介电陶瓷粉末的制造方法及多层陶瓷电容器

摘要

本发明涉及一种用来制造介电陶瓷粉末的方法和一种使用该陶瓷粉末的多层陶瓷电容器。根据本发明，将BaCO3粉末分散到溶剂和分散剂的溶液中来制备BaCO3料浆，然后湿磨所得的BaCO3料浆。另外，将TiO2粉浆混合到湿磨的BaCO3料浆中来形成混合料浆，然后将混合料浆干燥成混合粉末。最后，煅烧干燥的混合粉末来产生BaTiO3粉末。

说明书

                         技术领域

本发明涉及一种用来制造介电陶瓷粉末的方法。更具体地讲，本发明涉及一种用来制造介电陶瓷粉末的方法和一种由陶瓷粉末制成的多层陶瓷电容器，其中，通过采用湿磨的BaCO₃作为原粉(raw powder)经过固态反应制备原陶瓷粉(raw ceramic powder)来制造介电陶瓷粉末，从而确保精细粒度和均匀的粒度分布。

                         背景技术

在21世纪的信息社会，主要利用多层陶瓷电容器(MLCC)的产品例如电子器材、PC、HHP日益趋于数字化、高性能、高可靠性和多媒体，其中，MLCC是电子产业中必需的无源器件之一。因此，MLCC部件迅速经历了高电容和微型化。但是这就要求层叠(sheet lamination)和粒度分布均匀的精细BaTiO₃颗粒作为介电粉末。另外，由BaTiO₃粉晶(powder crystal)的c轴与a轴之比c/a表示的四方性需要更高(大于1.008)。

已通过水热合成、醇盐法、固态反应等来产生BaTiO₃粉末。

在水热合成中，将凝胶型水合钛(titanium hydrate)添加到大量的氢氧化钡中，以在大约150℃的高温和10的高气压下反应，从而产生结晶BaTiO₃。该方法的优点是直接产生了粒度为大约100nm的球状晶体BaTiO₃，而缺点是反应器的设计和维护困难且制造成本昂贵。此外，近来，通过水热合成产生的BaTiO₃粉末暴露出显著的缺陷，例如氧空位和钡穴位，在热处理的情况下这些缺陷会发展成为空隙(pore)，因而使BaTiO₃粉末的性质劣化。

在通过金属醇盐的水解来合成BaTiO₃的过程中，在管形静态混合器中混合金属醇盐乙醇溶液和Ba(OH)水溶液，并在80℃的温度下反应。该方法由于下列原因而是有利的。这里采用的作为起始物料的液相比在水热合成中使用的固体凝胶型水合钛更具活性。这就使得能够在较低的温度下进行合成，并且容易地将合成的粉末的粒度调整成大约20-100nm。然而，由于合成装置难以构造，并且作为起始物料的醇盐试剂昂贵，所以该方法具有不足之处。此外，由于乙醇溶剂的使用而造成物料成本昂贵，复杂的工艺条件例如合成温度阻碍了批量生产。

因此，为了制造低价的BaTiO₃，固态反应最有利。在固态反应中，BaCO₃粉末和TiO₂粉末用作起始粉末。BaCO₃粉末和TiO₂粉末混合，然后在煅烧工艺中经历固相反应，以合成为最终的BaTiO₃粉末。为了实现介电层的层压(lamination)，介电材料粉末应该具有小的粒度和均匀的粒度分布。但是与通过上述的其它方法制造的BTO相比，报导的通过固态反应制造的BaTiO₃没有显示出均匀的粒度分布。最后，在固态反应中，用来得到最终的均匀BaTiO₃粉末的必要因素之一与BaCO₃粉末和TiO₂粉末在初期阶段的均匀分散有关。一直在开发这些技术。

例如，第2002-0053749和2004-0038747号韩国专利申请公布中公开了传统的技术。第2002-0053749号专利申请中公开了通过混合钡化合物和二氧化钛并煅烧该混合物而得到的钛酸钡粉末，其中，该混合物具有比例达30％的金红石和至少5m²/g的BET比表面积。同时，第2004-38747号专利申请教导了一种将有机聚合化合物吸收到碳酸钡粉末中的技术。根据前述专利申请公布中公开的发明，有利的是，均匀地混合钡化合物和二氧化钛以提高混合程度。然而，不管各种元素如何分散，钡化合物的针状保持不变，由于钡化合物的形态性质而使钡化合物之间不可避免地接触。因此，在得到与二氧化钛混合的最佳程度方面受到限制。

在第2004-0020252号韩国专利申请公布中公开了另一种传统的技术。这里，将BaCO₃粉末干磨成球状，并与TiO₂粉末混合，然后煅烧。然而，根据前述技术，不利的是，这种干磨没有减少BaCO₃颗粒的数量，并且施加于BaCO₃的高应力没有适当地分散BaCO₃颗粒，从而造成结块(agglomeration)。粉末的比表面积大或粒度小引起均匀的分散，而根据上述技术的BaCO₃的颗粒数量没有减少，致使难以与TiO₂均匀地混合。因而，最终得到的BaTiO₃粉末在原始颗粒中严重结块，并形成了比原始颗粒相对大的二次颗粒，同样导致了粉末的颗粒分布不均匀。当具有这些性质的BaTiO₃粉末应用于MLCC时几乎不会分散，因而不适于用来确保高电容电容器而层压达1μm的介电陶瓷。

                          发明内容

本发明用来解决现有技术中的上述问题，因此，本发明的一个目的是提供一种具有精细颗粒和均匀粒度分布及高的四方晶性的介电陶瓷粉末。

本发明的另一目的是提供一种通过采用介电陶瓷粉末得到的多层陶瓷电容器。

将在下文解释本发明。

如上所认识到的，固态反应是用来产生具有精细颗粒和均匀粒度分布及高的四方性的BaTiO₃粉末的最经济的方法，该BaTiO₃粉末用来制造高电容MLCC。

在固态反应中，可通过BaCO₃粉末和具有高比表面积的TiO₂粉末来产生精细BaTiO₃粉末。但是，BaCO₃粉末的针状妨碍了其即使在通过球磨(beadsmill)设备的机械混合的情况下与TiO₂粉末的均匀混合，并使得难以在最后的煅烧后得到均匀的BaTiO₃粉末。此外，尽管精细的BaCO₃和TiO₂粉末分散均匀，但是BaCO₃粉末颗粒容易在煅烧工艺中生长。因此，BaCO₃粉末颗粒即使在与TiO₂反应且达到形成BaTiO₃颗粒的温度之前也会生长，因而，使得BaCO₃粉末与TiO₂难以均匀反应。

在通过固态反应来产生精细BaTiO₃粉末以层压介电层的情况下，增加了颗粒的不均匀性。

因此，发明人已进行了研究和实验来解决固态反应的问题。结果，发明人证实：通过将针状的BaCO₃原粉湿磨成料浆并将颗粒的形状从针状变成球形，可有效地得到BaCO₃粉末的精细颗粒。另外，发明人发现：通过将具有大比表面积的TiO₂粉末混合到这种精细的球形BaCO₃料浆中，并干燥和煅烧所述混合的料浆，可产生具有高四方性且粒度分布均匀的精细BaTiO₃粉末。

根据用于实现该目的的本发明的一方面，提供了一种用来制造介电陶瓷粉末的方法，该方法包括以下步骤：

将BaCO₃粉末分散到溶剂和分散剂的溶液中来制备料浆，然后湿磨所述料浆；

将TiO₂粉浆混合到湿磨的BaCO₃料浆中来形成混合料浆，然后将混合料浆干燥成混合粉末；

煅烧干燥的混合粉末来产生BaTiO₃粉末。

根据用于实现该目的的本发明的另一方面，提供了一种用来制造介电陶瓷粉末的方法，该方法包括以下步骤：

将BaCO₃粉末分散到溶剂和分散剂的溶液中来制备料浆，然后湿磨所述料浆；

将CaCO₃粉浆和TiO₂粉浆混合到湿磨的BaCO₃料浆中来形成混合料浆，然后干燥混合料浆；

煅烧干燥的混合粉末来产生BaCaTiO₃粉末。

根据用于实现该目的的本发明的又一方面，提供了一种多层陶瓷电容器，包括：

多层陶瓷结构，具有多个介电层和与介电层交替的多个内电极；

外电极，设置在多层陶瓷的两端，与至少一个内电极电连接，

其中，介电层包含根据所述方法制造的介电陶瓷粉末。

                         附图说明

通过结合附图的以下详细描述，将会更清楚地理解本发明的上述和其他目的、特点及其它优点，其中：

图1示出了本发明的用来产生介电陶瓷粉末的工艺；

图2a是示出本发明的根据湿磨时间的粒度变化的曲线图；

图2b是示出本发明的在湿磨工艺中氨水的加入对BaCO₃料浆的粘度的影响的曲线图；

图3是示出本发明的通过介电陶瓷粉末制造的多层陶瓷电容器的剖视图；

图4a是BaCO₃粉末在湿磨前的SEM照片；

图4b是根据本发明的湿磨的BaCO₃粉末的SEM照片；

图5a是示出不经湿磨得到的BaCO₃粉末和TiO₂粉末的混合粉末的FE-SEM照片；

图5b是示出TiO₂粉末和根据本发明湿磨的BaCO₃粉末的混合粉末的FE-SEM照片；

图6a是图5a的混合粉末在900℃的温度下热处理的FE-SEM照片；

图6b是图5b的混合粉末在900℃的温度下热处理的FE-SEM照片；

图7a是示出根据传统的固态反应制造的BaTiO₃粉末形态的FE-SEM照片；

图7b是示出图7a的BaTiO₃粉末的粒度分布的示图；

图8a是示出根据本发明产生的BaTiO₃粉末形态的例子的FE-SEM照片；

图8b是示出图8a的BaTiO₃粉末的粒度分布的示图；

图9a是示出根据本发明得到的BaTiO₃粉末形态的另一例子的FE-SEM照片；

图9b是示出图9a的BaTiO₃粉末的粒度分布的示图。

                     具体实施方式

现在将参照附图来详细描述本发明的优选实施例。

图1示出了本发明的用来制造介电陶瓷粉末的工艺。如图1中所示，根据本发明，首先，将BaCO₃粉末分散到溶剂和分散剂的溶液中来制备BaCO₃料浆。添加分散剂例如聚丙烯酸分散剂来提高粉末的分散性。优选地，相对于BaCO₃原粉添加按重量计为1-5份的分散剂。BaCO₃原粉呈针状，优选地通过BET测量的BaCO₃原粉的比表面积应该为5-30m²/g。

此外，根据本发明，溶剂可采用蒸馏水和乙醇，但优选地采用蒸馏水。

更优选地，将BaCO₃粉末分散到溶液中且BaCO₃料浆包含10-60wt％的BaCO₃。BaCO₃料浆中少于10wt％的BaCO₃对产率(批量产率)有不利影响。另外，在BaCO₃料浆中超过60wt％的BaCO₃降低分散性并削弱了湿磨的作用。

然后，根据本发明，湿磨BaCO₃料浆。通过采用直径为0.3mm的氧化锆球体的球磨型设备以1800rpm的速度来进行湿磨。优选地，研磨持续时间限制在20个小时。更优选地，湿磨BaCO₃粉末以使BaCO₃粉末通过BET测量具有至少30m²/g的比表面积。

随着用于BaCO₃料浆的研磨时间增加，BaCO₃粉末的粒度减小，引起BaCO₃粉末的比表面积持续增加。但是如图2(a)中所示，在8小时后比表面积不再增加，料浆的粘度显著增大。然而，增大的粘度使得持续的湿磨工艺困难，因而必需减小粘度。

因此，根据本发明，为了减小料浆的粘度，如图2(b)中所示，在湿磨过程中应该优选地添加氨水。更优选地，相对于溶剂可以按至少0.1wt％添加氨水。

接着，根据本发明，将TiO₂粉浆混合到湿磨的BaCO₃料浆中来形成混合的料浆。可通过将TiO₂原粉分散到溶剂和分散剂的溶液中来容易地制造TiO₂料浆。TiO₂原粉的比表面积优选地为至少20m²/g，更优选地为至少45m²/g。

此时，为了在下列工艺中产生BaTiO₃粉末，将TiO₂粉末混合到料浆中，其中，Ba/Ti的摩尔比为1。在该混合工艺中，可通过直径为0.3mm的二氧化锆球来湿混合BaCO₃料浆和TiO₂料浆。

同时，高电容MLCC的层叠增大了感应的电场，结果劣化了IR和TCC性质。因此，为了解决这个问题，如果必需的话，也可将TiO₂料浆和CaCO₃料浆混合到湿磨的BaCO₃料浆中。具有CaCO₃料浆的这种混合，在下列工艺中可得到Ca掺杂的BaTiO₃或精细BaCaTiO₃粉末。

然后，优选地在高达200℃的温度下，干燥混合的料浆来产生干燥的混合粉末。本发明不限于前述干燥方法，而且更优选的可为喷雾干燥法。

另外，如果必需的话，可通过雾化器(atomizer)来粗略地压碎干燥粉末。

然后，煅烧干燥的混合粉末来合成介电陶瓷粉末例如BaTiO₃粉末或BaCaTiO₃粉末。在煅烧工艺中，BaCO₃粉末和TiO₂粉末会经历固态反应来形成BaTiO₃介电粉末。此外，在额外混合CaCO₃粉末的情况下，可得到Ca掺杂的BaCaTiO₃粉末。优选地，煅烧温度在从900℃至1100℃的范围内。

以这种方式合成的粉末在原始颗粒中具有颈缩现象(necking)。为了用于MLCC，通常，混合粉末可经历从未损害的原始颗粒分离的过程。至此，根据本发明，可将合成的陶瓷粉末研磨成粉。通过球磨机中的松团作用(deagglomeration)来有效地进行研磨工艺。

通常的固态反应应用于根据前述工艺制造的介电陶瓷粉末。基于FE-SEM照片，介电陶瓷粉末仍然可具有均匀的粒度分布：平均粒度为150nm至250nm，D10/D50为至少0.6，D90/D50高达1.4。

另外，介电陶瓷粉末可具有至少5.0m²/g的BET比表面积，并且基于FE-SEM照片，粉末晶格的c轴与a轴之比c/a为至少1.009。

同时，有机粘合剂、溶剂和其它的添加剂可与得到的介电陶瓷粉末混合来制备陶瓷料浆，通过通常的刮刀成形法(tape casting method)利用陶瓷料浆来制造生片(green sheet)或MLCC的介电层。Y₂O₃、Mn₃O₄、Cr₂O₃和玻璃用作添加剂。

图3是示出通过介电陶瓷粉末制造的多层陶瓷电容器的剖视图。如图3中所示，多层陶瓷电容器(MLCC)10包括：多层陶瓷结构，该多层陶瓷结构具有多个介电层1和与介电层交替的多个内电极3；外电极5，设置在多层陶瓷结构的两端。

为了制造电容器10，首先，通过通常的刮刀成形法利用包括如上所述制备的介电陶瓷粉末的陶瓷料浆来形成介电层1。接着，通过丝网印刷在介电层1上形成内电极3。随后，对包括未烧结的介电层1的多层陶瓷结构进行烧结，然后在多层陶瓷结构的两端涂敷导电糊，最后烧结所述多层陶瓷结构，从而产生了具有外电极5的多层陶瓷电容器10。

如上所述，根据本发明，为了均匀地分散和混合BaCO₃粉末和TiO₂粉末，在与TiO₂粉末混合之前，仅将针状的BaCO₃粉末湿磨成球形。球形的颗粒形状或粒度的显著减小使得与TiO₂均匀混合成为可能。另外，在BaCO₃粉末颗粒在煅烧工艺中生长之前通过使BaCO₃粉末与TiO₂粉末反应，可制造具有精细粒度为150-250nm且高度四方性的介电陶瓷粉末。

此外，在通过由前述工艺产生的介电陶瓷粉末制造多层陶瓷电容器的情况下，层叠确保了在减小MLCC的大小的同时，有效地实现了MLCC的较高电容。

将参照下面的非限制性的例子来详细解释本发明。

(例子1)

制备比表面积为20m²/g的BaCO₃原粉。将一些BaCO₃原粉分散到蒸馏水和聚丙烯酸分散剂的混合溶液中来制造BaCO₃料浆。将BaCO₃原粉分散到溶液中，其中，BaCO₃料浆要包含10-60wt％的BaCO₃。通过采用直径为0.3mm的氧化锆球作为研磨媒质的球磨型设备对料浆湿磨18小时。在湿磨期间，考虑到粘度随BaCO₃颗粒数量的减少而突然增大，在研磨8小时后添加氨水来减小粘度。湿磨的BaCO₃粉末的比表面积从最初值显著地增加为31m²/g，颗粒具有近似的球形。

在图4(a)和图4(b)中示出了BaCO₃湿磨前后的场发射(FE-SEM)照片。如前述的图4(a)和图4(b)中所示，湿磨将BaCO₃从针状粉末变成精细的球形粉末。

同时，比表面积为45m²/g的浆状TiO₂粉末混合到湿磨的BaCO₃料浆中，然后通过球磨机混合已混合的料浆。此时，将混合粉末调成浆，使得BaTiO₃粉末的Ba/Ti比要为1。然后，为了对比，没有湿磨的BaCO₃原粉与TiO₂粉末混合来产生混合粉末。

图5(a)和图5(b)示出了最终的混合粉末的FE-SEM照片。图5(a)是示出不经湿磨且与TiO₂粉末混合的BaCO₃粉末的FE-SEM照片，而图5(b)是与TiO₂粉末混合的湿磨的BaCO₃粉末的FE-SEM照片。如图5(a)和图5(b)中所示，当不经湿磨的BaCO₃粉末与TIO₂粉末混合时，造成了不均匀的混合；而湿碎的(wet-crushed)BaCO₃粉末的使用带来了各组份之间的均匀混合。

另外，为了确认在煅烧工艺期间在升温的情况下BaCO₃粉末颗粒是否生长，煅烧如上制备的混合粉末并在600℃至1000℃的范围内对其热处理。结果，如图6(a)中所示，在采用不经湿磨的BaCO₃粉末的情况下，BaCO₃颗粒在900℃的温度下有相当程度的生长；而如图6(b)中所示，在采用湿磨的BaCO₃粉末的情况下，没有观察到颗粒的生长，这说明可合成BaTiO₃粉末。

(例子2)

                          表1

  序号  BaCO₃的  湿磨情况      比表面积(m²/g)  煅烧温度  (℃)  BaCO₃  TiO₂  CaCO₃  1  没有湿磨  20  20  1020  2  没有湿磨  20  20  1040  3  湿磨  31  20  1020  4  湿磨  31  20  1040  5  湿磨  31  45  960  6  湿磨  31  45  990  7  湿磨  31  45  1020  8  湿磨  31  45  30  960  9  湿磨  31  45  30  990

制备比表面积为20m²/g的BaCO₃原粉。将一些BaCO₃原粉分散到蒸馏水和聚丙烯酸分散剂的混合溶液中来产生BaCO₃料浆。将BaCO₃粉末分散到溶液中，其中，BaCO₃料浆要包含10-60wt％的BaCO₃。通过采用直径为0.3mm的氧化锆球作为研磨媒质的球磨型设备对所得料浆湿磨18小时。考虑到在湿磨过程期间粘度随BaCO₃颗粒数量的减少而突然增大，在研磨8小时后添加氨水来减小粘度。表1中示出了湿磨的BaCO₃粉末的比表面积。

通过球磨机将具有不同比表面积的浆状TiO₂原粉混合到湿磨的BaCO₃料浆中。将混合粉末调成浆状，使得BaTiO₃粉末的Ba/Ti比要为1，然后通过喷雾干燥得到了混合粉末。

同时，在制造Ca掺杂的BaCaTiO₃介电陶瓷粉末中，如表1中所示，浆状的TiO₂粉末和比表面积为30m²/g的浆状的CaCO₃粉末混合到湿磨的BaCO₃中。此时，为了得到(Ba_0.98Ca_0.02)_1.000TiO₃粉末，TiO₂粉末和CaCO₃粉末均以料浆形式混合，然后通过喷雾干燥来干燥产生混合粉末。

为了对比，如表1中所示，将比表面积为20m²/g的一些BaCO₃原粉不经湿磨而与比表面积为20m²/g的TiO₂粉末湿混合。测试并混合该粉末，使得所得BaTiO₃粉末的Ba/Ti比要为1。

在表1中提到的条件下干燥并煅烧所得的混合粉末来制造BaTiO₃或BaCaTiO₃介电陶瓷粉末。此后，通过球磨机使陶瓷粉末松团来产生最终的粉末。

为了检验如上制造的粉末的性质，测定了BET比表面积。另外，经过XRD分析，计算粉末晶格的c轴与a轴之比c/a，以测定四方性，下面在表2中示出了结果。基于FE-SEM照片，通过图象分析仪来测定粉末的平均粒度(D_平均)。此外，为了研究粒度分布的均匀性，分别从小的尺寸分布对10％的累积分布D10、50％的累积分布D50和90％的累积分布D90的进行了测定。在表2中示出了D10/D50、D90/D50的计算结果。

                                       表2

  序  号  陶瓷粉末  SSA^*  (m²/g)  MPS^*  (nm)       粒度分布  四方性  D10/D50  D90/D50  1  BaTiO₃  5.66  176  0.41  1.57  1.0070  2  BaTiO₃  3.97  212  0.40  1.54  1.0097  3  BaTiO₃  4.58  199  0.62  1.38  1.0097  4  BaTiO₃  4.01  230  0.65  1.36  1.0103  5  BaTiO₃  5.68  150  0.70  1.26  1.0093  6  BaTiO₃  4.53  202  0.69  1.24  1.0105  7  BaTiO₃  4.08  218  0.72  1.24  1.0105  8  BaCaTiO₃  5.62  155  0.71  1.27  1.0091  9  BaCaTiO₃  4.57  198  0.70  1.24  1.0103

^*SSA：比表面积

^*MPS：平均粒度

如表1和表2中所示，对于样品1，其中，BaCO₃不经湿磨而在1020℃的温度下煅烧，颗粒具有176nm的精细尺寸，而其四方性为1.007，这要比1.008或高电容介电粉末所要求的四方性低。对于样品2，其中，在1040℃的温度下煅烧BaCO₃，合成了四方性为1.0097且尺寸为大约212nm的BaTiO₃。

相反，对于样品3，其中，湿磨BaCO₃然后与20m²/g的TiO₂混合，BaCO₃颗粒具有199nm的精细尺寸，并且其四方性即使在1020℃的温度下还具有高的数字，为1.0097，该温度比BaCO₃没有湿磨时的温度低。另外，对于样品6，其中湿磨BaCO₃然后与比表面积为45m²/g的TiO₂粉末混合，BaTiO₃粉末颗粒的尺寸为202nm，在990℃的温度下其四方性为至少1.010。此外，对于样品5，其中在960℃的温度下煅烧BaCO₃，得到的BaCO₃粉末具有150nm的精细粒度且比表面积大，为5.68m²/g。得到的BaTiO₃粉末仍然具有1.0093的高四方性。

此外，为了基于累积粒度分布来对比颗粒均匀性，考虑了D10/D50、D90/D50的计算值。这里，较大的D10/D50值和较小的D90/D50值指更均匀的分布。当对比计算值时，湿磨的BaCO₃表现出较大的D10/D50和较小的D90/D50，因而其粒度分布比不经湿磨的BaCO₃的粒度分布更均匀。对于混合粉末(样品5至样品7)，其中湿磨的BaCO₃与比表面积为45m²/g的TiO₂混合，粒度分布是最均匀的。

此外，添加Ca的BaCaTiO₃粉末(样品8至样品9)表现出与BaTiO₃粉末类似的特性。通过在990℃和960℃的温度下煅烧，平均粒度分别为198nm和155nm的BaCaTiO₃粉末全部可被产生具有至少1.0091的四方性。

图7a、图8a和图9a是对应于样品2、样品3和样品6的介电陶瓷粉末的FE-SEM照片。图7b、图8b和图9b是示出通过图像分析仪测定的粒度分布的示图。如上述图7a、图7b、图8b和图9b中所示，与采用不经湿磨的BaCO₃的样品2相比，采用湿磨的BaCO₃粉末的样品3具有更均匀的粒度分布。此外，在样品6中发现最窄的粒度分布，其中，样品6采用了湿磨的BaCO₃粉末和具有大比表面积的TiO₂粉末。

如上所述，根据本发明，通过湿磨的BaCO₃粉末来制造BaTiO₃或BaCaTiO₃，以产生具有150-250nm的精细粒度和高四方性的均匀的介电陶瓷粉末。

另外，通过介电陶瓷粉末制造的多层陶瓷电容器允许层叠，并且使MLCC能够具有较高电容并被微型化。

虽然结合优选实施例已经示出和描述了本发明，但是本领域的技术人员要清楚，在不脱离由权利要求限定的本发明的精神和范围的情况下，可进行修改和改变。

本申请要求于2005年3月29日提交到韩国知识产权局的第2005-25891号韩国专利申请的权益，该申请公开于此，以资参考。