模中，在手工或机械省模无法到达的结合部附近，在保留定模和动模的分型面与型腔的完整的结合部的情况下，将所述定模或/和动模分割成至少两个部分，其中具有完整的结合部的两个部分通过定位机构被锁紧为一体，并对结合部进行省模，直至结合部达到零断差。本发明可以免去多次试模，修模才可以达到断差合符要求的目的，可以一次性达到零断差。另外，这种方法还可以方便模具断差的直接肉眼检测，或者手感检测。

说明书

技术领域

本发明涉及一种实现注塑或压铸模具分型面零断差的方法及其模具。

背景技术

机壳类模具(含压铸类)特别是玩具，家电，汽车类产品，对其尺寸，外观要求越来越高，尺寸往往要求控制在±0.1MM，分型面断差(即台阶)的要求更是苛刻，因为断差会影响外观，安全，手感，还有后续的加工。例如：电镀塑胶(合金压铸)产品，喷油等会将断差放大。因此，一般要求分型线是只可见而无手感。而现有模具加工，主要是依靠精密CNC加工中心或精密电极EDM等机加工设备加工而成，一般可以将内模部分胶位尺寸及位置公差控制在±0.02MM，但是，产品表面需要光面，或者要求镜面抛光时，还需要采取手工省模，抛光，去掉在用刀具或放电加工后所产生的痕迹。在模具制造过程中，因模胚加工误差，电极加工误差，内模加工误差，内模镶嵌误差，前后模分型面贴合误差等等累计，造成分型面存在断差再所难免。

参见图4，图4是现有模具的平面结构示意图。图4中，定模100与动模200闭合，在定模100和动模200的分型面300，与型腔500之间的结合部400会存在断差。现在解决断差的问题，主要是依赖高精度的加工设备，和人工经验，经过多次的修模改善来控制断差的精度，其也只能将断并控制在±0.03MM以内。偶尔也做到零断差，但不稳定。而高精度的设备，其价格昂贵，非一般模具厂可以实现，再加上要有丰富经验的人员来操作，以及省模，其成制造成本成倍增加。而一般的小规模模具厂，由于没有高精度的加工设备，大多采用多次试模修模来减小断差。即通过多次修模、试模，直至客户满意。修模次数多，必然时间长，成本高。因此，分型面断差是注塑或压铸行业的技术难点。

发明内容

为了克用上述问题，本发明向社会提供一种可在手工或机械省模无法到达的结合部，一次性将定模和动模的分型面与型腔的完整的结合部抛光成零断差的实现注塑或压铸模具分型面零断差的方法。

本发明的第二个目的是提供一种具有分型面零断差的模具。

本发明的技术方案是提供一种实现注塑或压铸模具分型面零断差的方法，在至少具有一个分型面的定模和动模中，在手工或机械省模无法到达的结合部附近，在保留定模和动模的分型面与型腔的完整的结合部的情况下，将所述定模或/和动模分割成至少两个部分，其中具有完整的结合部的两个部分通过定位机构被锁紧为一体，并对结合部进行省模，直至结合部达到零断差。

本发明中，所述省模是用机械或手工对结合部进行抛光。

本发明中，所述定位机构是在定模的分型面上设有凸起，在动模的分型面与所述凸起相对应的位置设有与凸起形状相吻合的凹部，在动模和定模闭合时，所述凸起正好伸在凹部内，将两者定位，再用螺杆将定模和动模锁紧。或者，所述定位机构是在动模的分型面上设有凸起，在定模的分型面与所述凸起相对应的位置设有与凸起形状相吻合的凹部，在动模和定模闭合时，所述凸起正好伸在凹部内，将两者定位，再用螺杆将定模和动模锁紧。

本发明还提供一种具有分型面零断差的模具，包括定模和动模，所述定模和动模至少具有一个分型面，在手工或机械省模无法到达的结合部附近，在保留定模和动模的分型面与型腔的完整的结合部的情况下，将所述定模或/和动模分割成至少两个部分，其中具有完整的结合部的两个部分是通过定位机构连接的，所述结合部是零断差。

本发明中，上述定位机构是在定模的分型面上设有凸起，在动模的分型面与所述凸起相对应的位置设有与凸起形状相吻合的凹部，在动模和定模闭合时，所述凸起正好伸在凹部内，将两者定位。或者，所述定位机构是在动模的分型面上设有凸起，在定模的分型面与所述凸起相对应的位置设有与凸起形状相吻合的凹部，在动模和定模闭合时，所述凸起正好伸在凹部内，将两者定位。

本发明中的分型面是指动模和定模在闭和状态时能接触的平面。而动模或定模因某些原因，如制模方便，而被分成几个模具体积块，这些在动模或定模的模具体积块之间的接触面被称之为分割面。

本发明采用在动模和定模闭合后，手工或机械省模无法到达的结合部附近，在保留定模和动模的分型面与型腔的完整的结合部的情况下，将所述定模或/和动模分割成至少两个部分，再将其中具有完整的结合部的两个部分是通过定位机构连接，再进行省模的方法，这样就可以不需要多次试模，修模才可以达到断差合符要求的目的，另外，这种方法还可以方便模具断差的直接肉眼检测，或者手感检测。同时，本发明还提供了一种零断面的模具，该模具具有制造成本低，其结合部是零断面的优点。

附图说明

图1是本发明一种实施例的分解平面结构示意图。

图2是图1组合后的平面结构示意图。

图3是另一种实施例的平面结构示意图。

图4是现有模具的平面结构示意图。

具体实施方式

本发明提供的一种实现注塑或压铸模具分型面零断差的方法，参见图1和图2，它是在至少具有一个分型面1的定模2和动模3中，在手工或机械省模无法到达的结合部4附近，在保留定模2和动模3的分型面与型腔5的完整的结合部4的情况下，将所述定模2两个部分，即小部分21和大部分22，其中小部分21与动模3通过定位机构31被锁紧为一体，移开大部分22后，可以很方便的对结合部4用手工或机械的方式进行省模，直至结合部4达到零断差。本实施例中，所述省模是用机械或手工对结合部进行抛光的过程。

本发明中，所述定位机构31是在定模2的小部分21的分型面上设有凸起23，在动模3的分型面与所述凸起23相对应的位置设有与凸起23形状相吻合的凹部32，本实施例中的凸起23的形状为四棱台，显然，所述凸起23也可以为其它形状，如园台形，立柱形等，只要是将凸起23和凹部32配合后，能起到将小部分21和动模3定位即可；在动模3和定模2闭合时，所述凸起23正好伸在凹部32内，将两者定位，再用螺杆6将定模2和动模3锁紧。或者，所述定位机构31也可设计成，在动模3的分型面上设有凸起，在定模2的分型面与所述凸起相对应的位置设有与凸起形状相吻合的凹部，在动模和定模闭合时，所述凸起正好伸在凹部内，将两者定位，再用螺杆将定模和动模锁紧。将动模3和定模2锁紧之后，再在结合部4进行省模，由于动模3和定模2相对固定，就可以实现其结合部4被抛光到零断差。并且，由于定模2只有小部分21与动模3在省模时相对固定，这样，有利于人们用肉眼或手感来检测结合部4的断差情况。省去原来多次试模修模的烦脑，大大降低了制模成本。

显然，本发明中，也可以是将动模3分成两个部分，其中一个部分与定模相锁紧，还可以是同时将动模和定模分别分成两个，将其定模的一部分和动模的一部分锁紧。也就是说，本发明的核心是将在手工或机械省模无法到达的结合部4附近，在保留定模2和动模3的分型面与型腔5的完整的结合部4的情况下，将定模2或/和动模3分割成至少两个部分，将其中具有共同结合部的部分锁紧，以利省模。因此，虽然本实施例中，只是将定模根据需要分成了两个部分，但是，实际上，无论是定模，还是动模均是可以分为大于两个部分的，主要视模具的结构而定，只要是方便人们省模和检查模具断差情况就可以。

请参见图3，图3所示实施例与图2所示实施例相比，其大致情况相同，所不同的是为了型腔5后部的另一个结合部7方便省模，本实施例中还将动模3分出了一个小部分，即定模小部分33，将定模小部分33与动模3通过另一螺杆8锁定。移开定模大部分22后，就可以很方便地对另一个结合部7省模。

上述定位机构31只是举例，并不是用来限定本发明中的定位机构，实际上，本发明中的定位机构31还可以采用压板压紧等方式，实现两者的定位。

必须说明的是：定模和动模在使用时，必须将螺杆6和螺杆8卸除才可以正常使用，将两者锁紧，仅限于在省模和检查模具时使用。

同样，请参见图1至图3，本发明提供的一种具有分型面零断差的模具，包括定模2和动模3，所述定模2和动模3至少具有一个分型面1，在手工或机械省模无法到达的结合部4附近，在保留定模2和动模3的分型面1与型腔5的完整的结合部4的情况下，将所述定模2或/和动模3分割成至少两个部分，其中具有完整的结合部4的两个部分是通过定位机构31连接的，所述结合部4是零断差。

本发明中，上述定位机构31是在定模2的分型面上设有凸起23，在动模3的分型面与所述凸起23相对应的位置设有与凸起23形状相吻合的凹部32，在动模3和定模2闭合时，所述凸起23正好伸在凹部32内，将两者定位。

上述定位机构(未画图)还可以设计成，在动模的分型面上设有凸起，在定模的分型面与所述凸起相对应的位置设有与凸起形状相吻合的凹部，在动模和定模闭合时，所述凸起正好伸在凹部内，将两者定位。