冶金废料高配比用于烧结矿的烧结工艺

摘要

本发明公开了一种冶金废料高配比用于烧结矿的烧结工艺，包括配料、混合、布料烧结，配料中原料配比按重量百分比包括下列原料：精铁矿25－30％，铁粉矿40－50％，烧结返矿12－18％，冶金废料10－15％，烧结工序中点火温度为1020－1280℃，烧结焙烧温度为1150－1200℃，本发明将矿石的同化性能经过重新整合，优选矿石的流动性和还原性，利用优势互补的原理进行配矿使用，同时根据各种配矿结构选择相应的操作制度，在保证成品质量和成品强度的前提下，能够大幅度增加冶金废料在配料中的比例，可以减少企业资源的流失，减少生产原料成本，还减少了排渣成本，并且能够有效控制含铁冶金废料对环境的污染。

说明书

技术领域

本发明涉及一种冶金废料回收利用工艺，特别涉及一种冶金废料高配比用于烧结矿的烧结工艺。

背景技术

含铁冶金废料的利用，是钢铁企业节能降耗，增加效益的有效途径。铁冶金废料的利用不但可以减少企业资源的流失，减少生产原料成本，还减少了排渣成本，并且能够有效控制含铁冶金废料对环境的污染。特别是随着原料资源的紧张，原料价格不断上涨，钢铁企业需要降低自己的原料成本，回收使用低成本的冶金废料，是比较理想的选择。但冶金废料的烧结性能较差，因而国内各大炼钢企业烧结工艺中对冶金废料的回收应用非常谨慎，一般将配比控制在5％(重量)以下，否则将影响成品质量和成品强度。显然，这种数量的配比，远远达不到冶金废料需要回收的数量。

因此，需要一种利用冶金废料生产烧结矿的工艺，在保证成品质量和成品强度的前提下，能够大幅度增加冶金废料在配料中的比例。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的是提供一种冶金废料高配比用于烧结矿的烧结工艺，在保证成品质量和成品强度的前提下，能够大幅度增加冶金废料在配料中的比例，可以减少企业资源的流失，减少生产原料成本，还减少了排渣成本，并且能够有效控制含铁冶金废料对环境的污染。

本发明的冶金废料高配比用于烧结矿的烧结工艺，包括配料、混合、布料烧结，其特征在于：配料中原料配比按重量百分比包括下列原料：精铁矿25-30％，铁粉矿40-50％，烧结返矿12-18％，冶金废料10-15％；

烧结工序中点火温度为1020-1080℃，烧结焙烧温度为1150-1200℃。

进一步，配料中原料配比按重量百分比包括下列原料：精铁矿28％，铁粉矿44％，烧结返矿15％，冶金废料13％；

进一步，烧结工序中点火温度为1050℃，烧结焙烧温度为1175℃；

进一步，所述铁粉矿为褐铁矿，粒度为3mm-8mm成分占85％以上；

进一步，所述烧结返矿的粒度为-5mm成分占95％以上；

进一步，所述冶金废料为高炉除尘灰、瓦斯灰、含铁尘泥、烧结除尘灰或其两种以上的混合物；

进一步，所述精铁矿包括褐铁矿、磁铁矿、赤铁矿、菱铁矿或其两种以上的混合物；

进一步，所述冶金废料为球状。

本发明的有益效果：本发明的冶金废料高配比用于烧结矿的烧结工艺，将矿石的同化性能经过重新整合，优选矿石的流动性和还原性，利用优势互补的原理进行配矿使用，同时根据各种配矿结构选择相应的操作制度，在保证成品质量和成品强度的前提下，能够大幅度增加冶金废料在配料中的比例，可以减少企业资源的流失，减少生产原料成本，还减少了排渣成本，并且能够有效控制含铁冶金废料对环境的污染。

具体实施方式

实施例一

本实施例中，精铁矿为褐铁矿，铁粉矿为褐铁矿，冶金废料为制成球状的高炉除尘灰。

本实施例冶金废料高配比用于烧结矿的烧结工艺，包括配料、混合、布料烧结，配料中原料配比按重量百分比包括下列原料：精铁矿25％，铁粉矿42％，烧结返矿18％，冶金废料15％；其中铁粉矿粒度为3mm-8mm的成分占85％，烧结返矿的粒度为-5mm的成分占95％；烧结工序中点火温度为1020℃，烧结焙烧温度为1150℃。

实施例二

本实施例中，精铁矿为褐铁矿，铁粉矿为褐铁矿，冶金废料为制成球状的高炉除尘灰。

本实施例冶金废料高配比用于烧结矿的烧结工艺，包括配料、混合、布料烧结，配料中原料配比按重量百分比包括下列原料：精铁矿28％，铁粉矿44％，烧结返矿15％，冶金废料13％；其中铁粉矿粒度为3mm-8mm的成分占90％，烧结返矿的粒度为-5mm的成分占97％；烧结工序中点火温度为1050℃，烧结焙烧温度为1175℃。

实施例三

本实施例中，精铁矿为褐铁矿，铁粉矿为褐铁矿，冶金废料为制成球状的高炉除尘灰。

本实施例冶金废料高配比用于烧结矿的烧结工艺，包括配料、混合、布料烧结，配料中原料配比按重量百分比包括下列原料：精铁矿30％，铁粉矿48％，烧结返矿12％，冶金废料10％；其中铁粉矿粒度为3mm-8mm的成分占95％，烧结返矿的粒度为-5mm的成分占98％；烧结工序中点火温度为1080℃，烧结焙烧温度为1200℃。

实施例四

本实施例中，精铁矿为磁铁矿，铁粉矿为褐铁矿，冶金废料为制成球状的含铁尘泥。

本实施例冶金废料高配比用于烧结矿的烧结工艺，包括配料、混合、布料烧结，配料中原料配比按重量百分比包括下列原料：精铁矿30％，铁粉矿48％，烧结返矿12％，冶金废料10％；其中铁粉矿粒度为3mm-8mm的成分占95％，烧结返矿的粒度为-5mm的成分占98％；烧结工序中点火温度为1080℃，烧结焙烧温度为1200℃。

实施例五

本实施例中，精铁矿为磁铁矿，铁粉矿为褐铁矿，冶金废料为制成球状的含铁尘泥。

本实施例冶金废料高配比用于烧结矿的烧结工艺，包括配料、混合、布料烧结，配料中原料配比按重量百分比包括下列原料：精铁矿28％，铁粉矿44％，烧结返矿15％，冶金废料13％；其中铁粉矿粒度为3mm-8mm的成分占90％，烧结返矿的粒度为-5mm的成分占97％；烧结工序中点火温度为1050℃，烧结焙烧温度为1175℃。

实施例六

本实施例中，精铁矿为磁铁矿，铁粉矿为褐铁矿，冶金废料为制成球状的含铁尘泥。

本实施例冶金废料高配比用于烧结矿的烧结工艺，包括配料、混合、布料烧结，配料中原料配比按重量百分比包括下列原料：精铁矿25％，铁粉矿42％，烧结返矿18％，冶金废料15％；其中铁粉矿粒度为3mm-8mm的成分占85％，烧结返矿的粒度为-5mm的成分占95％；烧结工序中点火温度为1020℃，烧结焙烧温度为1150℃。

实施例七

本实施例中，精铁矿为赤铁矿，铁粉矿为褐铁矿，冶金废料为制成球状的烧结除尘灰。

本实施例冶金废料高配比用于烧结矿的烧结工艺，包括配料、混合、布料烧结，配料中原料配比按重量百分比包括下列原料：精铁矿30％，铁粉矿48％，烧结返矿12％，冶金废料10％；其中铁粉矿粒度为3mm-8mm的成分占95％，烧结返矿的粒度为-5mm的成分占98％；烧结工序中点火温度为1080℃，烧结焙烧温度为1200℃。

实施例八

本实施例中，精铁矿为赤铁矿，铁粉矿为褐铁矿，冶金废料为制成球状的烧结除尘灰。

本实施例冶金废料高配比用于烧结矿的烧结工艺，包括配料、混合、布料烧结，配料中原料配比按重量百分比包括下列原料：精铁矿28％，铁粉矿44％，烧结返矿15％，冶金废料13％；其中铁粉矿粒度为3mm-8mm的成分占90％，烧结返矿的粒度为-5mm的成分占97％；烧结工序中点火温度为1050℃，烧结焙烧温度为1175℃。

实施例九

本实施例中，精铁矿为赤铁矿，铁粉矿为褐铁矿，冶金废料为制成球状的烧结除尘灰。

本实施例冶金废料高配比用于烧结矿的烧结工艺，包括配料、混合、布料烧结，配料中原料配比按重量百分比包括下列原料：精铁矿25％，铁粉矿42％，烧结返矿18％，冶金废料15％；其中铁粉矿粒度为3mm-8mm的成分占85％，烧结返矿的粒度为-5mm的成分占95％；烧结工序中点火温度为1020℃，烧结焙烧温度为1150℃。

实施例十

本实施例中，精铁矿为赤铁矿与磁铁矿的混合物，铁粉矿为褐铁矿，冶金废料为制成球状的高炉除尘灰和含铁尘泥的混合物。

本实施例冶金废料高配比用于烧结矿的烧结工艺，包括配料、混合、布料烧结，配料中原料配比按重量百分比包括下列原料：精铁矿30％，铁粉矿48％，烧结返矿12％，冶金废料10％；其中铁粉矿粒度为3mm-8mm的成分占95％，烧结返矿的粒度为-5mm的成分占98％；烧结工序中点火温度为1080℃，烧结焙烧温度为1200℃。

实施例十一

本实施例中，精铁矿为赤铁矿与磁铁矿的混合物，铁粉矿为褐铁矿，冶金废料为制成球状的高炉除尘灰和含铁尘泥的混合物。

本实施例冶金废料高配比用于烧结矿的烧结工艺，包括配料、混合、布料烧结，配料中原料配比按重量百分比包括下列原料：精铁矿28％，铁粉矿44％，烧结返矿15％，冶金废料13％；其中铁粉矿粒度为3mm-8mm的成分占90％，烧结返矿的粒度为-5mm的成分占97％；烧结工序中点火温度为1050℃，烧结焙烧温度为1175℃。

实施例十二

本实施例中，精铁矿为赤铁矿与磁铁矿的混合物，铁粉矿为褐铁矿，冶金废料为制成球状的高炉除尘灰和含铁尘泥的混合物。

本实施例冶金废料高配比用于烧结矿的烧结工艺，包括配料、混合、布料烧结，配料中原料配比按重量百分比包括下列原料：精铁矿25％，铁粉矿42％，烧结返矿18％，冶金废料15％；其中铁粉矿粒度为3mm-8mm的成分占85％，烧结返矿的粒度为-5mm的成分占95％；烧结工序中点火温度为1020℃，烧结焙烧温度为1150℃。

当然，精铁矿、铁粉矿、烧结返矿和冶金废料的组合在权利要求范围内都可以改变，技术参数在权利要求范围内都可以改变，都可以实现本发明目的。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行参数范围内的修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。