制造和装配用于乘客和载重运输的汽车结构及最终车身和底盘的组合式方法

摘要

本发明涉及研制组合式方法来制造和装配用于乘客和载重运输的汽车结构及所得的汽车。用于车身建造的新概念包括在汽车底盘上的组合式结构、同时用装配方法能通过面板连接操作手续，使用最少量的部件自动制造车身。用于汽车结构的新型制造和装配方法能用整个结构是组合式的动态制造方法而不需要焊接。所得的车身具有组合式结构，其包括前面组件(1)、侧部(2)和(2′)、顶棚(4)、后面组件(3)、底盘(5)、下裙边(22)、地板(27)和车窗(28)，它们通过螺钉、铆钉或者胶粘法，及通过金属型材(26)、通过弯曲的型材(19)接合，上述金属型材(26)具有凸缘(9)、侧面凸缘(32)、骨架梁(23)和下面凸缘(36)，而上述弯曲的型材(19)具有装配区(12)、结构部件(20)和弯曲结构元件(21)及结构部件(35)和(34)。本说明报告涉及独特而原创的用于制造和组合式装配汽车结构的生产方法，形成建造车身的新概念，用最少量部件是可行的。

说明书

本发明涉及开发组合式方法来制造和装配用于乘客和载重运输的汽车结构及所得的车身。

目前在本领域中，有大型公共汽车、中型公共汽车、微型公共汽车、小型公共汽车，它们都是金属结构沿着它们的延伸方向配置制造，上述金属结构包括结构环，且内部和外部都涂装有塑料和金属材料及木材。因此，该系统具有不方便而复杂的装配方法，其中包括沿着装配生产线进行的模板和装置的制备，这样除了大的建筑面积之外，还导致建造汽车时的高额财务投资。现行方法还在生产线中使用化学制品，如作为车身隔离物的防腐剂和热处理，上述化学制品十分有毒，危害健康，同时产生大量的对环境有害的不可重复使用的残留物。

在现行制造方法中的另一个不利因素是使用复杂的金属结构，同时导致汽车很重。在已知系统中汽车的管状结构或者由几种形状相配的型材所形成的结构要求在某些焊接点处切角，并且还要求在那些焊点上喷砂，所述几种形状包括“U”，“C”及其它形状。因此，若考虑上述焊接和喷砂清理步骤的话，在工作环境中产生高噪音水平和气体排放，损害工人健康并大大降低了制造生产率。

在制造和装配过程中，转移、贮存和移动大量部件很困难，因此存在另一个不方便，因为零部件有复杂的几何形状且尺寸较大。

本发明的目的是克服在上述用于乘客和载重运输的现有汽车制造过程中所发现的局限性。该目的是通过用于组合式车身建造的新概念达到的，上述组合式车身包括在汽车底盘上的组合式结构，同时装配方法能用尽可能少的部件，通过面板连接操作手续有效地制造车身。制造和装配汽车结构的新型组合式方法能动态而快速地制造，同时在部件连接时不需要焊接，特点是完全的组合式结构，用螺钉、铆钉、化学锁紧或装配系统接合。

下面是当与已知的制造方法和车身相比时本发明的优点：

A)用平切开的管子加工；

B)在装配线中不需要任何焊点；

C)因为不焊接，所以不需要喷砂清理；

D)操作者不暴露于焊接气体中；

E)因为不需要焊接和喷砂清理，所以使工业废物减少；

F)由于减小了部件尺寸，所以生产率增长；

G)待生产的部件的尺寸减小使其能在厂内或厂外运输时更容易移动和贮存它们；

H)减少了制造过程的步骤。

为了更充分理解所提出的组合式方法和所制得的车身、本发明的目的，本文根据下列附图详细说明：

图1是车身透视图；

图2是车身部件分解图；

图3是车身上视图；

图4是车身侧视图；

图5是车身前面组件的透视图；

图6是车身前面组件管状结构的透视图；

图7是车身侧部组件的部件分解透视图；

图8是后面车身组件的透视图；

图9是车身后面组件管状结构的透视图；

图10是车身顶棚的部件分解透视图；

图11是车身下侧裙边组件的透视图；

图12是车身侧面结构型材的透视图；

图13是车身顶棚结构的型材的透视图；

图14是底盘及各部件的前视图；

图15是车窗透视图；

图16是车窗侧面型材的透视图；

图17是车窗上面型材的透视图；

图18是车窗下面型材的透视图。

用于所推荐的车身的组合式制造方法，本说明报告的目的，包括分开制造前面、侧面、顶棚、后面、裙边、地板和车窗组件。首先，有第一车辆前面组件1装配步骤，前面组件1包括结构6，所述结构6用按它们动能配置的金属型材制造，目的在于给装配提供尽可能多的机械强度。前面组件1整个地用纤维板、黑色和有色金属材料、木材或塑料7或者合适的材料覆盖，此后能专门拉制车前身及组件的其它部件，如驾驶位(driver post)、挡风玻璃、车门、后视镜、外罩和内盖，作为前面板利用螺钉固定、铆钉固定、胶粘固定的装置保持合适位置，同时还用胶粘带作为可供选择的部件固定。后面的操作工序涉及左侧部和右侧部2和2′组件的装配，所述左侧部和右侧部2和2′组件用金属型材8和26制造，金属型材具有一能快速配合组件10的区域9，其结构的特征在于，它们的内和外表面都漆上车辆的颜色。因此，在组件10情况下，能变成带防护性喷涂内部和已经刷油漆的车身外表面二者的装配生产线。此后，装配顶棚4，顶棚4由型材11和弯曲型材19制成的结构形成，顶棚4具有若干凸缘12，以便能进行快速组件13装配，该组件13具有与组件10相同的结构和特点，因此，能同时完成顶棚4的内部和外部结构。此后，有车辆后部组件3装配，车辆后部组件3包括结构14，所述结构14用金属型材制造，按照它们的功能配置，目的在于给装配提供尽可能多的机械强度。在可以由该装配得到的其它部件中，后面组件3整个用纤维板、黑色和有色金属材料、木材或塑料(15)或者适合的材料覆盖，此后能专门外部拉制后车身。这个后面组件3包括后面信号装置、检查孔、用于行李的观察孔和内部精整加工。此后，有下侧裙边22装配，所述裙边22包括管状结构24和组件25，所述组件25用纤维、黑色和有色金属材料、木材或塑料板覆盖。还有车窗组件28，所述车窗组件28包括上面30和下面31型材结构，所述型材结构具有完工的凸缘33。

上述整个结构装配在底盘5上，所述底盘5装备有分成三部分的横梁16，所述横梁16在上端上有槽17，以便放入用于型材23骨架梁26和缓冲件18的连接螺钉。

在装配生产线中，仅有用于连接和装配上述组件的示例性的和优选的顺序，其中上述组件固定在底盘5上，所述底盘5装备有横梁16，该横梁16分成三段，在它们的上端有槽17，从车前面组件1开始用螺钉、铆钉或胶粘工艺将底盘5固定在缓冲件18上。此后，将侧部2和2′安装在底盘5上，底盘5用分成三部分的横梁16固定，槽17用连接螺钉接合到侧部2和2′的型材中存在的骨架梁23上，还用结构部件20，21，34和35保持固定，并用螺钉、铆钉或胶粘法接合到前面组件1上。此后，用弯曲的型材19将顶棚4固定到侧部2和2′上，上述弯曲的型材19具有装配区12及在它们端部的弯曲结构部件21，及它们用螺钉、铆钉或胶粘法连接到车辆前面组件1上。作为后面的操作手续，有后面的组件3通过结构部件20和弯曲的结构元件21连接到侧部2和2′和连接到顶棚4上。另外，作为一种方法，为了使组件结构的整个完工用于所推荐的车身，有一下面侧裙边22，所述下面侧裙边22紧跟在侧部2和2′后面用型材26装配，所述型材26具有侧凸缘32。下面侧裙边22包括管状结构24和组件25。此后，有地板27装配在上述结构内部，地板27包括与组件10和13有相同特点的组件，所述组件能同时进行防护性喷涂的内部完工和车身的外部完工，安装在底盘5和横梁16上，固定到型材26的下面凸缘36上。最后，装配车窗28，车窗28包括由侧面型材29、上面型材30和下面型材31形成的结构，通过具有类似于字母“L”形状的结构部件35和具有类似于字母“T”形状的结构元件34接合起来。已经装配好的车窗28带有相应的玻璃，其特征在于，它们的装配过程是从“防护喷涂”(车身)内侧向外进行，通过侧面型材29、上面型材30和下面型材31和相应的完工凸缘33提供在侧部2和2′上完美的内部完工，并设置到相应面板10上。

所得的车身具有组合式结构，所述组合式结构包括前面组件1、侧部2和2′、顶棚4、后面组件3、底盘5、下面裙边22、地板27和车窗28，上述组合式结构通过螺钉、铆钉或胶粘法，及通过金属型材26、弯曲的型材18，通过结构部件20和弯曲结构元件21及结构部件35和34接合，上述金属形材26具有凸缘9、侧凸缘32和骨架梁23，上述弯曲的型材19具有装配区12。

本说明报告涉及独特和原创的用于制造的生产方法和用于乘客和货物运输的汽车结构的组合式组件，同时用尽可能少的部件形成用于建造车身的新概念。