一种钢铁厂不同物料的配料技术

摘要

本发明涉及一种钢铁厂不同物料的配料技术，配料室采用A、B两套系统进行配料，其中A系统主要用于含铁粉尘等细粒级干粉料的配加；B系统主要用于煤粉等含水13％以下的湿料、或湿料和辅助原料的配加。本发明彻底解决了由于不同性状的粉尘在配料过程中的扬尘问题，同时使得车间的设备布置更加灵活。

说明书

技术领域

本发明属于钢铁行业烧结矿、球团矿、金属化球团生产技术领域，具体涉及一种处理钢铁厂不同性能物料的配加技术。

背景技术

钢铁企业例如烧结厂或其它处理粉尘厂中对于原料配加系统一般采用：数个高位料仓排成一排(每个料仓中只装有一种原料)，原料从料仓通过圆盘给料机或螺旋给料机，按比例均匀地铺至一条可运动的的配料皮带上，皮带的终点将混合物料送至混料系统，即不同的物料送至混料装置进行混匀。

对于这样普遍使用的原料配加技术存在以下不足：

(1)在处理钢铁企业粉尘的转底炉直接还原工艺中，为确保产品质量性能稳定，各工序产生的粉尘须进行单独配加，粉尘种类多达5～10种，如果再考虑备用料仓，这些料仓一字排开的工艺布置会很长，配料皮带很长，同时厂房建设也很长，不仅造成配料皮带运转阻力过大，而且对于厂区的选址要求严格(需要长条状的厂址)；配料传送系统无论哪一处出现问题就会导致整个系统不能使用，降低配料系统的作业率。

(2)钢铁企业各工序产生的粉尘、尘泥及辅助原料(如煤粉、粘结剂等)的物质性能各不相同，例如高炉干法除尘灰、转炉干灰细灰、转炉环境除尘灰和焦化部分除尘灰等粒度较细在-200目占80％以上，且配加过程中易产生扬尘和加水困难等问题；而转炉污泥和轧线污泥等泥浆料含水量大且放置时间过长易结块。加入配料皮带上会使得配料皮带产生大量扬尘且难以控制，一般解决的办法是采用先配湿料后配干料，先配块料后配粉料，先配密度大的料后配密度小的料，但扬尘依然严重，难以得到有效地控制。

发明内容

为了克服钢铁企业不同性能原料配加过程中产生的二次扬尘和传输线路过长的问题，本发明提供一种钢铁厂不同性能物料的配料技术，能有效处理钢铁厂粉尘的原料配加。

本发明技术方案如下：

配料室采用A、B两套系统进行配料，其中A系统主要用于细粒级干粉料的配加；B系统主要用于含水13％以下的湿料、或湿料和辅助原料的配加。

所述A系统配料线配加的细粒级干粉料从料仓中通过螺旋给料机进行计量、配料，螺旋给料机出来的料进入密闭刮板机，由刮板机输送至斗提机，再经斗提机进入混料机。所述A系统中采用两级加湿：一级加湿是在上述螺旋给料机内采用喷水的方式对物料进行加湿，使得物料水分达到2～6％wt；二级加湿是在混料机前的溜槽内采用垂直物料喷水的方式对物料进行加湿，使得物料水分达到5～8％wt。所述B系统配料线配加的湿料从料仓中通过采用圆盘给料机下料，经电子皮带秤称量后落至输送皮带，由输送皮带输送至混料机。

本发明的方法中，B系统配加的湿料为煤粉、选后精粉和/或轧线污泥，辅助原料一般为轧钢铁皮。但不限于此。

本发明的方法中，A系统配加的细粒级干粉料是含铁粉尘、和/或粉状粘结剂，所述含铁粉尘一般为高炉瓦斯灰、高炉环境除尘灰、转炉细灰、转炉环境除尘灰、焦化除尘灰、和/或电炉灰。但不限于此。

本发明的方法中，A、B两系统的料仓个数可以根据实际需要增加或删减。不同的原料置于各自的料仓内，便于计量、配料。

优选的，所述A系统中采用气力输送的方式将干粉尘从密闭气力罐车中抽入料仓，仓顶设除尘器。

本发明的有益效果如下：

本发明彻底解决了由于不同性状的粉尘在配料过程中的扬尘问题；同时使得车间的工艺布置更加灵活，以调整皮带的夹角来适应不同形状的厂址。该方法能有效缩短厂房的长度或者利用不规则的厂址来建设配料室，同时可根据配加原料的不同性能，以不同的传输方式进行分类输送，并可在适当部位对物料进行加湿，有利于配料过程中加强扬尘的控制。

附图说明

图1是本发明的工艺流程图，根据实际情况可调整A、B两套系统的具体位置。

具体实施方式

实施例1.钢铁厂不同性能物料的配料技术

配料系统采用A、B两套系统，其中A系统用于输送高炉瓦斯灰，高炉环境除尘灰、转炉细灰、转炉环境除尘灰和电炉灰；B系统用于输送煤粉、选后精粉和轧线污泥。所述A系统配料线配加的各种干粉料从各自的料仓中分别通过螺旋给料机进行计量、配料，在上述螺旋给料机内采用喷水的方式对物料进行加湿，使得物料水分达到2～6％wt；螺旋给料机出来的料进入密闭刮板机，由刮板机输送至斗提机，再经斗提机进入混料机，在进入混料机前的溜槽内采用垂直物料喷水的方式对物料进行加湿，使得物料水分达到5～8％wt。所述B系统配料线配加的湿料从各自的料仓中通过分别用圆盘给料机下料，经电子皮带秤称量后落至输送皮带，由输送皮带输送至混料机。两套系统水平平行摆放，通过配料计算后两套系统按照即定比例将各种原料分别送至混料机。其中A系统的粉料易产生二次扬尘，在其旁边设置大功率除尘机；同时厂长度方向可以缩短50％，宽度方向加宽50％。

实施例2.如实施例1所述，所不同的是：

配料系统采用A、B两套系统，其中A系统用于输送高炉瓦斯灰、焦化除尘灰、转炉细灰、转炉环境除尘灰和电炉灰；B系统用于输送轧线污泥和轧钢铁皮(辅料)。两套系统平行摆放，通过配料计算后两套系统按照即定比例将各种原料分别送至混料机。其中A系统的粉料易产生二次扬尘，采用气力输送的方式将干粉尘从密闭气力罐车中抽入料仓，仓顶设除尘器；同时厂长度方向可以缩短50％，宽度方向加宽50％。

实施例3.如实施例1所述，所不同的是：

配料系统采用A、B两套系统，其中A系统用于输送焦化除尘灰、高炉环境除尘灰、转炉细灰、转炉环境除尘灰和电炉灰；B系统用于输送煤粉、轧钢铁皮和轧线污泥。两套系统垂直摆放，通过配料计算后两套系统按照即定比例将各种原料分别送至混料机。其中A系统的粉料易产生二次扬尘，采用气力输送的方式将干粉尘从密闭气力罐车中抽入料仓，仓顶设除尘器；同时厂长度设计可不用方形空间，利用两条成90°的条形厂址。