大吨位混凝土方块吊具及吊具的固定方法

摘要

本发明提供一种大吨位混凝土方块吊具及吊具的固定方法，可以解决现有技术存在的吊具仅设一个吊具通孔，混凝土方块增大时，钢丝绳直径必须加大，则吊具重量加大，操作困难，安全可靠性差的问题。大吨位混凝土方块吊具，包括吊具本体和吊脚，所述吊具本体的上部具有吊具通孔，吊具通孔至少为2个，各吊具通孔沿吊具本体轴向均匀交错分布。通过将吊具本体上的吊具通孔设置为沿吊具本体轴向均匀交错分布的至少2个，可在起吊大吨位混凝土方块时，由一根钢丝绳缠绕多个吊具通孔缠绕后，由多段钢丝绳均匀受载，能够减小钢丝绳直径，减小吊具重量，实现安全施工，便于操作，制造成本低，提高了整个起吊船船组的工作效率。

说明书

技术领域

本发明涉及起吊工具，尤其涉及码头建设中实现安全、可靠地起吊大吨位混凝土方块的吊具及吊具的固定方法。

背景技术

在码头建设中，起吊混凝土方块时，吊具经钢丝绳穿过其吊具通孔后，由钢丝绳的两个端部扣挂在起重船的钩头上，然后在位于吊具顶部且与其焊接为一体的吊具手柄的作用下，吊具的吊脚经过混凝土方块的上吊孔最终卡扣在混凝土方块的下吊孔内，在起重船的牵引作用下实现起吊。

现有技术中，如图1所示，吊运混凝土方块的吊具1包括吊具本体11和吊脚12，吊具本体11上只设有一个吊具通孔2，由一根钢丝绳3穿过该吊具通孔2，该钢丝绳3的两个端头分别扣挂在起重船的吊钩上，然后进行吊装。随着码头建设吨位的不断增大，混凝土方块重量也在不断加大，由于仅具有一个吊具通孔，且由一根钢丝绳起吊，为了实现安全生产，钢丝绳的直径必须加大，则混凝土方块吊孔的截面尺寸也要加大，因此带来如下问题：1、钢丝绳直径增大，起吊回转半径增加，就需要加长吊具吊杆，加长吊杆导致吊具重量加大又增大了潜水员在水下作业的工作难度；2、吊孔尺寸加大后，混凝土方块强度受到破坏，吊孔内壁底部砼压力增大，对安全不利；3、钢丝绳直径增大，起吊回转半径增加，钢丝绳在吊孔内碰到吊孔内壁后增加了吊具的旋转阻力，使潜水员水下装卸吊具增加了难度；4、钢丝绳直径增大，起吊回转半径增加，使钢丝绳在混凝土方块上的吊孔中摩擦力增大，钢丝绳易磨损。同时，由于码头建设处，一般风大浪高，大吨位混凝土方块吊具固定到起重船的吊钩上时，将钢丝绳的一端扣挂在吊钩的一端，由于吊具仅具有一个吊具通孔，钢丝绳只能进行简单的穿设，即钢丝绳的另一端穿过吊具通孔后，此端直接再扣挂在吊钩的另一端上，则吊具的固定不稳固，在码头这种风大浪高的环境下吊运混凝土方块时，很容易在码头风浪的作用下产生摇晃，造成安全隐患。

发明内容

本发明提供一种大吨位混凝土方块吊具，可以解决现有技术存在的吊具仅设一个吊具通孔，使得混凝土方块增大时，钢丝绳直径必须加大，导致吊具重量加大，操作困难，安全可靠性差的问题。

为了达到上述技术目的，本发明采用以下技术方案予以实现：

一种大吨位混凝土方块吊具，包括吊具本体和吊脚，所述吊具本体的上部具有吊具通孔，所述吊具通孔至少为2个，各所述吊具通孔沿所述吊具本体轴向均匀交错分布。

如上所述的吊具，为了防止起吊钢丝绳穿过吊具通孔时损害钢丝绳，所述吊具通孔为U形。

如上所述的吊具，所述吊具通孔的直径范围为50～80mm。

如上所述的吊具，所述吊具通孔沿所述吊具主体轴向的高度差值范围为70～100mm。

如上所述的吊具，为减小吊具在混凝土方块上的下吊孔底部旋转时的摩擦阻力，所述吊脚底面中心处具有凸块。

优选地，所述凸块呈圆台形状。

如上所述的吊具，为减小吊具的吊脚与混凝土方块上的下吊孔周壁的摩擦阻力，所述吊脚的周壁端部采用圆弧过渡。

本发明还提供一种基于上述大吨位混凝土方块吊具的固定方法，包括如下步骤：

a、钢丝绳的一端头I扣挂在待固定部件的端部A上；

b、钢丝绳的相对另一端头II穿过所述吊具本体上位置最低的一个吊具通孔后，绕过待固定部件的相对另一端部B；

c、钢丝绳的端头II绕过待固定部件的端部B后，从所述吊具本体上位置次低的第二个吊具通孔内穿出；

d、钢丝绳端头II扣挂在待固定部件的端部A上；

e、钢丝绳端头II依次循环穿过其它吊具通孔后，最后扣挂在待固定部件的端部A或端部B上。

与现有技术相比，本发明具有如下优点和积极效果：

1、本发明大吨位混凝土方块吊具，通过将吊具本体上的吊具通孔设置为沿吊具本体轴向均匀交错分布的至少2个，可在起吊大吨位混凝土方块时，将钢丝绳的一端扣挂在起吊船的吊钩的一端，只需将钢丝绳的另一端依次穿过各吊具通孔后，扣挂在吊钩的两端中的某一端上，则吊具将由至少四段钢丝绳均匀承载，与现有一个吊具通孔由一根钢丝绳穿过设后由两段钢丝绳承载相比钢丝绳直径可以大大缩小，从而减小吊具重量，便于操作，制造成本低，提高了整个起吊船船组的工作效率。

2、本发明所提出的大吨位混凝土方块吊具的固定方法，通过将钢丝绳的一端扣挂在起吊船的吊钩的一端后，将其另一端依次穿过各吊具通孔，最后此端扣挂在吊钩的两端中的某一端上，由于吊具通孔沿吊具本体轴向均匀交错分布，则最终吊具可被钢丝绳多次缠绕，从而稳固地固定在起重船的吊钩上，安全可靠。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术中混凝土方块吊具的工作状态结构示意图；

图2为本发明大吨位混凝土方块吊具一个实施例的结构主视图；

图3为本发明大吨位混凝土方块吊具一个实施例的结构左视图；

图4为本发明大吨位混凝土方块吊具一个实施例的工作状态结构(局部剖视)示意图；

图中，1、吊具；11、吊具主体；12、吊脚；2、吊具通孔；21、上吊具通孔；22、下吊具通孔；3、钢丝绳；4、吊钩；5、混凝土方块；51、上吊孔；52、下吊孔；6、吊具手柄；7、凸块；8、吊孔盒。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图2至图4所示，本实施例大吨位混凝土方块吊具1，包括吊具本体11和吊脚12，吊具本体11的上部具有吊具通孔2，吊具通孔2至少为2个，各吊具通孔2沿吊具本体11的轴向均匀交错分布。

具体而言，在本实施例大吨位混凝土方块吊具的具体使用过程中，以其吊具本体11上沿轴向均匀交错分布2个吊具通孔2为例，即上吊具通孔21和下吊具通孔22，二者沿吊具本体11的轴向上、下位置均匀交错分布，即上吊具通孔21和下吊具通孔22所在的平面相互垂直。则在起吊时，吊具1、钢丝绳3和起重船(图中未示出)配合使用，由于设有两个吊具通孔2，则钢丝绳3的端头I扣挂在待固定部件的A端，即起重船的吊钩4的A端，端头II穿过下吊具通孔22，并绕过吊钩4的B端后，此端从上吊具通孔21内穿出，并扣挂在吊钩4的A端。扣挂可采用简单的系扣方式或其它方式，本实施例对此不做具体限制。

吊具1的这种固定方法，即穿设钢丝绳3的方法，使钢丝绳3在吊钩4和吊具1之间来回缠绕两次，吊具1经过一次吊重后钢丝绳3在吊钩4和吊具1之间自由穿动达到平衡，使四段钢丝绳均匀承载，然后进行吊装混凝土方块5。若为两个以上吊具通孔2，则钢丝绳端头II依次穿过其它各吊具通孔，最终扣挂在吊钩4的A端或B端，由于吊具通孔2沿吊具本体11轴向均匀交错分布，则最终吊具1可被钢丝绳多次缠绕，从而稳固地固定在起重船的吊钩上，安全可靠。

吊装混凝土方块5时，一般在混凝土方块5上设置两组吊孔，由两个吊具同步作业，潜水员操作位于吊具1顶部且与吊具本体11焊接为一体的吊具手柄6使吊具1底部的吊脚12对准混凝土方块的上吊孔51，保持吊脚12的长边与下吊孔52的长口方向一致，潜水员指挥起重船落钩，让吊脚12通过上吊孔51进入下吊孔52底部，潜水员将吊具手柄6转动90°使吊脚12卡在下吊孔52的开口处，后再指挥起钩，确定吊具1固定在下吊孔52内时指挥起重船停止起钩，潜水员转移到安全位置后指挥起重船起吊混凝土方块5。卸混凝土方块5时，起重船吊着吊具1及混凝土方块5移动到目的地后开始落钩，当混凝土方块5刚落到水底时(在起重船上有感觉)，起重船停止落钩，潜水员转移到混凝土方块5附近，指挥起重船将混凝土方块5准确地安装到位，潜水员转移到混凝土方块5顶部手扶吊具手柄6，指挥起重船继续落钩，当潜水员能够转动吊具手柄6时，指挥起重船停止落钩，将吊具手柄6转动90°，指挥起重船起钩。

本实施例大吨位混凝土方块吊具，通过将吊具本体上的吊具通孔设置为沿吊具本体轴向均匀交错分布的至少2个，则在起吊相同大吨位混凝土方块时，相比现有一个吊具通孔，一根钢丝绳穿设多个吊具通孔后，最终形成多段钢丝绳均匀受载，则在同样载荷下，可大大减小钢丝绳的直径，从而使吊具的转动半径缩小，减轻吊具重量，便于操作，制造成本低，同时吊具的转动半径缩小使混凝土方块上吊孔截面尺寸缩小，对吊孔附近的砼压力非常有利。

基于上述技术方案，可选的，为了防止起吊钢丝绳3穿过吊具通孔2时磨损，上吊具通孔21和下吊具通孔22为U形通孔。

具体而言，上吊具通孔21和下吊具通孔22可通过钻孔、镗孔等工艺加工，加工时，先在吊具主体11上成型出水平直孔，然后在与水平直孔垂直的方向上成型出U形通孔的两侧孔，并将两侧孔与水平直孔连通，最终形成U形通孔，即开孔的要求是钢丝绳3受力时与上吊具通孔21和下吊具通孔22接触的部位为圆弧状。

基于上述技术方案，在普遍使用的大吨位混凝土方块5的吨位范围内，上吊具通孔21和下吊具通孔22的直径范围为50～80mm为宜，其直径由所起吊的混凝土方块5的具体吨位根据强度计算而定。本实施例以起吊混凝土方块5的吨位为300吨为例，在保证安全起重的前提下，根据强度计算和校核，确定上吊具通孔21和下吊具通孔22的直径为54mm，而现有技术中起吊200吨吨位的混凝土方块所用单根钢丝绳，其直径就已达到65mm，则大大减小了钢丝绳的直径。

基于上述技术方案，在普遍使用的大吨位混凝土方块5的吨位范围内，上吊具通孔21和下吊具通孔22沿吊具主体1轴向的高度差值Δh范围为70～100mm为宜，此高度差值也是由所起吊的混凝土方块5的具体吨位根据强度计算而定，且同时满足钢丝绳的抗剪强度及直径要求。

基于上述技术方案，可选的，为减小吊具进行吊装时，吊脚在混凝土方块5上的下吊孔51底部旋转时的摩擦阻力，吊脚12的底面中心处具有凸块7。

本实施例大吨位混凝土方块吊具，在吊具的吊脚对准混凝土方块的上吊孔进入并最终进入下吊孔内后，吊脚会在与吊具本体焊接为一体的吊具手柄的作用下而旋转以便其长边卡在下吊孔内。通过在其吊脚底面上设置凸块，则吊脚旋转时，其与下吊孔的接触面仅为凸块底面，接触面积大大减小，从而吊脚在下吊孔底部旋转时的摩擦阻力大大减小，大大方便了施工人员操作吊具手柄，提高了施工效率。

基于上述技术方案，凸块7优选为圆台形状，圆台状的凸块7加工方便，同时没有尖锐的棱边，避免了吊装时碰损混凝土方块5。

为减小吊脚12与混凝土方块5上的下吊孔51所在吊孔盒8周壁的摩擦阻力，吊脚12的周壁端部采用圆弧过渡。其中，吊孔盒8是预埋到混凝土方块内的，用于形成下吊孔。

本实施例大吨位混凝土方块吊具，通过将吊脚的周壁端部采用圆弧过渡，则吊脚旋转时，减小了吊脚与下吊孔所在吊孔盒周壁的摩擦阻力，大大方便了施工人员操作吊具手柄，提高了施工效率。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。