大型超高压活塞式柱塞缸

摘要

本发明公开了一种液压油缸，特别公开了一种大型超高压活塞式柱塞缸。该大型超高压活塞式柱塞缸，包括缸体以及与缸体相连接的缸底板，缸体内的底部为缸底垫板，缸底板连接在压机上板框上，缸体的缸口处固定有缸口压紧螺钉，其特殊之处在于：所述缸体内安装有活塞式柱塞，活塞式柱塞的活塞杆腔与油箱直接相接通，活塞式柱塞与缸体之间形成零压腔；活塞式柱塞通过滑块连接法兰与压机滑块相连接。本发明确保超高压油不直接外泄，使用安全可靠；缸口压紧螺钉，不承受高压，结构简单。本发明使用在万吨级大型液压机结构设计中，本机使用中单缸输出力为15000吨，液体压力为100Mpa。

说明书

(一)技术领域

本发明涉及一种液压油缸，特别涉及一种大型超高压活塞式柱塞缸。

(二)背景技术

目前，在重型液压机上使用的油缸结构均采用普通柱塞缸，其结构简单，加工制造装配容易，在国内大吨位液压机上普遍采用。但是，这种油缸客观存在着高压油直接外漏的危险，在25-32Mpa情况下，经优质密封可达到正常使用的目的；但在大型油缸并在100MPa超高压状态下，出现下列问题：

1)常规的密封已不能达到其目的，需采用特殊密封方式，如果出现超高压油外漏现象，将会导致及其严重的后果，轻则油污满天，重则导致人身、设备事故。

2)普通柱塞缸缸口密封承受超高压力，缸口压紧螺钉承受应力太大，结构实现困难。

(三)发明内容

本发明为了弥补现有技术的不足，提供了一种无高压油直接外漏危险、安全可靠的大型超高压活塞式柱塞缸。

本发明是通过如下技术方案实现的：

一种大型超高压活塞式柱塞缸，包括缸体以及与缸体相连接的缸底板，缸体内的底部为缸底垫板，缸底板连接在压机上板框上，缸体的缸口处固定有缸口压紧螺钉，其特殊之处在于：所述缸体内安装有活塞式柱塞，活塞式柱塞的活塞杆腔与油箱直接相接通，活塞式柱塞与缸体之间形成零压腔；活塞式柱塞通过滑块连接法兰与压机滑块相连接。

本发明的大型超高压活塞式柱塞缸，其进一步改进在于：所述缸口处开有一连通零压腔和油箱的回油口。

本发明解决了超大吨位液压机上柱塞缸客观存在的超高压状态下一旦出现外漏，必将导致严重后果的问题，将普通柱塞缸的柱塞设计成单向密封活塞结构，活塞杆直接接通油箱。这样可得到：

1)确保超高压油不直接外卸，使用安全可靠。

2)缸口压紧螺钉，不承受高压，结构简单。

本发明使用在万吨级大型液压机结构设计中，本机使用中单缸输出力为15000吨，液体压力为100Mpa。

(四)附图说明

下面结合附图对本发明作进一步的说明。

附图为本发明的结构示意图。

图中，1缸体，2缸底板，3缸底垫板，4压机上板框，5缸口压紧螺钉，6活塞式柱塞，7零压腔，8滑块连接法兰，9压机滑块，10回油口，11油箱通道。

(五)具体实施方式

附图为本发明的一种具体实施例。该实施例包括缸体1以及与缸体1相连接的缸底板2，缸体1内的底部为缸底垫板3，缸底板2连接在压机上板框4上，缸体1的缸口处固定有缸口压紧螺钉5，缸体1内安装有活塞式柱塞6，活塞式柱塞6的活塞杆腔通过油箱通道11与油箱直接相接通，活塞式柱塞6与缸体1之间形成零压腔7；活塞式柱塞6通过滑块连接法兰8与压机滑块9相连接；缸口处开有一连通零压腔7和油箱的回油口10。

如图所示：为超高压活塞式柱塞缸结构，它结合了柱塞缸和活塞缸的特点，使活塞式柱塞6活塞杆腔直接接通油箱，形成活塞杆腔的零压腔7，从根本上消除了超高压油直接外漏的可能性。降低了缸口压紧螺钉5的设计难度(此处仅受零压，在低压下密封即可)。此结构提高了缸体1加工的难度，我们对该油缸采用了通底结构，缸体加工难度迎刃而解，缸底直接固定在板框结构的上板框上，受力直接平衡，减小了缸底应力。此结构对于大缸径、短行程的超大吨位液压机特别适用。

其操作过程如下：缸底板2安装于框架式压机上板框4上，由螺钉连接，超高压油口连接超高压油源，油缸滑块连接法兰8连接压机滑块9。超高压油进入油缸超高压腔，油缸压迫压机滑块9实施加压，单缸输出压力15000吨，油压为100Mpa，油缸下腔接通油箱，系统运行过程中，泄漏油通过通过回油口10接回油箱。该结构使用安全可靠，制造及装配工艺合理。