电沉积显示板制造方法、电沉积显示板和显示装置

摘要

本发明提供了能够在短时间里有效地制造可靠性高的显示板的电沉积显示板制造方法；电沉积显示板；以及电沉积显示装置。开孔(5A)和(5B)设置在元件的背面基板(2)上。其另一侧连接一注入器的管口(7A)插入开孔部分(5A)，管口(7B)插入开孔部分(5B)。在管口(7B)的另一端侧，布置用于接收漏出的显示材料(6)的容器和减压器。当从开孔(5A)压力注入显示材料(6)以在元件中填充显示材料(6)时，从开孔(5B)排出气体并排出气泡等。

说明书

技术领域

本发明涉及利用电化学沉积和溶解金属来制造用于进行显示的电沉积显示板的方法，其中包含金属离子的显示材料夹在一对电极基板之间；使用该方法制造的电沉积显示板；以及电沉积显示装置。

背景技术

近年来，网络已经变得很普通，传统上以印刷品形式发行的文件已经作为所谓的电子文件发行。另外，书、杂志等经常提供所谓的电子出版物。但是，由于人体工程学提出，就读取这种信息而言，传统的发光显示装置造成极度疲劳，并且不适于长时间阅读。另外，当传统发光显示器用于便携式信息终端时，就功耗而言，电池提供的连续操作时间并不足够，并且这种便携式终端实用度不足以使得在处理和携带方面，便携式信息终端能够取代纸质报纸、纸质杂志等。同时，反射式液晶显示器可以用低功耗驱动。但是，在显示白色时的反射率是30％，这意谓着可见性明显比纸质印刷品差，因此，反射液晶显示器同样不适于长时间阅读。

因此，已经研制出所谓的纸状显示器或电子纸。其显示机制如下。任何纸状显示器在两个电极基板之间夹入显示材料，并根据是否将电场施加给显示材料选择性地显示。例如，用于在电极之间移动彩色颗粒的电泳，或用于通过旋转在电场中的二色性颗粒显现选定的颜色的方法是公知的。但是，这些方法具有对比度低的缺点，因为光被颗粒间的间隙吸收，并且不能获得实用的写入速度(在1秒内)，除非驱动电压是100V或更高。同时，基于电化学作用显现颜色的镀铬显示器(ECD)具有高对比度，因此，ECD实际上已经用作光控玻璃和钟/表的显示器。但是，在ECD中的黑色一般等级不高。另外，因为有机材料用作黑色材料，黑色朝外，要考虑黑色浓度随时间下降的问题。

同时，近来，提出利用电化学氧化还原作用沉积和溶解金属进行显示的电沉积显示装置(EDD)。EDD的显示板基本上是具有如图23所示内部结构的元件。在元件的横截面中，透明基板101和背面基板102对置，透明电极103和相对电极(公共电极)104形成于基板相应的相对面侧。另外，含有诸如银离子的金属离子作为显示材料的胶体状电解液层105夹在透明基板101和背面基板102之间。

在上述显示器中，通过施加给定电压到电极103和104上，将电解液层105中的金属离子作为金属沉积在透明电极103表面上来显影颜色，并且通过施加反向电压，溶解沉积的金属来消除颜色。在EDD中，通过使用前述显示方法和将白色颜料加到电解液层，可以提高对比度和黑色浓度。

用下面的方法制造EDD显示板，其中元件的外壳通过将电极基板对置，然后将液态的显示材料填充到其内部而形成。特别是，一般采用真空注入法。如图24所示进行真空注入法。即，在一侧边缘具有开孔110A的空元件110容纳于腔室130中。在内部进行抽真空后，开孔110A被注以显示材料131，并且空气漏到腔室130中，以将元件110周围的压力恢复到环境压力。此时，显示材料131被环境压力挤压，并填充到减压了的元件110内部。这种方法是在制造液晶板时液晶注入步骤中最常用的技术，并且也经常用于制造ECD显示板。

在EDD的情况下，例如，按如下方法形成元件110。首先，除了开孔110A之外，厚粘接膜106沿背面基板102的边缘设置(图25A)。粘接膜106是抗电解液的，并且除了开孔110A之外，冲切成图片框的形状。接下来，再在背面基板102上设置透明基板101，并进行热压合等处理(图25B)。从而，由于粘接膜106的厚度在基板101和102之间形成空隙，并且电解液注入到空隙中。在注入电解液之后，当用密封件107密封开孔110A时，元件110被气密密封，形成显示板的外观(图26)。

如上所述，真空注入法是通用技术。但是，在过去存在如下问题：(1)由于液晶材料和显示材料诸如电解液暴露到真空，所以低沸点的成分被挥发和散发，从而构成成分逐渐改变；(2)由于湿气、杂质和气泡推到注入显示材料的开孔的另一侧的侧边缘并留在那里，所以其附近的显示特性变差；和(3)由于需要减压，整个注入步骤所需的时间变长。

因此，有关液晶板，已经提出各种填充方法。例如，如图27所示，有一种方法，其中开孔111A和111B设置在空元件111相对侧的两个位置，当以常压从开孔111A注入液晶时，从开孔111B进行排气，从而，充入液晶(参考日本未审专利申请公报No.H07-234412)。另外，如图28所示，公开了一种方法，其中在空的元件121中，除了开孔121B的至少一部分封闭在其上施加有压力的压力池122中，从而在施加到开孔121A的压力P1和施加到开孔121B的压力P2之间形成差(P1＞P2)，液晶从开孔121A注入(参考日本未审专利申请公报No.H09-236810)。在这些方法中，不使用腔室，在元件的内部和外部可以产生压力差，不会由于暴露到真空而造成液晶材料的成份变化的危险，而且不需要减压的步骤。另外，由于从注入侧的另一侧开孔进行抽吸和抽真空，与真空注入法相比，液晶更彻底地注入到元件中，可以防止诸如气泡和杂质的残留物残留在元件中，并防止元件的浓度发生变化。

但是，有关EDD最近的发展，还没有形成其电解液填充法，并且还没有关于哪种方法适合的讨论。关于对EDD应用真空注入法，存在下列固有的问题。因此，人们渴望取代真空注入法的新的制造板的方法。

(1)即使少量电解液粘附到开孔附近，粘接效果明显下降，从而密封很困难。因此，在部分密封材料是敞开的并被注入电解液中的真空注入法中，完全密封是困难的。

(2)因为将有机溶剂用于电解液，所以严格要求基板和密封材料具有耐溶解性。因此，可用材料的类型受到限制。

(3)当电解液的沸点不够高时，或当电解液被挥发、溶解并产生腐蚀气体时，腔室和减压装置的内部在真空注入法中被污染。另外，挥发和粘附在单元内部的电解液会变干、析出并混合在溶液中。

(4)电解液的粘度明显高于液晶。因此，注入要进行很长时间。

(5)通常，不可能在室温下长时间存放预制的电解液。当使用散布了粉末材料的电解液时，粉末材料沉淀。当有机氧化物用作电解液中混合的树脂的聚合引发剂时，在室温下会发生劣化。

(6)当使用散布了粉末材料的电解液时，在注入过程中，粉末材料和电解液在元件中析出。

(7)当使用薄膜基板等制造柔性显示板时，就难以用真空注入法填充显示材料。

发明内容

针对前述的问题，本发明的一个目的是提供能够在短时间内有效地制造可靠性高的显示板的电沉积显示板制造方法，电沉积显示板和电沉积显示装置。

本发明的电沉积显示板制造方法是这样一种电沉积显示板制造方法，其中包括金属离子并至少暂时具有流动性的显示材料被夹在一对在每个相对面上具有一个电极的基板之间，其中对于包括形成在所述一对基板之间、通过用于注入所述显示材料的一个或多个第一开孔和用于排出所述显示材料的一个或多个第二开孔连接至外部的空间的一元件，包括用于在所述显示材料具有流动性的状态下，通过在从所述第一开孔注入所述显示材料的同时，从所述第二开孔排出所述显示材料，来填充所述空间的一个步骤。

在本发明的电沉积显示板制造方法中，不仅从第一开孔注入显示材料，而且同时从第二开孔排出显示材料。因此，显示材料即刻填充到元件中。通常，显示材料是电解溶液，其中溶解了金属离子、颜料、染料、用于起胶化作用的交联高分子量材料等。显示材料具有高粘度，并具有显示材料本身不容易填充的特性。但是，与液晶板的液晶层厚度(大约5μm或更小)相比，电沉积显示板的空间是相当宽的，通常为大约30μm至150μm。因此，在液晶板中，主要利用毛细管现象填充液晶，而在电沉积显示板中适于通过增压填充显示材料。例如，这种方法适用于粘度为30,000Pa·s或更小的显示材料，其中粘度是通过粘度计在旋转转子频率为0.5rpm下测量的。然后，当在适当的减压条件下排出显示材料时，可以缩短填充时间。如上所述，当以等于或大于常压的压力注入显示材料时，不会由于挥发造成成份变化。此外，即使注入具有高粘度的显示材料，或者即使因为在基板上形成分离防止层，注入阻力变大，在相对短时间内可以进行注入。另外，通过在开始填充后立即从第二开孔排出显示材料，填充过程中残留在元件中的气泡、在元件中析出的成分的粉末材料和诸如电解液的不需要的物质一起被推出，从而在整个元件内部可以填充具有均匀成分的显示材料。

另外，第一和第二开孔优选形成于基板中。如上所述，电沉积显示板的侧边缘由诸如粘接膜的密封材料制成。尽管在传统的真空注入法中也在其中设置开孔，气密密封开孔比在薄液晶板中更困难。另外，要开孔的基板优选为更容易处理的诸如玻璃环氧树脂的树脂基板。

另外，在前述步骤中，优选在管口暂时连接到第一和第二开孔中的至少一个上之后，注入和排出显示材料。通过使用管口，可以方便和即时地进行元件内部的增压和减压调整。另外，防止了要被注入和排出的显示材料与元件接触，此后，可以有效和可靠地密封开孔。另外，当不使用管口时，通过用掩膜覆盖开孔的外周，防止显示材料接触元件，此后，可以有效和可靠地密封开孔。

本发明的电沉积显示板和电沉积显示装置包括：相对设置并在每个相对面上具有一电极的一对基板；夹在该对基板之间、由包括金属离子和至少暂时具有流动性的显示材料制成的层；设置在由所述显示材料制成的层的侧边缘处的密封材料；和设置在基板或密封材料中并处于密封状态的两个或更多开孔。

本发明的电沉积显示板和电沉积显示装置分别是可以应用本发明的电沉积显示板制造方法的显示板，和使用该显示板的显示装置。即，通过由开孔注入和排出显示材料，由显示材料制成的层由均匀成分构成。另外，当在基板上形成开孔时，用于密封开孔的密封材料设置在基板上。另外，当管口暂时附接至开孔时，开孔的内部形状对应于管口末端的形状。在这种情况下，在注入过程中不会有显示材料粘附到开孔周围的风险，从而开孔被密封材料充分地气密密封。

附图说明

图1A和1B是解释根据本发明实施例的电沉积显示板制造方法的示图。图1A是制造的显示板的结构图，图1B是其制造方法的概念说明图；

图2A-2D是示出图1A和1B解释的制造方法在显示板的基板中设置的开孔部分的示图；

图3A和3B是示出图1A和1B解释的制造方法中加工元件的步骤的示图；

图4A和4B是示出在图3A和3B所示的元件中显示材料填充方法的示图；

图5是示出图4A和4B所示管口的变形的示图；

图6是示出图4A和4B所示管口的变形的示图；

图7是示出图4A和4B所示管口的变形的示图；

图8A和8B是示出图4A和4B解释的填充方法的变形的示图；

图9A和9B是示出图4A和4B解释的填充方法的变形的示图；

图10是示出图4A和4B解释的填充方法的变形的示图；

图11是示出图4A和4B解释的填充方法的变形的示图；

图12是示出在图4A和4B之后密封开孔的步骤的示图；

图13是示出图12所示密封方法的变形的示图；

图14是示出图12所示密封方法的变形的示图；

图15是示出图12所示密封方法的变形的示图；

图16是示出图12所示密封方法的变形的示图；

图17是根据本发明的实施例的变形的电沉积显示板和其制造方法的说明图；

图18是根据本发明示例制造电沉积显示板的方法的说明图；

图19A-19C是根据本发明示例制造电沉积显示板的方法的说明图；

图20是根据本发明示例制造电沉积显示板的方法的说明图；

图21是根据本发明示例制造电沉积显示板的方法的说明图；

图22是根据本发明示例制造电沉积显示板的方法的说明图；

图23是普通电沉积显示板的横截面结构图；

图24是真空注入法的说明图；

图25A和25B是用于解释制造电沉积显示板的常规方法的示图；

图26是常规电沉积显示板的平面结构图；

图27是用于解释制造液晶显示板的常规方法的示图；和

图28是用于解释制造液晶显示板的常规方法的示图。

具体实施方式

下面参照附图，详细描述本发明的实施例。

如图1A所示，在此制造的电沉积显示板包括相对设置并在每个相对的面上具有一电极一对基板(透明基板1和背面基板2，但是，在总体示出两者的情况下，在下文中简称为基板1和2)，和夹在这些基板1和2之间并且其周围用密封材料3密封的电解液层4。在这个实施例中，通过将包括电解液4的显示材料6填充到空元件中，制造具有前述结构的显示板。即，如图1B所示，在空元件中设置开孔5A和5B，同时通过开孔5A注入显示材料6，显示材料6从开孔5B与气泡一起排出，从而完成填充。

首先，描述这个显示板的主要部分。

透明基板1是显示面一侧的基板。作为透明基板1，可以使用透明玻璃基板，诸如石英玻璃片和白板玻璃片。但是，可以使用由以下材料制成的基板：酯类，诸如聚乙烯萘甲醛和聚乙烯对苯二酸酯；纤维素酯，诸如聚酰胺、聚碳酸酯、醋酸纤维素；氟聚合物，诸如聚偏二乙烯氟和四氟乙烯-六氟丙烯共聚物；聚醚，诸如聚甲醛；聚烯烃，诸如聚缩醛、聚苯乙烯、聚乙烯、聚丙烯、甲基戊烯聚合物；或聚酰亚胺，诸如聚酰亚胺-酰胺化合物(polyimide-amide)和聚醚酰亚胺。当使用这些合成树脂的任一种时，可以形成不易弯曲的刚性基板，也可以形成柔性的膜基板。在透明基板1上，例如，由ITO薄膜、涂敷SnO₂或In₂O₃等的薄膜制成的透明电极被形成条状。

同时，设置在背面的背面基板2不必是透明的，只要背面基板2能够可靠地保持电极就足够了。例如，可以使用诸如石英玻璃片和白板玻璃片的玻璃基板，合成树脂基板，陶瓷基板，经涂敷的纸质基板或经涂敷的木质基板，预浸渍品(prepreg)等。在背面基板2上，由诸如金属的导体材料制成的电极形成条状。电沉积显示板利用银的沉积和溶解进行显示。因此，当将诸如离子度等于或小于银的金、铂和银的导体材料用于电极时，可以抑制由于重复电极反应造成的浪费。

这些基板1和2设置成它们的电极相互垂直。这些电极构成矩阵，其中各个相交区域为像素。在这种显示板中，采用矩阵驱动法。当电压施加到各个电极的一个条带上时，仅在作为其间相交区域的一个像素区域中选择性地进行显示。即，仅在电解液层4和透明基板1的电极之间发生金属沉积或溶解的选定像素区中进行显示。

通过使显示材料6胶化或通过将显示材料6注入诸如位于基板1和2之间的无纺布和珠子的支撑部件间的间隙，形成电解液4。这里，显示材料6是电解溶液，其中电解液、金属离子、其它添加剂等溶解在溶剂中。因此，当填充时，显示材料6是具有高粘度的液体(例如，当不使用颜料分散剂时，粘度是大约22,000mPa·s。)。但是，在填充之后，当显示材料6胶化时，显示材料6失去其流动性，以保持作为电解液层4的形状。

可以使用任何溶剂，只要溶剂能够溶解电解液。例如，可以使用水、酒精、异丙醇、碳酸丙烯、二甲基碳酸、乙烯碳酸、y-丁内酯、氰甲烷、环丁砜、二甲氧基乙烷、酒精、异丙醇、二甲替甲酰胺、二甲亚砜、二甲基乙酰胺、n-甲基吡咯烷酮、前述溶剂的混合物等。

作为电解液，除了起用于显示的彩色显影材料作用的金属盐之外，如果需要，将含有选自以下组中的至少一种支持电解液的物质溶解为电解液：季铵卤化物(F，Cl，Br，和I)、碱性金属卤化物(LiCl，LiBr，LiI，NaBr，NaI等)、碱性金属盐氰化物、碱性金属硫代氰酸盐等。这里，作为构成起用于显示的彩色显影材料作用的金属盐的金属离子，可以采用铋、铜、银、锂、铁、铬、镍、镉等。可以单独使用其中任一种，或使用其混合物。作为金属盐，可以使用这些金属盐中的任何一种。例如，在银盐的情况下，可以采用硝酸银、氟硼酸银、卤化银、高氯酸银、氰化银、硫代氰酸银等。

另外，在显示材料6中，散布白色颜料或彩色颜料。为了实现高显示对比度，优选散布具有不同于显示材料6的折射率的白色颜料。使用的颜料不限于白色颜料，只要根据显示所需的特性能够将色彩调整为合适的。因此，优选在显示材料6中散布一种或多种有色材料。可以单独使用这些颜料的任何一种，或使用多种这些颜料的混合物。如果需要，可以通过分散剂、树脂、各种耦联剂、界面活性剂等增加表面处理。颜料或燃料的成分没有特别限制。

作为白色颜料，采用氧化钛、钛酸铅、钛酸钾、氧化锆、硫化锌、氧化锑、氧化锌、铅白、氧化镁、硫酸钡、硫酸钙、滑石、氧化铝、碳酸钙、陶土、云母、氢氧化镁、硫酸钙、膨润土、硫酸钙、硅酐(silicic anhydride)、碱性碳酸镁、水滑石、水合硅酸钙、石英玻璃、硅藻土、白碳墨等，但不限于这些示例。可以单独使用这些白色颜料的任何一种，或使用多种这些颜料的混合物。在这些白色颜料中，具有高折射率的金红石型氧化钛特别合适。另外，除了白色颜料之外，可以混合荧光剂和聚光器，以强调与颜料相关的色彩并获得诸如发光性能的功能。另外，可以混合有机或无机彩色颜料，以在不妨碍显示的范围内着色并调整色度。作为除了白色颜料之外的彩色颜料的示例，可以采用偶氮颜料、酞菁颜料、二噁嗪(dioxazin)颜料、喹吖啶酮颜料、anthlaquinone颜料、苯并咪唑酮颜料等作为有机颜料；可以采用由钛、锑、铬、镍、铁、锌、钴、铝、硅、铜、锰、锂、磷、钙、锡等构成的复杂氧化物作为无机颜料。其中许多颜料已经制造并从市场上可购得。

另外，散布的物质不限于用于彩色显影的物质，而可以包括用于平整诸如无纺布的支撑部件的不规则表面和改善与基板接触的粉末。当粉末材料用于这个目的时，任何色彩或任何折射率的粉末材料都是可接受的。当支撑部件和电极均匀接触并且它们之间没有间隙时，通过施加电压沉积的金属量变均匀，显示不规则性变小，并且通过施加反向电压消除颜色变容易。当染料溶解时，染料可以在显示材料6渗入支撑部件的过程中被吸收到支撑部件中。为了防止这种现象，期望选择亲和力低的染料和支撑部件的组合。

此外，根据目的，在显示材料6中可以含有各种添加剂。例如，为了使金属的沉积均匀，可以包括含有氧、硫磺、氮等化合物，特别是香豆素、烟酸(nicotine acid)、肉桂酸、乙烯二胺四醋酸酯、聚乙烯吡咯烷酮(polyvinylpyrrolidione)，苯亚甲基丙酮等。另外，通过添加各种树脂，可以调整粘度。通过添加具有活性官能团的树脂并通过紫外线照射或加热进行聚合，可以使显示材料6胶化或具有高粘度。出于此目的，例如，适于使用在作为聚醚树脂或聚丙烯腈树脂原料的单体或低聚体末端引入丙烯酸基的物质。为了有效地发生聚合反应，适量的聚合引发剂可以与树脂原料混合。

作为用于光聚合反应的聚合引发剂，可以使用2-乙氧基-2-苯基-苯乙酮，2-羟基-2-甲基-1-苯基-丙-1-酮，苯偶姻异丙醚，苯甲酮，Michler酮，氯代噻吨酮，异丙基噻吨酮，苯甲基二甲基缩酮，乙酰苯基二乙基缩酮，α-羟基环己基苯基缩酮，2-羟基-2-甲基-苯基丙烷等。对于热聚合反应，除了以下有机氧化物之外：例如，异丁酰基过氧化物，枯基过氧化新癸酸酯，二异丙基过氧化二硫酸酯，二甲氧基丁基过氧化二硫酸酯，辛酰基过氧化物，月桂酰过氧化物，十八烷酰过氧化物，琥珀酰化过氧，和苯甲酰过氧化物；可以使用偶氮聚合引发剂，例如2，2′-偶氮二(4-甲氧基-2，4-二甲基戊腈)，二甲基-2，2′偶氮二(2-甲基丙酸酯)，1，1′-偶氮二(环己烷-1-腈)，2，2′-偶氮二(2-环己基-2-甲基丙酰胺)，2，2′-偶氮二(N-甲基丁腈)，2，2′-偶氮二[N-(2-丙烯基)-2-甲基丙酰胺]，和2，2′-偶氮二[N-丁基-2-甲基丙酰胺]。

接下来，描述根据本实施例的制造显示板的方法。

在如图1B所示填充显示材料6的方法中，显示材料6填充到空元件中。这里，在第一步骤中(相应于本发明的第二步骤)，通过用密封材料3支撑基板1和2之间的间隙，提供了空间4A，并形成具有开孔5A和5B的空元件，空间4A通过开孔5A和5B连接外部。在下一步骤中(相应于本发明的第一步骤)，通过开孔5A注入液态的显示材料6。在这个注入显示材料6的填充步骤中，从处于分开位置的开孔5B排出混合了气泡或成分被析出的部分(当注入继续进行时)，从而空间4A内部填充均匀的显示材料6。

即，在该填充步骤中，当空间4A填充了显示材料6时，不停止填充，从开孔5B溢出并排出显示材料6。从而，在显示材料6中包含的气泡一起被排出。另外，当显示材料6在空间4A内部析出时，或当诸如显示材料6中所含分散剂的粉末分布不均匀时，继续注入和排出操作，直到显示材料6的成分在空间4A中均匀分布。因此，在空间4A中只填充具有均匀成分的显示材料6。例如，当散布的物质或染料混合在显示材料6中并且一隔离物插入空间4A时，混合物流体会受到隔离物的阻挡，造成显示材料6的成分分布。但是，根据本方法，可以解决这种问题。在有些情况下，为了进行前述目的的排出，一次要排出相当多的显示材料6。不过，这里使用的显示材料6不贵，通过收回和循环排出的显示材料6，可以充分抑制成本提高。

作为要用这种方法填充的显示材料6，只要材料能够通过在元件中设置的开孔5A并在元件中均匀散布，可以使用任何材料。因此，可以使用具有高粘度的以高混合比散布有颜料或混合了树脂等的显示材料6。但是，如果显示材料6的粘度过低，在元件中容易留有气泡。同时，如果显示材料6的粘度过高，需要较大压力来进行注入，结果，造成元件破裂。因此，要考虑到显示材料6的粘度合适为例如30,000Pa·s(旋转粘度计，转子频率：0.5rpm)或更小。可以通过使用散布剂和各种耦联剂或用树脂修整粉末的表面，以相应于元件的形状和尺寸的合适粘度进行注入。

这里，为了采用这种填充方法，在元件中设置至少两个开孔，即，用于注入显示材料6的开孔(开孔5A)和用于排出显示材料6的开孔(开孔5B)。开孔的位置没有特别限制，但是，如果可能的话，期望将开孔设置在基板1和2上，因为如果象以前那样设置在密封材料3的位置上，在结构上很难进行密封。

要开孔的基板可以是基板1或基板2。另外，两个基板都可以开孔，例如，用于注入的开孔设置在一个基板上，用于排出的开孔设置在另一基板上。但是，通常，优选开孔不设置在显示面侧的透明基板1上，而设置在背面基板2上，因为可以避免对显示器和面板结构的影响。但是，当使用玻璃基板时，实际上，要钻削基板而不使薄而硬的基板破裂会很困难，或者要形成开孔会很麻烦。另外，当由于注入压力而在开孔处产生应力时，基板可能会断裂。因此，期望使用相对软的诸如树脂的基板作为要开孔的基板。例如，使用玻璃环氧树脂(glass epoxy)基板或塑料基板。

如2A-2D的元件平面图所示，优选开孔5A和5B的位置在图2A-2D中的虚线示出的密封材料3的内侧、显示区的外侧。另外，为了将显示材料6注入到空间4A内部各处，期望将开孔5A和5B设置在相互对称的位置。即，例如，如图2A所示，一个开孔5A和一个开孔5B分别设置在相对的角上。又例如，如图2B所示，开孔5A形成于一侧的两个角上，开孔5B形成于与形成开孔5A侧相反的一侧的中心。又例如，如图2C所示，开孔5A分别形成于相邻的两个角上，开孔5B分别形成于与前述两个角相对的两个角上。又例如，如图2D所示，开孔5A形成于四个角，开孔5B形成与两个相对侧的各个中心部分处。在图2A-2D中，显示材料6沿图中分别示出的方向注入，最终全部填充。

如上所述在基板中具有开孔的元件按下列步骤形成。首先，如图3A所示，例如，在背面基板2上形成开孔5A和5B。当背面基板2由玻璃制成时，可以用钻头、激光等钻削基板。当背面基板2是玻璃环氧树脂基板时，可以用钻头开孔。当玻璃用钻头开孔时，如果玻璃在喷水或流水条件下进行开孔，则抑制了切屑溅射。接下来，在开孔的背面基板2的电极面上，设置作为密封材料3的冲压成连续图片框形状的粘接膜。然后，如图3B所示，透明基板1置于其上，电极面朝下。然后，通过热压粘接，背面基板2和透明基板1用密封材料3粘接在一起。从而，在基板1和2之间形成的空间4A的厚度例如大约为30μm-150μm。

如果显示材料6在填充到空间4A之后胶化，则不存在问题。但是，如果显示材料6保持为流体，则基板1和2之间的间隙可能发生变化，导致显示特性下降。而且，如果密封状态不充分，液体显示材料6会泄漏。另外，由于液体显示的图像会变形。因此，优选在空间4A中插入用于支撑和固定电解液层4的形状的诸如无纺布、珠子和颜料(即，所谓的隔离物)的支撑部件。当基板1和2中的至少一个是由诸如薄膜的高柔性材料制成的时，这种方法特别有效。即，当基板中容易由于在向空间4A注入同时进行排出而产生挠曲和凹陷时，事先固定的支撑部件起到从内部支撑基板和辅助填充的作用。

当象使用无纺布作为支撑部件情况下一样，支撑部件的填充密度很高时，要注入在基板之间的显示材料6的渗透速度变慢。另外，当显示材料6包括诸如颜料的散布物质时，散布物质可能被支撑部件过滤。因此，根据支撑部件的填充密度，应该调整要注入的显示材料6的粘度、散布物质的散布密度、和散布物质的颗粒直径分布。另外，为了提高显示材料6的渗透效果，如果界面活性剂添加到显示材料6中，或对支撑部件用界面活性材料进行表面处理，则可改善润湿情况，并可以有效地进行填充。同时，期望支撑部件密度不要过高，以便支撑部件不会显著地阻挡显示材料6的渗透。另外，当要注入的显示材料6包括散布物质时，期望具有足够小的颗粒直径的粉末以低密度散布到显示材料6中，以便当显示材料渗透入支撑部件时，散布的物质能够尽可能地均匀分布。

基于前述的描述，当显示材料6胶化时，支撑部件不是必需的，不需要注意前述的问题。在这种情况下，可以更容易和更快速地进行过滤。这里，因为相当多的显示材料6需要注入和排出，所以支撑部件不必胶化是有利的。

接下来，参照图4A和4B描述显示材料的具体填充方法。在图4A和4B中，在背面基板2中分别示出一个开孔5A和一个开孔5B。但是，这是一个优选示例，如上所述，可以改变开孔5A和5B的开孔位置和数量。

首先，作为用于将显示材料6注入到设置在元件中的开孔5A和从开孔5B排出显示材料6的装置，如图4A所示，适用分别在开孔5A和5B上附接管口7A和7B的装置。管口7A和7B可以与基板整体形成，然后，切割并去除。但是，当管口7A和7B仅在填充步骤中暂时附接时，可以轻松地实现密封步骤。管口7A的一端整体地连接至供应显示材料6的注入器8，其另一端插入背面基板2的开孔5A中。另外，管口7B的一端插入背面基板2的开孔5A中，其另一端连接至接收排出的显示材料6的容器，从而连接至诸如真空泵的减压器。利用这种结构，显示材料6可以有效地注入到空间4A和从空间4A排出，而不会粘附到元件的外表面上，特别是开孔5A和5B的周围。

考虑到密封开孔5A和5B，不从开孔5A和5B溢出显示材料6是非常重要的。即使留下少量显示材料6，粘接剂所起的气密密封作用会降低。即，当粘接剂接触显示材料6时，粘接剂被其中含有的有机溶剂膨胀，粘接力减小。在常规真空注入法中，清洗粘附到开孔的显示材料。但是，充分地清洗显示材料通常很困难。特别是，在显示材料散布有高粘度的颜料的情况下，通过清洗本身清除显示材料很困难。因此，人们讨论很多密封开口的方法。而在这个实施例中，通过使用管口7A和7B防止显示材料6粘附到元件表面，保证了密封材料的气密密封特性。另外，不必清除粘接到元件表面的显示材料6。

另外，这里显示材料6是从注入器8压力注入的(图4A和4B)。例如，在真空注入法中通过将惰性气体导入减压腔室中，也可以进行压力注入。但是，通过将管口7A的一端附接到开孔5A上并从管口7A的另一端施加压力来供给显示材料6，以等于或大于常压的压力注入变得非常容易。这意味着注入压力和空间4A内部压力之间的差，即，促进显示材料6注入的有效压力可以大于真空注入法中的压力，并且有效压力值是可调整的。

另外，在这种情况下，可以在显示材料6上仅施加等于或大于常压的压力，或可以通过使用管口7A，将显示材料6的供应装置与开孔5A隔开，防止显示材料6接触减压的空气。结果，可以避免由于挥发造成的成分变化。因此，即使在该填充步骤应用于连续的很多元件或一个大的面板的情况下，也能保持要注入的显示材料6的均匀性。

可以在压力注入之前使空间4A内部减压。但是，直接在环境压力施加压力是最方便的。在这种情况下，也可以获得足够的注入压力。在这种情况下，不需要抽真空，制造步骤可以简化，不需要诸如腔室的大的设施。另外，在使用膜基板的元件中，当在没有适当地提供支撑部件的状态减压时，基板彼此紧密地粘在一起，并且显示材料难以注入，从而真空注入很困难。但是，在本实施例的方法中，不用减压可得以注入，从而本实施例的方法可以应用于使用膜基板的元件中。

除了诸如自由基吸收剂(radical absorbent)的有些物质，电沉积显示板由于混合了杂质造成对产品性能的影响很小。因此，不需要制造液晶板所需的具有高清洁度的清洁设备，并且如果允许，在暴露于大气的情况下可以进行填充步骤。那么，不同于真空注入法的示例，等于或大于环境压力的差额压力可以作为注入压力。

同时，在开始注入显示材料6时，开孔5B用于抽空空间4A。在空间4A填充显示材料6之后，开孔5B用于排出显示材料6。在排出显示材料6的同时注入显示材料6。空间4A总是处于空间充满显示材料6的状态。这里可以利用注入压力进行抽空和排出，或者可以通过从管口7B的积极减压进行抽空和排出。减压定时适当设定。例如，当在注入的起始时间开始减压时，在空间4A中还是空的(图4A)，施加到显示材料6上的差额压力变大，可以促进填充。当采用本方法时，即使在压力注入前空间4A没有通过抽真空事先减压等，可以有效地产生大差额压力。

通过如上所述进行压力注入，过去因为显示材料6的粘度高而花费很长时间或很困难的填充步骤可以在短时间进行。另外，由于在短时间进行填充，所以可以抑制或避免显示材料6的老化。

这里，树脂基板用作设有开孔5A和5B的背面基板2。因为树脂基板易于钻削，并厚于玻璃，所以树脂基板具有在插入和附接管口7A和7B时容易固定管口7A和7B的优点。

作为固定管口7A和7B的方法，可以包括有各种方法。例如，如图5所示，在管口7A和7B的位置可以设置由橡胶等制成的构件9。

另外，虽然管口7A和7B可以拆除，在管口7A、7B和开孔5A、5B之间的连接部分应该密封到不会产生泄漏的程度。因此，当开孔5A和5B的内部称为凹部，管口7A和7B的端部称为凸部时，这些凹部和凸部相互对应是很重要的。另外，通过设计连接部分的形状，能够提高气密密封度。例如，如图6所示，优选朝端部成锥形的管口17A和17B插入并附接到漏斗形状的开孔15A和15B中。另外，如图7所示，优选在开孔25A的内部和管口27A的端部以及开孔25B的内部和管口27B的端部分别设置一组螺纹部分，管口27A和27B拧入开孔25A和25B中。

另外，考虑到拆除管口时的泄漏，如图8A和8B所示，除了显示材料6的注入通道之外，具有支管7C作为气体注入通道的管口37A可附接到注入侧的开孔5A。照常进行显示材料6的注入和排出，如图8A所示，只是在其最终阶段，如图8B所示，停止注入显示材料6，并且从支管7C送入诸如氮的惰性气体，从而显示材料6从管口37A被推出(但是，应该指出，被气体推出的显示材料6的液体水平高度应该不低于背面基板2的面，从而在开孔5A的位置不产生气泡)。这里，惰性气体(诸如氮)用于避免电解溶液成分的变化。如果只是推出显示材料6的注入，可以使用任何气体。

管口可以仅连接至注入侧和排出侧的开孔之一。图9A和9B示出一种变形，其中管口7A附接至开孔5A，开孔5B不设置管口。在这种情况下，当在背面基板2的外表面上的开孔5B周围用薄膜制成的掩膜10等覆盖时，可以防止溢出的显示材料6粘附到背面基板2的表面。例如，优选掩膜10事先粘附到背面基板2的开孔位置，然后，同时钻削背面基板2和掩膜10，以形成开孔5B。

另外，在图9A和9B中，元件设置成背面基板2朝下，容器31放在开孔5B下面。在这种状态，从开孔5B排出的显示材料6不会溢出在背面基板2上，而只是滴入容器31中。从而也防止显示材料6粘附到元件上。回收到容器31中的显示材料6被返回到连接管口7A的供应池(未示出)并被利用。另外，为了通过直接从开孔5B抽真空进行减压，如图9A和9B所示，有这样一种方法，其中元件容纳在减压腔室32中，并且抽真空与元件的环境空气一起进行。

当压力注入显示材料6时，在填充显示材料6的过程中，施加了沿膨胀基板1和2之间间隙的方向的力。当基板1和2之间间隙因此变宽时，会出现元件结构稳定性、显示特性等问题。因此，在填充步骤中，如图10所示，元件厚度T1优选用夹具33固定。夹具33包括一对具有平面的支撑板34和35。元件夹在中间，使得基板1和2的外表面沿这些平面放置，然后，元件例如用螺杆和紧固件铆接。支撑板34和35至少挤压在填充期间被施加压力的空间4A的区域就足够了。如果如上所述从两面挤压元件，可以固定元件厚度T1。

附接到背面基板2上的管口7A和7B可以独立于夹具33设置，但也可以与支撑板35成一整体，这样可以简化附接管口的步骤。支撑板35期望是透明的，以便用视觉检查开孔5A和5B，并能够用透明树脂与管口7A和7B整体模制。

上述通过固定元件的两面来填充显示材料6对于抑制基板的变形和保持元件厚度均匀是非常有效的，在诸如膜的柔性基板用作基板1和2中的至少一个的情况下尤其如此。

另外，在基板具有曲面的情况下，通过如图11所示地固定基板，即使局部地施加前述的膨胀力，其间的间隙也可保持不变。在图11中，基板41和42是弯曲的，从而元件的横截面是扇形的。基板41和42设置在支承体44和45的固定面上并夹在支承体44和45之间。通过准备相应于上述基板形状的夹具43，可以保持元件的厚度均匀，同时保持元件的形状。

在显示材料6如上被填充之后，去除管口，或剥离和去除掩膜，然后，密封开孔。

这里，密封的方法没有特别限制，但是，作为密封材料，至少应该选择抗显示材料6的材料。特别是，例如，下列密封模式可以考虑。在图12中，开孔(这里开孔5A和5B)通过推挤凸形活嘴(tap)11来密封。活嘴11根据开孔形状和背面基板2的厚度，通过模制塑料制成。因此，填充的显示材料6气密密封在元件中作为电解液层4。另外，如图13所示，对于内部设有螺纹的开孔25A和25B，可以塞进具有相似螺纹的活嘴12来进行密封。

另外，如图14所示，膜13可以接触具有开孔的背面基板2的整个表面。膜13的材料没有特别限制，但是，期望该材料具有耐电解液的特性。另外，如果粘贴到在显示面一侧的透明基板1上，膜13应该是透明的。但是，如果粘贴到背面基板2，膜13不必是透明的。例如，可能使用通过在基板侧提供聚乙烯热熔粘接剂和在外表面侧提供铝薄膜赋予屏蔽特性的多层膜。因此，显示材料6的渗透有望变得非常小，得到卓越的密封效果。在这种方法中，膜13和背面基板2应该充分接触。但是，无论开孔的形状和数量如何，都可应用该方法。另外，该方法是非常方便的方法。特别是，当一次形密封设置在相同基板面上的多个开孔时，该方法很有效。

另外，如图15所示，膜13A可以仅设置在背面基板2上的开孔(这里开孔5A和5B)周围和顶面，另外粘接剂接触膜13A及其边缘。

另外，如图16所示，有这样一种方法，其中作为密封材料14，粘接剂等填充到开孔(这里开孔5A和5B)内部以进行密封。除了粘接剂之外，密封材料14可以用熔融的热塑性树脂形成，其在填充后冷却和凝固。另外，密封材料14可以用热固性树脂的单体或低聚体形成，其在填充后热固化。另外，可以利用一种使用光聚合树脂的方法，其中该树脂被填充，然后照射诸如紫外线的放射能量线(active energy line)固化。另外，可以利用一种使用湿固化树脂方法，该树脂在空气中固化。

为了用这些密封材料提高密封能力，或为了防止密封材料和显示材料6之间的直接接触，或防止显示材料由密封材料间隙渗透，少量的包括荧光树脂和硅树脂的树脂、粘接剂、油脂等可以存在于密封材料和显示材料6之间，或存在于密封材料和开孔之间。作为密封材料的材料，除了树脂之外，可以使用诸如金属、玻璃和陶瓷的任何材料。

在开孔被密封之后，根据需要填充的显示材料6胶化。例如，通过照射诸如紫外线的放射能量线和加热显示材料6能够胶化。

如上所述，制造了根据本实施例的电沉积显示板。因此，电解液层4通过由开孔注入和排出显示材料6而具有均匀的成分。另外，背面基板2设置有例如上述用于密封开孔的密封材料。另外，当在填充步骤中管口附接至开孔时，开孔的内部形状对应于管口末端的形状。如果附接管口或当开孔周围覆盖掩膜，则可防止显示材料6粘附到元件的外表面，避免密封材料接触特性的降低，并且可以获得高度可靠的显示板。

本实施例的电沉积显示装置是通过将从显示板引出的电极(设置在基板1和2上的电极)连接到驱动控制电路并整体组装各部件而制造的。

如上所述，根据本实施例，通过以下步骤制造电沉积显示板：元件形成步骤，用于形成设置开孔5A和5B的空元件，其中元件的内侧和外侧通过这些孔连通；和填充步骤，用于通过由开孔5A将显示材料6注入到元件中、同时对元件抽真空并由开孔5B排出被注入的显示材料，将显示材料6填充到元件中。因此，可以即时填充显示材料6，并可以显著缩短制造该板所需的时间。在暴露于大气的情况下，可以通过给开孔5A增压实施填充步骤。在这种情况下，可以大大简化该步骤。另外，因为不需要减压，可以避免显示材料6挥发，防止成分变化，使得在使用膜基板的情况下能够完成向元件的填充。另外，通过在减压的条件下在开孔5B侧排出显示材料6并对元件抽真空，在元件中产生大差额压力，并且可在短时间里完成填充步骤。

另外，由于在短时间里完成填充，所以可以抑制或避免显示材料6老化以及显示材料6在元件中析出，可以保持制造的显示板的显示质量。

另外，在填充步骤中，所填充的显示材料6中的混有气泡的部分被排出，并且由于成分的析出而不均匀的部分流动排出。因此，显示材料6被均匀地填充到元件中。因此，可以制造高质量的电沉积显示板。

另外，在这里，背面基板2设置有开孔5A和5B。因此，可以容易并可靠地进行密封。

另外，管口7A附接到开孔5A，管口7B附接到开孔5B。因此，可以注入和排出显示材料6，而不会有显示材料6粘附到开孔5A和5B的周围。因此，可以可靠地密封开孔5A和5B，并可以制造可靠性高的显示板。同时，通过由管口7A将显示材料6供给开孔5A，可以独立于元件周围的外部空气压力决定显示材料6的注入压力。因此，可以以给定的压力压力注入显示材料6，通过使用常压或大于常压的压力，可以获得大于真空注入法的注入压力，并且可以有效地进行注入和排出。同时，通过将管口7B附接到开孔5B侧，可以有效地进行元件的抽真空、显示材料的排出、以及溢出显示材料6的回收。另外，用简单的单元结构也可以有效地进行在减压条件下的抽真空和排出。

[变形]

在前述实施例中，已经描述了在空间4A中即时填充高粘度显示材料6的方法。不仅在因为显示材料6的粘度大而造成注入迟缓的情况下，而且在出于某种原因注入阻力大因而注入困难的情况下，都可以有效地应用该填充方法。作为这样的一个示例，在下文中将描述基板经表面处理的情况。在这个变形中，与前述实施例相同的部件用相同的附图标记表示，并合理地省略其描述。

在前述实施例的电沉积显示板中，在通过使显示材料6胶化获得电解液层4的情况下，如果由于来自外部的撞击或电解液层4的膨胀和收缩，电解液层4与作为金属沉积侧基板的透明基板1分离，在分离部分不能进行电极反应，并且显示操作会出故障。为了避免这种故障，优选在透明基板1和电解液层4之间设置防分离层50，以防止电解液层4与透明基板1分离。

防分离层50用于提高电解液层4和透明基板1之间的接触特性，其通过在透明基板1的电极面侧进行表面处理而形成。表面处理在空元件组装之前进行。作为其中使用的表面处理剂，可以使用硅烷耦联剂、sylyl剂、钛酸酯偶联剂、铝酸盐耦联剂、锆铝耦联剂、不饱和脂肪酸、油脂、非离子表面活性剂、蜡、羧基耦联剂和磷酸盐耦联剂等。这些表面处理剂可以通过适当地溶解在溶剂中来使用。这些表面处理剂可以通过直接涂敷基板来使用，或可以在涂敷基板、加热和干燥该处理剂以与基板结合之后来使用。

因此，在这个变形中，防分离层50形成在空元件空间4A的透明基板1表面上。当显示材料6注入到空间4A中时(图17)，由于防分离层50产生的阻力，降低了显示材料6的注入速率。这种状态可以通过进一步增加注入压力来解决，从而，从而可以保持注入效率。

接下来，将描述应用本发明的具体示例。在下面的示例中，通过对与前述实施例相同的部件使用相同的附图标记进行描述。

[示例1]

在二甲基亚砜中溶解相应混合量的下列成分，以制备电解溶液。

碘化银：500mmol/l

碘化钠：750mmol/l

三乙醇胺：67mmol/l

香豆素：5g/l

2-巯基苯并咪唑：5g/l

在前述的电解溶液中，混1/5重量的树脂液，TA-140(由Dai-ichiKogyo Seiyaku有限公司制造)，以制备电解溶液。作为白颜料，重量等于电解溶液的氧化钛，JR-805(由Titan Kogyo K.K制造)添加到电解溶液中，并用均化器分散。生成物装在干燥器中，用油扩散泵减压，直到当从散布了颜料的电解液中不产生气泡为止。对于生成物，以树脂溶液的2％的重量比率添加有机氧化物Perocta O(由NOF公司制造)，将其轻轻搅拌，从而防止产生气泡，以获得显示材料6。当通过旋转粘度计(由Toki Sangyo制造，型号RE550)测量显示材料6的粘度时，粘度为23,000mPa·s(转子频率：0.5rpm)。

在设置有银电极的玻璃环氧树脂基板(背面基板2)的对角处，钻取直径为4.0mm的圆形开孔5A和直径为2.0mm的圆形开孔5B。设置根据基板的边缘被冲压成70×90mm²和5mm宽且厚55μm的薄膜型热熔粘接剂3(由Aichi plastic Kogyo制造)。然后，开孔5A和开孔5B位于薄膜型热熔粘接剂3的内侧、将成为像素部分的外侧(图3A)。薄膜型热熔粘接剂3还起到两个基板之间的隔离物的作用。设置有90×90mm²的ITO电极(透明电极基板1)的玻璃基板，并在140摄氏度、0.2Mpa以及10秒的条件下进行热压结合来制造元件(图3B)。

显示材料6被抽吸到附接至管口、由聚丙烯制成的10ml注入器中，并且管口无间隙地插入到开孔5A中。另外，由聚乙烯制成的管子(外径：2.0mm，内径：1.0mm)无间隙地插入到开孔5B中。在这种状态，通过推压注入器的活塞，显示材料6注入到元件中。当显示材料6充满整个元件，并且注入过程中混在显示材料6中的气泡与显示材料6一起从开孔5B排出时，停止注入。元件夹在玻璃板之间，其被增压到元件中心部分厚度与其边缘的厚度相同，以从开孔5B流动排出显示材料6。

在开孔5A的注入器和开孔5B的管子去除之后，用玻璃带简单地密封开孔5A和开孔5B。涂敷有环氧粘接剂(由Ciba Geigy有限公司制造，商标：Araldite)的聚丙烯薄片粘贴到设置有开孔5A和开孔5B的基板的整个区域。生成物在炉子中在100摄氏度下加热10分钟，以硬化填充到元件中的显示材料6和粘贴到基板上的薄片环氧粘接剂。为生成物设置电线，以得到显示器。

[示例2]

PET膜51粘贴到与在示例1中使用的相同玻璃环氧树脂基板(背面基板2)的背面上。作为粘接剂，使用了合成橡胶喷胶(由Sumitomo 3M有限公司制造)。与示例1中一样，在基板2的对角上，钻取直径为4.0mm的圆形开孔5A和直径为2.0mm的圆形开孔5B。使用与示例1中使用的相同的薄膜型热熔粘合剂3和透明电极基板1，来组装元件。

显示材料6被抽吸到与带螺纹的管口连接、由聚丙烯制成的10ml注入器8中，所述管口拧入开孔5A中。用1cm厚的丙烯酸板从元件的两侧夹住开孔5A和开孔5B的内侧。元件用夹具固定，连接注入器8的玻璃环氧树脂基板2保持向下，透明电极基板1保持向上(图18)。在这种状态，推压注入器的活塞，与在示例1使用的相同的显示材料6被注入到元件中。显示材料6在元件内部扩展。从开孔5B溢出的显示材料6用烧杯52接收。当显示材料6充满整个元件，并且注入过程中混在显示材料6中的气泡与显示材料6一起从开孔5B排出时，停止注入。

在粘贴到玻璃环氧树脂基板2的PET膜51分离后，用具有与开孔5A和5B相同规格的聚丙烯螺钉拧进开孔5A和5B。然后，螺钉涂敷硅脂(由Toray Dow Corning Silicone制造)。生成物在炉子中在100摄氏度下加热10分钟，以硬化填充到元件中的显示材料6。为生成物设置电线，以获得显示器。

[示例3]

在玻璃环氧树脂基板(背面基板2)的对角处，与示例1中相同，钻取并螺纹切削出直径为4.0mm的圆形开孔5A和直径为2.0mm的圆形开孔5B。使用与示例1中使用相同的薄膜型热熔粘合剂3和透明电极基板1，以组装元件。

显示材料6被抽吸到与带螺纹的管口连接、由聚丙烯制成的10ml注入器8中，所述管口拧入开孔5A中。用1cm厚的丙烯酸板夹住元件两面的开孔5A和开孔5B的内侧。元件用夹具固定，连接注入器8的玻璃环氧树脂基板2保持向下，透明电极基板1保持向上。开孔5B通过其末端被螺纹切削成与开孔5B具有相同规格的聚乙烯管连接至隔膜泵。当从开孔5B进行减压时，推压连接至开孔5A的注入器8的活塞，显示材料6(与示例1中使用的相同)注入到元件中。然后，为了防止在元件中形成的显示材料6的定量流动，注入器比示例1中推得更有力，以便每单位时间注入更多的显示材料6。当显示材料6充满整个元件，在注入过程中混在显示材料6中的气泡与显示材料6一起从开孔5B排出时，停止注入。

在粘贴到玻璃环氧树脂基板2的PET膜51分离后，用具有与开孔5A和5B相同规格的聚丙烯螺钉拧进开孔5A和5B。然后，在螺钉上涂敷硅脂(由Toray Dow Corning Silicone制造)。生成物在炉子中在100摄氏度下加热10分钟，以硬化填充到元件中的显示材料6。为生成物设置电线，以获得显示器。

[示例4]

在与示例1使用的相同混合溶液中，以混合溶液重量的0.5％的比率添加非离子表面活性剂，Nonion NS-202(由NOF公司制造)。在其中混合1/5重量的树脂液，TA-140(由Dai-ichi Kogyo Seiyaku有限公司制造)，以制备电解溶液。作为白颜料，重量等于电解溶液的氧化钛，JR-805(由TitanKogyo K.K制造)添加到电解溶液中，并用均化器散布。生成物装在干燥器中，用油扩散泵减压，直到当从散布了颜料的电解液中不产生气泡为止。对于生成物，以树脂溶液重量的2％的比率添加有机氧化物Perocta O(由NOF公司制造)，将其轻轻搅拌，以防产生气泡，从而获得显示材料6。如果用旋转粘度计(由Toki Sangyo制造，型号RE 550)测量显示材料6的粘度，粘度为22,000mPa·s(转子频率：0.5rpm)。

在与示例1中使用的相同的玻璃环氧树脂基板(背面基板2)的对角处，钻削直径为2.0mm的圆形开孔5A和直径为2.0mm的圆形开孔5B。透明基板1的电极面侧使用旋涂机(首先，1000rpm·25sec，然后，5000rpm·5sec)涂敷硅烷耦联剂50(由Shin-Etsu Chemical有限公司制造，KBM-703)。使用与示例1中使用的相同的薄膜型热熔粘合剂3，以组装元件。

外径为4.0mm、内径为3.0mm的聚乙烯管7A连接到玻璃环氧树脂基板2的开孔5A，并且用环氧粘接剂52(由Ciba Geigy有限公司制造，商标：Araldite)粘接接合部分的周围。类似地，相同类型的聚乙烯管连接到开孔5B，并且用环氧粘接剂52粘接接合部分(图19A)。用1cm厚的丙烯酸板夹住元件两面的开孔5A和开孔5B的内侧。元件用夹具固定，连接注入器的玻璃环氧树脂基板保持向下，透明电极基板保持向上。显示材料6被抽吸到由聚丙烯制成的10ml注入器8中，并且显示材料6从连接至开孔5A的聚乙烯管7A的另一端注入。在显示材料6充满元件之后，继续注入。在注入过程中混有气泡的显示材料6通过连接开孔5B的聚乙烯管7B用烧杯52接收。当元件中没有气泡时，停止注入。

附接到开孔5A和5B的聚乙烯管7A和7B切成距离玻璃环氧树脂基板2大约2-3cm的长度，去除夹具，取出元件(图19B)。生成物在炉子中在100摄氏度下加热10分钟，以硬化填充到元件中的显示材料6。从玻璃环氧树脂基板上去除连接至开孔5A和5B的聚乙烯管7A和7B，在开孔5A和5B中形成的凹形部分中通过填充硅脂54(由Toray Dow Corning Silicone制造)来进行密封。铝蒸汽沉积PET膜的铝表面涂敷环氧粘接剂(由Ciba Geigy有限公司制造，商标：Araldite)，其粘贴到玻璃环氧树脂基板2的整个表面上，以获得密封膜13(图19C)。当显示材料6硬化时，设置电线，以获得显示器。

[示例5]

分散剂，Tayca power BC 2070M(由Yayca公司制造)以混合溶液重量的2％的比率添加到与示例1中使用的相同混合液中。混合1/5重量的树脂溶液，TA-140(由Dai-ichi Kogyo Seiyaku有限公司制造)到前述的溶液中，以制备电解液。作为白颜料，重量等于电解溶液的氧化钛，JR-805(由TitanKogyo K.K制造)添加到电解溶液中，并用均化器散布。生成物装在干燥器中，用油扩散泵减压，直到当从散布了颜料的电解液中不产生气泡为止。对于生成物，以树脂溶液重量的2％的比率添加有机氧化物Perocta O(由NOF公司制造)，将其轻轻搅拌，以防产生气泡，从而获得显示材料6。如果用旋转粘度计(由Toki Sangyo制造，型号RE 550)测量显示材料6的粘度，粘度为16,128mPa·s(转子频率：0.5rpm)。

厚度为200μm的Zeonoa膜基板(由Nippon Zeon制造)设置有银电极，以获得背面基板2。在该基板的一长边上，钻削直径为4.0mm的两个圆形开孔5A。在基板另一长边的中心，钻削直径为2.0mm的圆形开孔5B(图20)。接下来，设置根据基板边缘被压成70×90mm²、5mm宽且厚55μm的薄膜型热熔粘接剂3(由Aichi plastic Kogyo制造)。然后，开孔5A和开孔5B处在薄膜型热熔粘接剂3的内侧、成为像素的部分的外侧。薄膜型热熔粘接剂3还起到两个基板之间的隔离物的作用。接下来，在薄膜型热熔粘合剂3内侧的成为像素的部分中，散布直径为50μm的玻璃珠55作为隔离物。另外，作为透明基板1，设置设有ITO电极、90×90mm²(膜部分的膜厚：200μm)的Zeonoa膜基板，并在140摄氏度、0.2Mpa、10秒的条件下进行热压结合来制造元件。

配备与Zeonoa基板1和2具有相同的开孔5A和开孔5B布置的1cm厚的铝板56，其中螺纹切削与开孔5A和5B相同规格的孔。通过对准开孔5A和5B的位置设置元件，1cm厚的丙烯酸板57从相对侧设置，元件用夹具固定(图21)。开孔5B通过其端部被螺纹切削成与开孔5B具有相同规格的聚乙烯管连接至隔膜泵。当从开孔5B进行减压时，推压连接至开孔5A的注入器8的活塞，显示材料6注入到元件中。然后，要注意防止在元件中的显示材料6形成定量流动。显示材料6在元件中扩展，并从开孔5B被抽吸出。当显示材料6充满整个元件，并且注入过程中混在显示材料6中的气泡与显示材料6一起从开孔5B排出时，停止注入。

去除紧固件取出元件。小片的Zeonoa膜(膜厚：200μm)设置在开孔5A和开孔5B上。该小片的周围粘接环氧粘接剂(由Ciba Geigy有限公司制造，商标：Araldite)(参照图15)。生成物在炉子中在100摄氏度下加热10分钟，以硬化填充在元件中的显示材料。为生成物设置电线，以获得显示器。

[示例6]

膜厚200μm、设有银电极的Zeonoa膜基板(由Nippon Zeon制造)用作背面基板2。在该基板的一长边上，钻削直径为4.0mm的两个圆形开孔5A。对于背面基板42和显示基板41，经表面氧化处理加工的Zeonoa膜设置有电极。表面氧化处理是通过将市场上购得的膜浸泡到重量比为浓硫磺酸∶重铬酸钾∶水＝600∶30∶48的混合溶液中进行的，其在80摄氏度下加热30分钟，然后用纯净水清洗。在基板的另一端钻削直径为2.0mm的圆形开孔5B。这样，开孔5A和开孔5B位于薄膜型热熔粘接剂3的内侧、成为像素的部分的外侧。

接下来，设置根据基板边缘被压成70×90mm²、5mm宽且厚55μm的薄膜型热熔粘接剂(由Aichi plastic Kogyo制造)。在薄膜型热熔粘合剂3内侧的成为像素的部分上，散布直径为50μm的玻璃珠55作为隔离物。然后，在半圆柱形的内模44(R＝100mm，由铝制成)上，设置设有ITO电极、90×90mm²(薄膜截面的膜厚：200μm)的Zeonoa膜基板41，散布有隔离物的Zeonoa膜基板42设置在其上。另外，相应的外模(由不锈钢制成)设置在其上，元件用紧固件紧密地固定。从外模上面，用加热枪加热基板边缘的热熔粘接剂部分，元件被密封。去除外模，并检查密封的完整性。

接下来，另一外模(由PMMA制成)设置在其上，用紧固件紧固元件，并连接显示材料的注入管口和排出管口(图22)。排出管口通过聚乙烯管连接到隔膜泵，并从开孔5B进行减压。注入管口通过聚乙烯管连接到显示材料6的贮池，在示例5中使用的相同显示材料6被压力注入。然后，要注意防止在元件中的显示材料6形成定量流动。当显示材料6充满整个元件，并且注入过程中混在显示材料6中的气泡与显示材料6一起从开孔5B排出时，停止注入。

将排出管口通过聚乙烯管连接到隔膜泵，并从开孔5B进行减压。注入管口通过聚乙烯管连接到显示材料6的贮池，显示材料6被压力注入。然后，要注意防止在元件中的显示材料6形成定量流动。当显示材料6充满整个元件，并且注入过程中混在显示材料6中的气泡与显示材料6一起从开孔5B排出时，停止注入。

去除紧固件取出元件。小片的Zeonoa膜(膜厚：200μm)设置在开孔5A和开孔5B上。该小片的周围粘有环氧粘接剂(由Ciba Geigy有限公司制造，商标：Araldite)(参照图15)。生成物在炉子中在100摄氏度下加热10分钟，以硬化填充在元件中的显示材料。为生成物设置电线，以获得显示器。

[示例7]

在示例1中使用的相同玻璃环氧树脂基板(背面基板2)的对角处，钻削直径为2.0mm的圆形开孔5A和直径为2.0mm的圆形开孔5B。设置相应于基板的边缘被压成70×90mm²、5mm宽且厚25μm的薄膜型热熔粘接剂3(由杜邦制造)。这样，开孔5A和开孔5B位于薄膜型热熔粘接剂3的内侧、成为像素的部分(图3A)的外侧。揉合了10％氧化钛的聚丙烯无纺布(膜厚：150μm，由Kuraray有限公司制造)被切成60×80mm²尺寸，形状与热熔粘合剂3的压印部分相同。聚丙烯无纺布设置在热熔粘合剂3内侧，设有ITO电极、90×90mm²玻璃基板(透明电极基板1)设置在其上，并在140摄氏度、0.2Mpa、10秒的条件下进行热压结合来制造元件。无纺布单元和热熔粘合剂还起到两个基板之间的隔离物的作用。无纺布具有白背景的功能。

与示例4中使用的相同的显示材料6被抽吸到由聚丙烯制成的10ml注入器中，并且注入器管口无间隙地插入到开孔5A中。由聚乙烯制成的管子(外径：2.0mm，内径：1.0mm)无间隙地插入到开孔5B中。在这种状态，通过推压注入器的活塞，显示材料6注入到元件中。当显示材料6渗透入无纺布，并且注入过程中混在显示材料6中的气泡与显示材料6一起从开孔5B排出时，停止注入。

元件夹在玻璃板之间，增压直到元件中心部分的厚度与其边缘部分的厚度相同，以从开孔5B流出电解液。在开孔5A的注入器和开孔5B的管子去除之后，开孔5A和开孔5B用玻璃纸带简单地密封。另外，涂敷有环氧粘接剂(由Ciba Geigy有限公司制造，商标：Araldite)的聚丙烯薄片粘附到具有开孔5A和开孔5B的基板的整个区域。生成物在炉子中在100摄氏度下加热10分钟，以硬化填充到元件中的电解溶液和粘贴到基板上的薄片环氧粘接剂。为生成物设置电线，以获得显示器。

本发明不限于前面的描述，还可以进行适当的改变。例如，在本实施例中，参照各种示例已经描述了开孔的形状和布置。但是，开孔的形状和布置没有特别限制。如本实施例所述，开孔可以是在基板中简单地形成圆形孔获得的形状。另外，可以在孔上附接用于固定注入管口或排出管口的圆柱形凸起。另外，即使使用高粘度的显示材料，钻削基板得到的开孔5A的直径越大，填充时间越短。可以使用开孔形状的组合。

另外，代替管口直接连接到开孔，管口可以通过连接器等间接连接至开孔。作为对显示材料增压的方法，可以采用使用压缩气体的方法、使用重负载的方法、使用弹力的方法、使用离心力的方法等，也可以使用任何其它方法。

另外，在前述的实施例和示例中，参照各种具体示例描述了关于密封元件的方法和隔离物的类型。但是，在本发明中，除了设置注入和排出的开孔之外，元件的模式没有限制。示例性的模式用于教导说明，其它模式也可以使用。在任何情况下，由于应用本发明的制造电沉积显示板的方法，在注入显示材料之前，除了开孔之外，完全密封元件的截面是很重要的。

本发明的制造电沉积显示板的方法的特征在于显示材料的填充工艺。因此，所制造的面板可以采用任何驱动方法。通常，采用简单矩阵法、有效矩阵法等。在有效矩阵驱动法的情况下，需要在透明基板上对应于各个像素形成驱动薄膜晶体管。本发明的电沉积显示板和电沉积显示装置可以对应其中的任何方法。

如上所述，根据本发明的制造电沉积显示板的方法，包括以下步骤。即，在该步骤中，对于包括形成在一对基板之间、通过用于注入显示材料的一个或多个第一开孔和用于排出显示材料的一个或多个第二开孔连接至外部的空间的元件，在显示材料具有流动性的状态，在从第一开孔注入显示材料的同时，显示材料从第二开孔排出，从而填充显示材料。因此，与常规减压注入法相比，显示材料可以在短得多的时间内填充到元件中。用于电沉积显示板的显示材料具有高粘度，所以这种方法是合适的，其中当对显示材料增压时，对所述空间进行抽真空，以积极地推进显示材料。另外，因为空间的厚度(基板间隙)宽于其它类型的显示板，例如液晶板。因此，这种增压在填充步骤中很有效。另外，通过从第二开孔排出显示材料，在填充过程中混在元件中的气泡、析出的粉末材料等一起被推出，从而元件仅填充均匀的显示材料。因此，可以有效地制造电沉积显示板，同时保持其显示质量。

特别是，当显示材料被压力注入时，可以进一步缩短填充时间。另外，即使注入高粘度的显示材料，或即使因为在基板上形成防分离层注入阻抗变大，在短时间可获得填充。

另外，当以等于或小于环境压力排出显示材料时，通过注入压力和由于抽空造成的减压之间的差额压力，促进填充显示材料。因此，与仅进行减压时相比，缩短了填充时间，并且填充步骤可以更有效地进行。

另外，当第一和第二开孔形成于该对基板的任何一个上时，因为位置因素，可以容易和安全地进行密封。

另外，在将管口暂时连接到第一和第二开孔中的至少一个后进行注入和排出显示材料时，可以方便地进行元件内部的增压和减压调整。另外，当如上所述使用管口时以及当在第一和第二开孔中的至少一个的周围部分设置了掩膜时，可以防止注入或排出的显示材料粘附到开孔周围，并且此后，可以有效和安全地密封开孔。

另外，本发明的电沉积显示板和本发明的电沉积显示装置包括一对基板，其相对布置并在每个相对的面上具有一个电极；夹在该对基板之间、并且由包括金属离子和至少暂时具有流动性的显示材料形成的层；设置在由显示材料形成的层的侧边缘处的密封材料；和设置在基板或密封材料中并且处于密封状态的两个或更多的开孔。因此，显示材料形成的层不含气泡，并通过由开孔注入和排出显示材料可以成为均匀的。因此，显示质量可以具有高可靠性。