吸附带、具有吸附带的成像装置、及吸附带的制造方法

摘要

一种吸附带、具有吸附带的成像装置、及吸附带的制造方法，其中，可静电吸附记录媒体P等对象物的吸附带20包含基层21、相对基层21正负交替地排列的多个电极25a、25b、及覆盖各电极的多个吸附层23、24。多个吸附层23、24具有相互不同的体积固有电阻值。

说明书

技术领域

本发明涉及一种可高精度地吸附和保持规定的对象物的吸附带、具有吸附带的成像装置、及吸附带的制造方法，特别是涉及适合于复印机、激光打印机、传真机、喷墨打印机、或兼有这些功能的复合机等各种成像装置中的记录媒体输送用的吸附带、具有这样的吸附带的成像装置、及吸附带的制造方法。

背景技术

过去，在复印机、激光打印机、传真机、喷墨打印机、或兼有这些功能的复合机等各种成像装置中，作为输送记录用纸或投影仪用胶片等记录媒体的装置使用吸附和保持记录媒体的吸附带。作为这样的吸附带的一例，已知有具有适当地设定的电阻值的单层或多层的树脂带。在由这种吸附带输送记录媒体的场合，从表面和背面使该吸附带带电，使带表面带有电荷，由该电荷使记录媒体吸附到带。

然而，当在具有上述树脂带的成像装置中增大记录媒体的输送速度时，可能由在输送中作用于记录媒体的空气阻力使记录媒体从树脂带浮起。作为这样的记录媒体的浮起的原因，可考虑有(1)由带的振动等导致的物理外力的发生，(2)在喷墨打印机等的场合，由墨水的滴下而引起一时使带表面的电阻值下降，从而使表面不能保持电荷，进而导致表面电荷的减少等。

作为用于解决这样的问题的技术，已知有包含配置于树脂带表面或内部的1对梳齿状电极的吸附带(特公昭57-058872号公报)。在该场合，1对梳齿状电极以各电极齿隔着一定间隙以交替啮合的状态配置于树脂带。在使对象物吸附到该吸附带的场合，在相向的梳齿状电极分别外加正或负的电压。这样，对象物相对吸附带局部地静电吸附。另外，具有梳齿状电极的吸附带为了对各梳齿状电极外加正或负的电压，一般在带的两端部具有供电端子部。另外，为了减少带宽度，也存在将供电端子部配置到带的长度方向边缘部中的一方侧的例子(日本特开2000-95376号公报)。

具有上述梳齿状电极的静电式的吸附带与使树脂制带带电、吸附对象物的手法相比，可更稳定而且牢固地吸附对象物。因此，这种静电式的吸附带特别是有利于在使用沿记录用纸的宽度方向排列多个排出口的行式的记录头的整行喷墨记录装置中用作记录媒体输送机构，这样，可进行更高速的记录(特开平11-151842号公报)。

另一方面，过去，作为吸附带那样的带体的制造方法，已知有(1)以挤出法为代表的压出热熔融成形法，(2)将熔融的树脂按规定量涂覆到管状模的内面、外面并经脱熔剂处理后使其剥离的浇注法等。

另外，作为带体的制造方法，已知有(3)在芯构件与管状模构件之间配置热塑性片材从而制造带体的手法(特开平08-187773号公报)。在(3)的方法中，首先，适当重叠两端地在芯构件卷绕热塑性片材，从其外侧覆盖热膨胀系数比芯构件小的管状模构件。然后，通过加热这些构件，使芯构件与管状模构件的间隙窄小化，一边压扁片材的两端一边使其熔接。

在制造将梳齿状电极配置到上述那样的带表面或内部的吸附带的场合，具有通过使用形成有预备电极样式的片由上述(1)～(3)中的任一方法制造吸附带的手法和由上述(1)～(3)中的任一方法形成带体后由各种手法在该带体形成电极图案的手法。

然而，在已有的吸附带中，存在以下那样的问题。即，在已有的吸附带中，具有相反的极性的相邻电极间的泄漏电流较多，可能由此使吸附带劣化，所以，在可靠性方面余留有问题。另外，在已有的吸附带中，这样的泄漏电流使用于产生所需要的吸附力的消耗电功率增大，在装置的节电化方面也存在改善的余地。

另外，为了达到成像装置的紧凑化，需要使吸附带也小型化(小宽度化)，但即使如过去的吸附带那样在一方的长度方向边缘部侧设置分别用于外加正电压和外加负电压的供电端子部，为了防止不同极性的供电端子部相互接触，必须在供电端子部相互间设置绝缘部。因此，为了实现吸附带的小型化，需要采取某种对策。

另一方面，即使在吸附带的制造方法中，也存在以下那样的问题。首先，利用上述(1)～(3)中的任一个方法制作树脂带后在该树脂带形成电极样式的手法与使用预先形成电极图案的片由上述(1)～(3)中的任一方法制造吸附带的手法相比，导致成本增大。

另外，在采用上述(1)的热熔融成形方法(挤压成形·挤出法)的场合，需要卷取连续成形的吸附带，卷取时带被压扁，或折曲，其折痕等对作为输送对象的记录媒体等产生不良影响。为了防止这一点，需要设置长大的成形线的大空间，所以，结果导致成本增大。另外，在上述(2)的浇注法中，为了获得均匀厚度的带，在熔液的浓度管理、干燥气氛调整、干燥工序中的熔剂处理成本等存在许多应解决的问题。因此，为了获得具有良好吸附性能、高可靠性和节能性的吸附带，对上述(3)的方法作进一步改善较有效。

本发明就是为了解决上述1个或更多的问题而作出的。

发明内容

本发明的目的在于提供一种具有高可靠性和节能性的吸附带、具有这样的吸附带并通过高精度地输送记录媒体从而可提高图像品质的成像装置、及可以低成本和高精度制造吸附带的吸附带的制造方法。

根据本发明技术方案1的吸附带，可静电吸附规定的对象物，其特征在于：包括基层、基层上的绝缘层、相对上述绝缘层正负交替地排列的多个电极、及覆盖上述各电极的多个吸附层；上述多个吸附层中的至少2层具有不同的体积固有电阻值，上述多个吸附层包含直接叠层到上述各电极上的第1吸附层和叠层到上述第1吸附层之上的第2吸附层，上述第2吸附层具有比上述第1吸附层的体积固有电阻值Ra1小的体积固有电阻值Ra2，作为第2吸附层的主要成分的树脂的电阻值控制前的体积固有电阻值小于等于1.0×10¹⁶Ω·cm。

根据本发明技术方案2的吸附带，可静电吸附规定的对象物，其特征在于：包括基层、基层上的绝缘层、相对上述绝缘层正负交替地排列的多个电极、及覆盖上述各电极的多个吸附层；上述多个吸附层中的至少两层具有不同的体积固有电阻值，上述多个吸附层包含直接叠层到上述各电极上的第1吸附层和叠层到上述第1吸附层之上的第2吸附层，上述第2吸附层具有比上述第1吸附层的体积固有电阻值Ra1小的体积固有电阻值Ra2，上述多个吸附层中的最上侧的层含有含氟树脂。

根据本发明技术方案3的吸附带，在本发明技术方案1的基础上，其特征在于：直接叠层于上述各电极的第1吸附层的体积固有电阻值Ra1处于1.0×10¹¹Ω·cm～1.0×10¹⁴Ω·cm的范围，同时叠层于第1吸附层之上的第2吸附层的体积固有电阻值Ra2处于1.0×10⁸Ω·cm～1.0×10¹²Ω·cm的范围，并且上述第1吸附层的体积固有电阻值Ra1比上述第2吸附层的体积固有电阻值Ra2大(Ra1＞Ra2)。

根据本发明技术方案4的吸附带，在本发明技术方案2的基础上，其特征在于：直接叠层于上述各电极的第1吸附层的体积固有电阻值Ra1处于1.0×10¹¹Ω·cm～1.0×10¹⁴Ω·cm的范围，同时叠层于第1吸附层之上的第2吸附层的体积固有电阻值Ra2处于1.0×10⁸Ω·cm～1.0×10¹²Ω·cm的范围，并且上述第1吸附层的体积固有电阻值Ra1比上述第2吸附层的体积固有电阻值Ra2大(Ra1＞Ra2)。

根据本发明技术方案5的吸附带，在本发明技术方案3的基础上，其特征在于：位于电极间的上述绝缘层的体积固有电阻值Ri大于等于1.0×10¹³Ω·cm，上述基层的体积固有电阻值Rb处于1.0×10¹¹Ω·cm～1.0×10¹³Ω·cm的范围，而且满足Ri≥Rb＞Ra1＞Ra2的关系。

根据本发明技术方案6的吸附带，在本发明技术方案4的基础上，其特征在于：位于电极间的上述绝缘层的体积固有电阻值Ri大于等于1.0×10¹³Ω·cm，上述基层的体积固有电阻值Rb处于1.0×10¹¹Ω·cm～1.0×10¹³Ω·cm的范围，而且满足Ri≥Rb＞Ra1＞Ra2的关系。

根据本发明技术方案7的吸附带的制造方法，该吸附带可对规定的对象物进行静电吸附，其特征在于：包含以下步骤：

(a)在芯构件的周围以两端重合的方式卷绕基层用片；

(b)在上述基层的周围卷绕具有多个开口部的绝缘层用片；

(c)相对上述绝缘层用片的各开口部对电极用片进行定位；

(d)在上述绝缘层用片的周围以两端相互重合而且覆盖各电极用片的方式卷绕吸附层用的第1片；

(e)以两端相互重合的方式在上述第1片的周围卷绕吸附层用的第2片，该吸附层用的第2片由电阻值控制前的体积固有电阻值小于等于1.0×10¹⁶Ω·cm，并且以树脂为主要成分，而且具有比上述第1片的体积固有电阻值Ra1小的体积固有电阻值Ra2；

(f)由管状模构件覆盖上述第2片的外周；

(g)由加热使相邻的片相互间和片重合部接合。

根据本发明技术方案8的吸附带的制造方法，该吸附带可对规定的对象物进行静电吸附，其特征在于：包含以下步骤：

(a)在芯构件的周围以两端重合的方式卷绕基层用片；

(b)在上述基层的周围卷绕具有多个开口部的绝缘层用片；

(c)相对上述绝缘层用片的各开口部对电极用片进行定位；

(d)在上述绝缘层用片的周围以两端相互重合而且覆盖各电极用片的方式卷绕吸附层用的第1片；

(e)使其两端相互重合地在上述第1片的周围卷绕由含有含氟树脂的吸附层用的第2片，该吸附层用的第2片具有比上述第1片的体积固有电阻值Ra1小的体积固有电阻值Ra2；

(f)由管状模构件覆盖上述第2片的外周；

(g)由加热使相邻的片相互间和片重合部接合。

根据本发明技术方案9的吸附带的制造方法，该吸附带可对规定的对象物进行静电吸附，其特征在于：包含以下步骤：

(a)在芯构件的周围以两端重合的方式卷绕基层用片；

(b)在上述基层的周围卷绕具有多个开口部的绝缘层用片；

(c)相对上述绝缘层用片的各开口部对电极用片进行定位；

(d)在上述绝缘层用片的周围以两端相互重合而且覆盖各电极用片的方式卷绕吸附层用的第1片；

(e)使其两端相互重合地在上述第1片的周围卷绕吸附层用的第2片，该吸附层用的第2片具有比上述第1片的体积固有电阻值Ra1小的体积固有电阻值Ra2；

(f)由管状模构件覆盖上述第2片的外周；

(g)由加热使相邻的片相互间和片重合部接合。

根据技术方案10所述的吸附带的制造方法，在本发明技术方案9的基础上，其特征在于：设上述绝缘层用片的体积固有电阻值为Ri、上述基层用片的体积固有电阻值为Rb，对上述各片的体积固有电阻值进行选择，使其满足Ri≥Rb＞Ra1＞Ra2。

根据本发明技术方案11的吸附带，具有吸附面，可在上述吸附面静电吸附规定的对象物，其特征在于：包括绝缘层、相对上述绝缘层相互隔开规定间隔正负交替地排列的多个电极、及叠层在上述各电极上并具有与上述绝缘层不同的体积固有电阻值的吸附层；在上述吸附面交替地呈现上述绝缘层与上述吸附层。

根据技术方案12所述的吸附带，在本发明技术方案11的基础上，其特征在于：上述吸附层的体积固有电阻值比上述绝缘层的体积固有电阻值小。

根据技术方案13所述的吸附带，在本发明技术方案11的基础上，其特征在于：上述吸附层的体积固有电阻值处于1.0×10⁸Ω·cm～1.0×10¹⁴Ω·cm的范围，而上述绝缘层的体积固有电阻值最好大于等于1.0×10¹³Ω·cm。

根据本发明技术方案14的成像装置，在记录媒体形成图像，其特征在于：作为输送上述记录媒体的机构，其具有技术方案11所述的吸附带。

根据本发明技术方案15的吸附带的制造方法，该吸附带可对规定的对象物进行静电吸附，其特征在于：包含以下步骤：

(a)在芯构件的周围以两端重合的方式卷绕基层用片；

(b)在上述基层用片的周围卷绕具有多个开口部的绝缘层用片；

(c)相对上述绝缘层用片的各开口部配置电极用片；

(d)相对上述绝缘用片的各开口部覆盖各电极用片地配置吸附层用片；

(e)由管状模构件覆盖上述绝缘层用片的外周；

(f)由加热使相邻的片相互间和片重合部接合。

根据技术方案16所述的吸附带的制造方法，在本发明技术方案15的基础上，其特征在于：设上述基层用片的体积固有电阻值为Rb、上述绝缘层用片的体积固有电阻值为Ri、上述吸附层用片的体积固有电阻值为Ra，对上述各片的体积固有电阻值进行选择，使其满足Ri≥Rb＞Ra。

根据本发明技术方案17的吸附带，具有吸附面，可在上述吸附面静电吸附规定的对象物，其特征在于：包括绝缘层、相对上述绝缘层相互隔开规定间隔正负交替地排列的多个电极、叠层在上述各电极上并具有比上述绝缘层小的体积固有电阻值的吸附层、及叠层在上述各电极下并具有小于等于上述绝缘层而且大于吸附层的体积固有电阻值的电极下层；在上述吸附面交替地呈现上述绝缘层与上述吸附层，在与上述吸附面相反侧的面交替地呈现上述绝缘层和上述电极下层。

根据技术方案18所述的吸附带，在本发明技术方案17的基础上，其特征在于：上述吸附层的体积固有电阻值处于1.0×10⁸Ω·cm～1.0×10¹²Ω·cm的范围，上述电极下层的体积固有电阻值处于1.0×10¹⁰Ω·cm～1.0×10¹⁴Ω·cm的范围，上述绝缘层的体积固有电阻值大于等于1.0×10¹³Ω·cm。

根据本发明技术方案19的成像装置，在记录媒体形成图像，其特征在于：作为输送上述记录媒体的机构，其具有技术方案17所述的吸附带。

根据本发明技术方案20的吸附带的制造方法，该吸附带可对规定的对象物进行静电吸附，其特征在于：包含以下步骤：

(a)准备具有多个开口部的绝缘层用片，在该绝缘层用片的各开口部依次配置电极下层用片、电极用片、及吸附层用片，并且对相邻的片相互间进行临时固定；

(b)在芯构件的周围以两端重合的方式卷绕上述绝缘层用片；

(c)在上述绝缘层用片的周围覆盖管状模构件；

(d)由加热使相邻的片相互间和片重合部接合。

根据本发明技术方案21所述的吸附带的制造方法，在本发明技术方案20的基础上，其特征在于：设上述绝缘层用片的体积固有电阻值为Ri、上述电极用片的体积固有电阻值为Re、上述吸附层用片的体积固有电阻值为Ra、上述电极下层用片的体积固有电阻值为R1，对上述各片的体积固有电阻值进行选择，使其满足Ri≥R1＞Ra＞Re。

根据本发明技术方案22的吸附带，可静电吸附规定的对象物，其特征在于：包括绝缘层、相对上述绝缘层正负交替地排列的多个电极、及连接到上述各电极的供电端子部；上述各供电端子部定位于长度方向的带边缘部中的一方的带边缘部侧，而且，上述供电端子部中的外加正电压用的供电端子部朝带表、背面中的一方延伸，外加负电压用的供电端子部朝带表、背面中的另一方延伸。

根据本发明技术方案23的成像装置，在记录媒体上形成图像，其特征在于：作为输送上述记录媒体的机构，其具有技术方案22所述的吸附带。

根据本发明技术方案24的吸附带的制造方法，该吸附带可对规定的对象物进行静电吸附，其特征在于：包含以下步骤：

(a)通过在电极用片上叠层供电端子层用片和吸附层用片并在上述电极用片下叠层电极下层用片，制作第1叠层体；

(b)通过在电极用片上叠层吸附层用片并在上述电极用片下叠层供电端子层用片和电极下层用片，制作第2叠层体；

(c)准备具有多个开口部的绝缘层用片，在该绝缘层用片的多个开口部交替配置由步骤(a)制作的第1叠层体和由步骤(b)制作的第2叠层体；

(d)在芯构件上以两端重合的方式卷绕上述绝缘层用片；

(e)在上述绝缘层用片的周围覆盖管状模构件；

(f)由加热使相邻的片相互间和片重合部接合。

根据本发明技术方案25的吸附带，可静电吸附规定的对象物，其特征在于：包括基层、基层上的绝缘层、相对上述绝缘层正负交替地排列的多个电极、及覆盖上述各电极的多个层；上述多个层中的至少2层具有不同的体积固有电阻值。

根据技术方案26所述的吸附带，在技术方案25的基础上，其特征在于：叠层于上述各电极上的多个层的体积固有电阻随着远离上述各电极而减小。

本发明的以上和其它目的、效果、特征、和优点通过以下根据附图对实施方式进行的说明而变得更加明确。

附图说明

图1为示出本发明第1实施方式的成像装置的示意构成图。

图2为图1的成像装置的要部放大图。

图3为包含于图1的成像装置的吸附带的剖面图。

图4为示出构成图3的吸附带的绝缘层用片的平面图。

图5为用于说明制造图3的吸附带的方法的剖面图。

图6为用于说明制造图3的吸附带的方法的透视图。

图7为示出制造图3的吸附带时所用的加热装置的透视图。

图8为用于说明制造图3的吸附带的方法的剖面图。

图9为用于说明制造图3的吸附带的方法的剖面图。

图10为用于说明制造图3的吸附带的方法的透视图。

图11为示出本发明第2实施方式的吸附带的俯视图。

图12为图11的关于12-12线的剖面图。

图13为图11的关于13-13线的剖面图。

图14为图11的关于14-14线的剖面图。

图15为示出构成图11的吸附带的绝缘层用片的俯视图。

图16为用于说明制造图11的吸附带的方法的剖面图。

图17为用于说明制造图11的吸附带的方法的剖面图。

图18为用于说明制造图11的吸附带的方法的剖面图。

图19为示出本发明第3实施方式的吸附带的俯视图。

图20为图19的关于20-20线的剖面图。

图21为图19的关于21-21线的剖面图。

图22为图19的关于22-22线的剖面图。

图23为示出构成图19的吸附带的绝缘层用片的俯视图。

图24为用于说明制造图19的吸附带的方法的剖面图。

图25为用于说明制造图19的吸附带的方法的剖面图。

图26为用于说明制造图19的吸附带的方法的剖面图。

图27为示出本发明第4实施方式的成像装置的示意构成图。

图28为图27的成像装置的要部放大图。

图29为包含于图27的成像装置的吸附带的俯视图。

图30为图29的关于30-30线的剖面图。

图31为图29的关于31-31线的剖面图。

图32为图29的关于32-32线的剖面图。

图33为示出构成图29的吸附带的绝缘层用片的俯视图。

图34为示出构成图29的吸附带的第1叠层体的透视图。

图35为示出构成图29的吸附带的第2叠层体的透视图。

图36为用于说明制造图29的吸附带的方法的剖面图。

图37为用于说明制造图29的吸附带的方法的剖面图。

图38为用于说明制造图29的吸附带的方法的剖面图。

具体实施方式

本发明的第1吸附带包含覆盖相对绝缘层正负交替地排列的多个电极的多个吸附层，多个吸附层中的至少两层具有相互不同的体积固有电阻值。因此，通过适当地设定多个吸附层的各体积固有电阻值，可使来自各电极的泄漏电流指向各电极上的吸附层，使相邻的电极间的电阻值实质地增加。

这样，在该吸附带中，由于能使具有相反极性的相邻电极间的泄漏电流下降，所以，可在保持良好的吸附性能的同时抑制泄漏电流导致的带的劣化和消耗电功率的增加。结果，按照该吸附带，可使带自身的可靠性提高，并可实现节能化。

最好多个吸附层包含在各电极上直接叠层的第1吸附层、在第1层上方叠层的第2吸附层。第2吸附层具有比第1吸附层的体积固有电阻值Ra1小的体积固有电阻值Ra2。在这里，作为构成第2吸附层的主要成分的树脂的电阻值控制前的体积固有电阻值超过1.0×10¹⁶Ω·cm时，为了控制电阻值，必须增加应添加到作为构成第2层的主要成分的树脂中的控制剂的量。然而，在这样的场合，存在控制剂在上述树脂内不均匀地存在、导致泄漏电流的发生的问题。为此，作为构成第2层的主要成分的树脂的电阻值控制前的体积固有电阻值最好设定在1.0×10¹⁶Ω·cm以下。

当然，若本发明的第一吸附带的吸附层满足上述条件，也可以由3层以上的吸附层构成。在这种场合，设定各电极上叠层的多个吸附层的体积固有电阻值随着远离各电极而渐小，可以获得更大的效果。此外，只要在可以实现本发明的效果的范围内，则本发明不受吸附带的层结构的限制，在本发明的吸附带的层构成中添加具有其它功能的层也是可以。另外，为了提供价格低廉的吸附带，将工序数目控制在最小限度是非常必要的，因此，在这种情况下，以2层结构构成上述吸附层比较有利。

多个吸附层包含在各电极上直接叠层的第1吸附层、在第1吸附层上方叠层的第2吸附层，第2吸附层具有比第1吸附层的体积固有电阻值Ra1小的体积固有电阻值Ra2，多个吸附层中的最上侧的层最好含有含氟树脂。如果吸附带的最上层的吸附层含有含氟树脂，即使出于某些原因带表面上附着墨水或水等，也可以将漏电电流的变化抑制为较小。此外，由于污渍难于粘结在吸附带表面，因此可以容易地进行污渍的去除。

叠层于各电极上的多个吸附层的体积固有电阻值最好按随着离开各电极而减小的方式进行设定。直接叠层于各电极的第1吸附层的体积固有电阻值最好处于1.0×10¹¹Ω·cm～1.0×10¹⁴Ω·cm的范围，同时叠层于第1吸附层之上的第2吸附层的体积固有电阻值最Ra2好处于1.0×10⁸Ω·cm～1.0×10¹²Ω·cm的范围。第1吸附层的体积固有电阻值Ra1最好在1.0×10¹²Ω·cm～1.0×10¹⁴Ω·cm的范围内。

如果位于电极之间的绝缘层的体积固有电阻值Ri较低，则导致电极之间流过的漏电电流增大、带的寿命缩短、损耗多余的能量。因此，位于电极之间的绝缘层的体积感应电阻值Ri在1.0×10¹³Ω·cm以上，并且基层的固有体积电阻值Rb在1.0×10¹¹Ω·cm～1.0×10¹³Ω·cm范围内，且最好满足Ri≥Rb＞Ra1＞Ra2的关系。该关系对于使从电极流出的用于静电吸附被吸附物的微弱电流易于以如下顺序高效率地流动而言是非常重要的，即“某一电极→该电极上直接叠层的第1吸附层→第1吸附层上方叠层的第2吸附层→被吸附物→邻接的第1吸附层上方叠层的第2吸附层→邻接电极上直接叠层的第1吸附层→邻接电极”的顺序。

另外，绝缘层、各电极、及多个吸附层最好都由热塑性片材形成。另外，最好相对多个电极具有用于交替地供给电力的供电端子部。

本发明的第1成像装置为在记录媒体形成图像的成像装置，作为输送记录媒体的机构，包含上述本发明的第1吸附带。如上述那样，第1吸附带可在保持良好的吸附性能的同时抑制泄漏电流导致的带的劣化和消耗电功率的增加，具有高可靠性和节能性。因此，该图像记录装置通过高精度地输送记录媒体，可提高图像品质。

本发明的第1方法为制造上述第1吸附带的方法。

在本发明的第2吸附带中，在相对绝缘层正负交替地排列的多个电极上叠层具有与绝缘层不同的体积固有电阻值的吸附层。因此，通过适当地设定电极上的吸附层的各体积固有电阻值，可使来自各电极的泄漏电流指向各电极上的吸附层，使相邻的电极间的电阻值实质地增加。

这样，在该吸附带中，由于能使具有相反极性的相邻电极间的泄漏电流下降，所以，可在保持良好的吸附性能的同时抑制泄漏电流导致的带的劣化和消耗电功率的增加。结果，按照该吸附带，可使带自身的可靠性提高，并可实现节能化。

在该场合，最好吸附层的体积固有电阻值比绝缘层的体积固有电阻值小。另外，吸附层的体积固有电阻值处于1.0×10⁸Ω·cm～1.0 ×10¹⁴Ω·cm的范围，同时绝缘层的体积固有电阻值最好在1.0×10¹³Ω·cm以上。

另外，绝缘层、各电极、及吸附层最好都由热塑性片材形成。另外，最好相对多个电极具有用于正负交替地供给电力的供电端子部。

本发明的第2成像装置为在记录媒体形成图像的成像装置，作为输送记录媒体的机构，包含上述本发明的第2吸附带。如上述那样，第2吸附带可在保持良好的吸附性能的同时抑制泄漏电流导致的带的劣化和消耗电功率的增加，具有高可靠性和节能性。因此，该图像记录装置也可通过高精度地输送记录媒体提高图像品质。

本发明的第2方法为制造上述第2吸附带的方法。

在本发明的第3吸附带中，在电极下叠层具有低于绝缘层而且比吸附层大的体积固有电阻值的电极下层，所以，该吸附带在吸附面的相反侧的面也可产生吸附力。因此，当将该吸附带用作各种对象物的输送机构时，如与电极下层相向地配置规定的构件(在成像装置的场合为压纸台等)，则可极良好地保持吸附带的姿势(对象物质输送状态)。

另外，对于该吸附带，在相对绝缘层正负交替地排列的多个电极上叠层具有比绝缘层小的体积固有电阻值的吸附层，而且，在各电极下叠层具有低于绝缘层而且比吸附层大的体积固有电阻值的电极下层。因此，使从各电极的泄漏电流指向各电极上的吸附层，并进而指向各电极下的电极下层，使相邻的电极间的电阻值实质地增加。这样，在该吸附带中，由于能使具有相反极性的相邻电极间的泄漏电流下降，所以，可在保持良好的吸附性能的同时抑制泄漏电流导致的带的劣化和消耗电功率的增加。结果，按照该吸附带，可使带自身的可靠性提高，并可实现节能化。

在该场合，最好吸附层的体积固有电阻值处于1.0×10⁸Ω·cm～1.0×10¹²Ω·cm的范围，电极下层的体积固有电阻值处于1.0×10¹⁰Ω·cm～1.0×10¹⁴Ω·cm的范围，绝缘层的体积固有电阻值最好在1.0×10¹³Ω·cm以上。另外，绝缘层、各电极、吸附层、及电极下层最好都由热塑性片材形成。另外，最好相对多个电极具有用于正负交替地供给电力的供电端子部。

本发明的第3成像装置为在记录媒体形成图像的成像装置，作为输送记录媒体的装置，包含上述本发明的第3吸附带。如上述那样，第3吸附带可在良好而且高精度地保持其动作状态和吸附性能的同时抑制泄漏电流导致的带的劣化和消耗电功率的增加，具有高可靠性和节能性。因此，该图像记录装置通过高精度地输送记录媒体，也可提高图像品质。

在本发明的第4吸附带中，与相对绝缘层正负交替地排列的多个电极连接的各供电端子部定位于一方的带边缘部侧。另外，供电端子部中的外加正电压用的供电端子部朝带表背面中的一方延伸，外加负电压用的供电端子部朝带表背面中的另一方延伸。

即，在该吸附带中，外加正电压用的供电端子部与外加负电压用的供电端子部由绝缘层等沿上下方向(带的厚度方向)绝缘，不需要如已有的吸附带那样在带宽度方向上使外加正电压用的供电端子部与外加负电压用的供电端子部分离。结果，在该吸附带中，可容易地减小其整个宽度。

在该场合，最好包括第1叠层体和第2叠层体；该第1叠层体包含电极、叠层于电极上的供电端子层和吸附层、叠层于电极下的电极下层；该第2叠层体包含电极、叠层于电极上的吸附层、及叠层于电极下的供电端子层和电极下层；在绝缘层排列多个开口部，在绝缘层的多个开口部交替地配置第1叠层体和第2叠层体。另外，当设绝缘层的体积固有电阻值为Ri、电极的体积固有电阻值为Re、吸附层的体积固有电阻值为Ra、电极下层的体积固有电阻值为R1时，最好满足Ri≥R1＞Ra＞Re。另外，绝缘层、各电极、吸附层、及电极下层最好都由热塑性片材形成。

本发明的第4成像装置为在记录媒体形成图像的成像装置，作为输送记录媒体的机构，包含上述本发明的第4吸附带。如上述那样，第4吸附带可容易地减小其整个宽度。另外，将与外加正电压用的各供电端子部进行电接触的供给装置配置到带表背面中的一方，同时，将与外加负电压用的各供电端子部进行电接触的供电装置配置到带表背面中的另一方，从而可将用于在吸附带外加正和负的电压的供电装置仅配置到吸附带的一方的边缘部侧。因此，该图像记录装置可容易小型化。

本发明的第4方法为制造上述第4吸附带的方法。

下面，参照附图，详细说明本发明的吸附带、具有吸附带的成像装置、及吸附带的制造方法的优选实施方式。

(第1实施方式)

图1为示出本发明成像装置的概略示意构成图。该图作为本发明的成像装置的一例示出喷墨记录装置。图1的喷墨记录装置1包含例如载置A4用纸等记录媒体P的供纸托盘2和从供纸托盘2将记录媒体P一张一张地送出的供纸辊3。由供纸辊3从供纸托盘2送出的记录媒体P被引导至下输送导向件4，由夹送辊5和环状的吸附带20夹持。

吸附带20张设于驱动辊6、从动辊7、压力辊8，由驱动辊6循环驱动。记录媒体P由吸附带20进行吸引和保持，朝压纸台9上的记录开始位置输送。压纸台9用于在记录位置对记录媒体P进行定位，在压纸台9上配置记录头10K、10C、10M、及10Y。

各记录头10K、10C、10M、及10Y都为覆盖记录媒体P的整个宽度地排列多个记录元件的整行式的记录头。记录头10K、10C、10M、10Y分别与黑色(10K)、深蓝色(10C)、品红色(10M)、及黄色(10Y)的各色对应。各记录头10K、10C、10M、及10Y安装于记录头支架11，按该顺序从记录媒体P的输送方向上游侧隔开规定距离地定位。由各记录头10K、10C、10M、及10Y记录图像的记录媒体P由排出辊12和压接于其上的棘轮14夹持和输送，排出到排出托盘15，收容于排出托盘15内。

如图2所示，在喷墨记录装置1设置有用于对吸附带20外加高电压、产生静电力的起电刷单元16。起电刷单元16包含位于各记录头10K、10C、10M、及10Y(记录头支架11)的两侧地配置的供电构件17a、17b及图中未示出的接地板和电源。在供电构件17a外加例如正的电压，同时在供电构件17b外加与外加于供电构件17a的电压相反极性的例如负的电压，并且接地板接地。

在这样构成的喷墨记录装置1中，一边由利用起电刷单元16供电的吸附带20对记录媒体P进行吸附和输送，一边由各记录头10K、10C、10M、及10Y进行图像记录。在这里，相对本实施方式的吸附带20，在外加±1.0kV的电压的场合，从静电状态经过10秒钟后的稳定电流即不吸附记录媒体P时的电流值成为检测极限的0.1μA左右。即，具有本实施方式的吸附带20的喷墨记录装置1具有高节能性。

图3为上述喷墨记录装置1所具有的吸附带20的局部剖面图。如该图所示，吸附带20包含由热塑性树脂制成的薄热塑性片材形成的基层21、绝缘层22、第1吸附层23、及第2吸附层24。

基层21和绝缘层22具有相同的宽度(与带长度方向直交的方向的长度)，加热后相互紧密接合。即，基层21和绝缘层22实质上一体化，作为吸附带20的带主体起作用。另外，如图3所示那样，在绝缘层22沿带长度方向交替地排列(埋设)正电极25a和负电极25b。绝缘层22与各正电极25a和各负电极25b的表面大体处于同一平面，在其上使第1吸附层23和第2吸附层24按该顺序叠层。在吸附带20，形成有使第2吸附层24的表面吸附记录媒体P的吸附面20a。

由图2可知，各正电极25a偏向(接近)吸附带20的长度方向的带边缘部中的一方的带边缘部(图2中的左侧缘部)地配置。另一方面，各负电极25b偏向(接近)吸附带20的长度方向的带边缘部中的另一方的带边缘部(图2中的右侧缘部)地配置。

第1吸附层23和第2吸附层24具有相同的宽度(与带长度方向直交的方向的长度)，但两者的宽度比基层21和绝缘层22的宽度小。另外，第1吸附层23和第2吸附层24相对绝缘层22叠层到带宽度方向的大体中央部。这样，如图2所示那样从吸附面20a侧观看吸附带20时，各正电极25a在第2吸附层24(和第1吸附层23)的一方(图2的左侧)的带边缘侧露出，各负电极25b在第2吸附层24(和第1吸附层23)的另一方(图2中的右侧)的带边缘部侧露出。

这样，可相对各正电极25a的露出部(供电端子部)从供电构件17a外加正的电压，相对各负电极25b的露出部(供电端子部)能从供电构件17b外加负的电压。即，吸附带20的各电极25a、25b从起电刷单元16正负交替地供给电力。

另外，在吸附带20，各层21、22、23、24、及电极25a、25b的体积固有电阻值R设定成为R₂₂≥R₂₁≥R₂₃＞R₂₄＞R_25a，25b，至少多个吸附层23、24的体积固有电阻值按随着从各电极25a、25b离开而减小的方式进行设定。

下面，说明制造上述吸附带20的方法。当制造吸附带20时，首先，准备用于构成基层21的基层用片21S、用于构成绝缘层22的绝缘层用片22S、用于构成第1吸附层23的第1吸附层用片23S、用于构成第2吸附层24的第2吸附层用片24S、及用于构成正电极25a和负电极25b的电极用片25S。在本实施方式中，作为各片21S、22S、23S、24S、及25S都使用由聚偏氟乙烯树脂(以下称“PVdF树脂”)形成为薄膜状的片。

含氟树脂与其它树脂相比，具有良好的电阻控制性、耐熔剂性，作为本发明的吸附层、电极层、基层、绝缘层等所采用的树脂材料非常合适。含氟树脂中，PVdF树脂的成形性优良，所以最适合。

在本实施方式中，基层用片21S大约具有100μm的厚度、945mm的全长(带长度方向的长度)、及270mm的宽度(与带长度方向直交的方向的长度)。基层用片21S大约具有1.0×10¹⁴Ω·cm的体积固有电阻值。另外，绝缘层用片22S大约具有50μm的厚度、945mm的全长(带长度方向的长度)、及270mm的宽度。绝缘层用片22S也与基层用片21S同样地具有1.0×10¹⁴Ω·cm的体积固有电阻值。

另外，在绝缘层用片22S如图4所示那样沿其长度方向交替地分别形成多个沿宽度方向延伸的细长矩形的开口部22a和22b。开口部22a和22b分别具有大约6mm宽度(带长度方向的尺寸)和大约200mm的全长(带宽度方向的尺寸)。开口部22a、22b使用图中未示出的冲裁模和薄膜安放夹具形成。

在这里，各开口部22a如由图4可看出的那样，偏向(接近)绝缘层用片22S的长度方向的边缘部中的一方的边缘部(图4中的左侧缘部)地配置。另一方面，各开口部22b偏向(接近)绝缘层用片22S的长度方向的带边缘部中的另一方的边缘部(图4中的右侧缘部)地配置。另外，在本实施方式中，相邻的开口部22a与开口部22b的间隔大约设定为3mm。

电极用片25S形成为带状，具有大约50μm的厚度、大约6mm的宽度、及大约200mm的全长。电极用片25S大约具有1.0×10²Ω·cm的体积固有电阻值。另外，第1吸附层用片23S和第2吸附层用片24S都具有大约25μm的厚度、945mm的全长(带长度方向的长度)、及190mm的宽度(与带长度方向直交的方向的长度)。第1吸附层用片23S大约具有1.0×10¹²Ω·cm的体积固有电阻值，而第2吸附层用片24S大约具有1.0×10¹⁰Ω·cm的体积固有电阻值。

对具有上述那样的尺寸和体积固有电阻值的各片21S～24S使用圆柱构件(芯构件)18和管状模构件19(都参照图5)，并且实施加热和冷却处理。这样，各片21S～24S相互接合，并形成为环状。圆柱构件18起到卷绕各热塑性片21S～24S的芯构件的作用，在本实施方式中，作为圆柱构件18，使用直径300.0mm、全长300.0mm、及具有2.4×10^-5(/℃)的热膨胀系数的铝制实心杆材。另外，管状模构件19具有可使圆柱构件18等从其中穿过的内径。在本实施方式中，作为管状模构件19，使用内径300.80mm、外径320mm、全长300mm、并具有1.5×10^-5(/℃)的热膨胀系数的不锈钢制的管状构件。

在这里，为了相互可靠而且牢固地使各片21S～24S紧密接合、成形为环状，圆柱构件18(形成其的材料在本实施方式中为铝)的热膨胀系数设定得比管状模构件19(形成其的材料在本实施方式中为不锈钢)的热膨胀系数大。作为圆柱构件18，也可使用圆筒状构件代替实心杆材。

在本实施方式和以下所示第2～第4实施方式中，构成圆柱构件18和管状模构件19的材料的组合不限于铝与不锈钢的组合。作为构成圆柱构件18和管状模构件19的材料的组合，例如可采用聚四氟乙烯这样的树脂材料的组合和玻璃材料的组合。

下面具体地说明吸附带20的制造工序。如图5和图6所示那样，首先，在圆柱构件18的外周面使其两端重合地(大约1周)卷绕上述基层用片21S。另外，相对于卷绕于圆柱构件18的基层用片21S，使其两端重合地(大约1周)卷绕绝缘层用片22S。

然后，在相对基层用片21S(圆柱构件18)卷绕的绝缘层用片22S的各开口部25a、25b嵌入如上述那样形成为带状的电极用片25S，相对绝缘层用片22S对多个电极用片25S进行定位。在绝缘层用片22S(和各电极用片25S)的周围使其两端相互重合地(大约1周)卷绕第1吸附层用片23S。另外，在第1吸附层用片23S周围使其两端相互重合地卷绕第2吸附层用片24S。如图6所示那样，第1吸附层用片23S和第2吸附层用片24S相对绝缘层用片22S，卷绕于其宽度方向的大体中央部。

本发明的吸附带的制造方法中，通过将导电性胶等印刷于或涂敷于树脂薄膜上而做成电极，取而代之也可以在绝缘用片22S的开口部25a、25b上嵌入如上所述的形成带状的电极用片25S。绝缘用片22S的开口部25a、25b上嵌入电极用片25S时，带全体的厚度基本一致。由此在成形的吸附带的表面，不会发生由电极引起的隆起。另外，带的各材料均在熔融状态下被保持，然后被冷却，由此各部件之间可靠地融合在一起而不发生剥离。因而，根据本发明能得到高可靠性和长寿命的吸附带。而且，吸附带的柔软性均匀且由各部件之间的边界部分的变化也得到抑制。

图5示出各片21S～24S的两端的重合部大体位于同一部位的例子，但不限于此。即，各片21S～24S的重合部的位置可任意地设定。特别是在对吸附带20的整体的厚度要求均匀性的场合，最好各重合部不重合地将重合的位置各错开规定角度(例如180℃)。另外，图5和图6为了易于说明，在各片相互间存在间隙，但实际上各片相互间不存在间隙地卷绕。

如相对圆柱构件18卷绕各片21S～24S，则将圆柱构件18和各片21S～25S大体同轴地插入到管状模构件19的内部。这样，绝缘层用片22S、各电极用片25S、第2吸附层用片24S等如图5所示那样，由管状模构件19覆盖。此后，管状模构件19、各片21S～25S、及圆柱构件18配置(插入)到图7所示加热装置(加热炉)100内部，对其实施加热处理。

在本实施方式中，加热装置100的加热条件为加热温度210±5℃，加热时间为60±1分。该加热时间根据热塑性片的熔融温度和薄膜的热劣化状态决定。由加热装置100的加热工序，使各片21S～25S如图8和图9所示那样变化。图8和图9为了简化，忽略圆柱构件18、各片材21S～25S、及管状模构件19的曲率。

在该场合，在配置到加热装置100的阶段，各片21S～25S定位到作为芯构件的圆柱构件18与管状模构件19的间隙。另外，最初，圆柱构件18的外周面与管状模构件19的内周面的间隙G(参照图8)大约为400μm。从这样的状态在加热装置100内开始加热时，管状模构件19、各片21S～25S、及圆柱构件18分别由加热升温。

这样，圆柱构件18和管状模构件19分别按各自的热膨胀系数开始膨胀，各片21S～25S随着温度上升开始软化。在这里，如上述那样，形成圆柱构件18的铝的热膨胀系数比形成管状模构件19的不锈钢的热膨胀系数大，所以，圆柱构件18比管状模构件19膨胀多。因此，圆柱构件18的外周面与管状模构件19的内周面的间隔随着加热时间的延续而逐渐变窄。

随着加热的进行产生的圆柱构件18的内周面与管状模构件19的外周面的间隔的变窄，由两者夹持的各片21S～25S进一步软化。如图9所示那样，由各片21S～24S的软化使各片21S～24S的重合部随着上述间隔G的减少而沿圆柱构件18的外周面延伸，并由相互的熔接而接合。各片21S～24S和电极用片25S都由相同的热塑性片构成，所以，相熔而紧密接合。结果，由该加热工序可将相邻的片21S～25S相互间和各片21S～24S的重合部接合。

圆柱构件18与管状模构件19的间隔最终与所期望的带厚度大体相同，由此消除各重合部和电极用片25S的台阶(图9)。另外，在加热工序中使用的加热装置100不限于上述加热炉。为了缩短加热时间，作为加热装置100也可使用感应加热装置和灯式加热器装置等。

经过上述的加热时间(大约60分钟)后停止加热，对管状模构件19、一体化的各片21S～25S、及圆柱构件18实施冷却处理。当进行该冷却处理(冷却工序)时，也可使管状模构件19、一体化的各片21S～25S、及圆柱构件18自然冷却。在本实施方式中，从加热装置100取出管状模构件19、一体化的各片21S～25S、及圆柱构件18后，如图10所示那样，将其浸渍于冷却层101内的规定的冷却媒体102(冷却液)，按约200℃/分的冷却速度使其急冷。这样，可大幅度地缩短冷却时间。

此后，管状模构件19、一体化的各片21S～25S、及圆柱构件18从冷却层101取出，在置于常温(室温)下规定时间后，从圆柱构件18与管状模构件19间取出一体化的各片21S～25S即具有图2和图3所示那样的构造的吸附带20。按照上述制造条件获得的环状的吸附带20没有重合部的台阶，而且各片21S～25S可靠而且牢固地接合。沿吸附带20整体的厚度大体均匀地成为约150μm(在重合部为±10μm)。

由上述制造方法制造的第1实施方式的吸附带20具有覆盖多个电极25a和25b的多个吸附层23、24，各吸附层23、24具有相互不同的体积固有电阻值。即，在本实施方式的吸附带20d中，分别适当地设定多个吸附层23、24的体积固有电阻值，即，随着从各电极25a、25b离开而将其设定得较小(R₂₂≥R₂₁≥R₂₃＞R₂₄＞R_25a，25b)。这样，使从各电极25a、25b泄漏的电流指向各电极25a、25b上的吸附层23、24，使相邻的电极25a、25b间的电阻值实质地增加。

因此，在吸附带20，使具有相反极性的相邻的电极25a、25b间的泄漏电流减少，所以，可在保持良好的吸附性能的同时抑制泄漏电流导致的带20的劣化和消耗电功率的增加。结果，按照吸附带20，可提高带自身的可靠性，并实现节能化。在将该吸附带20作为记录媒体P的输送机构的喷墨记录装置1中，通过高精度地输送该记录媒体P，可提高图像品质。另外，按照本实施方式的制造方法，可以低成本、容易而且效率良好地制造吸附带20，该吸附带20可在保持良好的吸附性能的同时抑制泄漏电流导致的带的劣化和消耗电功率的增加，具有高可靠性和节能性。

另外，在本实施方式中，如表所示那样设定第1吸附层用片23S和第2吸附层用片24S的体积固有电阻值，由上述第1实施方式的制造方法试制吸附带。相对各试制带外加±1.0kV的电压，测定从静止状态经过10秒后的稳定电流，即不吸附记录媒体P时的电流值。第1吸附层用片23S和第2吸附层用片24S的体积固有电阻值以外的制造条件设定得与上述条件相同。

(表1)

 第1吸附层 第2吸附层 电流值试制带X1 1.0×10¹¹Ω·cm 1.0×10⁸Ω·cm 0.18μA试制带Y1 1.0×10¹³Ω·cm 1.0×10¹²Ω·cm 不到0.1μA试制带Z1 1.0×10¹²Ω·cm 1.0×10¹¹Ω·cm 0.1μA

由表1示出的结果可知，所有试制带都在不吸附记录媒体时的电流值较小，因而具有节能性。由该结果可知，如覆盖各电极25a、25b地叠层的第1吸附层23(第1吸附层用片23S)的体积固有电阻值处于1.0×10¹¹Ω·cm～1.0×10¹³Ω·cm的范围，叠层于其之上的第2吸附层24(第2吸附层用片24S)的体积固有电阻值处于1.0×10⁸Ω·cm～1.0×10¹²Ω·cm的范围，则可获得实用上良好的结果。

另外，当作为构成第2吸附层24的主要成分的树脂的电阻值控制前的体积固有电阻值超过1.0×10¹⁶Ω·cm时，为了控制电阻值，必须增加应添加到作为构成第2吸附层24的主要成分的树脂中的控制剂的量。然而，在这样的场合，存在控制剂在上述树脂内不均匀存在而导致泄漏电流的发生的问题。为此，作为构成第2吸附层24的主要成分的树脂的电阻值控制前的体积固有电阻值最好设定在1.0×10¹⁶ Ω·cm以下。

在上述制造方法中，使第1吸附层用片23S和第2吸附层用片24S依次相对圆柱构件18卷绕，但不限于此。即，第1吸附层用片23S和第2吸附层用片24S也可预先由熔融加热或热压进行临时固定而形成一体的片后，然后再形成为规定尺寸，相对圆柱构件18(绝缘层用片22S)卷绕。通过采用这样的手法，可抑制各片22S～24S间的错位，所以，可抑制不合格品的发生，并可更廉价地制造吸附带20。

另外，在上述例子中，通过使具有相同体积固有电阻值的基层用片21S和绝缘层用片22S一体化，构成带主体，但不限于此。即，作为形成带主体的片材，也可使用具有与上述绝缘层用片22S的开口部22a、22b相当的凹部的1块片材。

另外，作为用于形成本实施方式的各片21S、22S、23S、24S、及25S、及后述的第2～第4实施方式中的各片的热塑性树脂，除了上述PVdF树脂外，还可使用聚乙烯、聚丙烯、聚甲基戊烯-1、聚苯乙烯、聚酰胺、聚碳酸酯、聚砜、多芳基化合物、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚苯硫醚、聚醚砜、聚醚腈、各种氟树脂、热塑性聚酰亚胺类材料、聚醚醚酮、向温型液晶聚合物、聚酰胺酸、或按任意的比例混合这些热塑性树脂中的至少2种获得的混合树脂等。另外，为了良好地控制导电性等，优选在热塑性树脂中添加选自四烷基铵硫酸盐和四烷基铵亚硫酸盐中的至少1种季铵盐或炭黑作为导电性控制剂，最优选混有离子导电性聚合物的物质。

特别地，作为用于本发明吸附带最上层的树脂，出于上述理由，优选使用例如PTFE(聚四氟乙烯)、PFA(四氟乙烯·全氟烷基乙烯基醚共聚物)、FEP(四氟乙烯·六氟丙烯共聚物)、ETFE(四氟乙烯·乙烯共聚物)、PCTFE(聚氯三氟乙烯)、ECTFE(乙烯·氯三氟乙烯共聚物)、PVdF、含氟丙烯酸树脂、含氟聚氨酯树脂，或这些各种含氟树脂的混合聚合物或共聚物等含氟树脂。

另外，也可在上述树脂材料中配合由有机或无机材料构成的至少1种的微细粉末以获得耐热加强、导电性、导热性等。在该场合，作为有机粉末，最好采用缩合型聚酰亚胺，作为无机类粉末，最好采用炭黑粉末、氧化镁粉末、氟化镁粉末、氧化硅粉末、氧化铝粉末、氧化钛粉末等无机球状微粒子、碳纤维、玻璃纤维等纤维状粒子、六钛酸钾、八钛酸钾、碳化硅、氮化硅等须晶状粉末。

(第1实施方式的变形例)

本发明的发明人试制了一种吸附带，该吸附带具有3层结构：厚度为20μm的第1吸附层；厚度为20μm的第2吸附层；厚度为40μm的电极用片25S；位于第1吸附层和第2吸附层之间且厚度为20μm的中间吸附层。第1吸附层、第2吸附层和中间吸附层的体积固有电阻值的设定如表1’所示。并且，对各试制带施加±1.0KV的电压，对从静止状态起经过10秒钟之后的恒定电流，即不吸附记录媒体P时的电流值进行了测量。

(表1’)

第1吸附层 中间吸附层 第2吸附层电流值试制带X1’1.0×10¹¹Ω·cm 1.0×10¹⁰ Ω·cm 1.0×10⁸Ω·cm0.16μA试制带Y1’1.0×10¹³Ω·cm 1.0×10¹²Ω·cm 1.0×10¹²Ω·cm不到0.1μA试制带Z1’1.0×10¹²Ω·cm 1.0×10¹¹Ω·cm 1.0×10¹¹Ω·cm不到0.1μA

每个试制带均具有在不吸附记录媒体时的电流值小，节省能源的性质。从该结果可以看出，覆盖各电极25a、25b地积层的第1吸附层23(第1吸附层用片23S)的体积固有电阻值Ra1’在1.0×10¹¹Ω·cm～1.0×10¹³Ω·cm的范围内，在其之上积层的中间吸附层的体积电阻值RaC’在1.0×10¹⁰Ω·cm～1.0×10¹²Ω·cm的范围内，第2吸附层24(第2吸附层用片24S)的体积固有电阻值Ra2’在1.0×10⁸Ω·cm～1.0×10¹²Ω·cm的范围内，满足Ra1’＞RaC’＞Ra2’的关系，并且越靠近电极，体积电阻值越高，在实际应用上可以获得良好的效果。

(第2实施方式)

下面，说明本发明的第2实施方式。以下说明的第2实施方式的吸附带30可代替第1实施方式的吸附带20在上述喷墨记录装置1中直接适用，可在其吸附面30a吸附记录媒体P。在相对喷墨记录装置1的吸附带30外加±1.0kV的电压的场合，从静止状态经过10秒后的稳定电流即不吸附记录媒体P时的电流值成为检测极限的0.1μA左右。即，即使在喷墨记录装置1具有本实施方式的吸附带30，也可实现节能化。

第2实施方式的吸附带30如图11～图14所示那样，包含利用由热塑性树脂制成的薄热塑性片材形成的基层31和绝缘层32。基层31和绝缘层32具有相同的宽度(与带长度方向直交的方向的长度)，加热后相互紧密接合。即基层31与绝缘层32实质上一体化，其能作为吸附带30的带主体起作用。另外，如图12等所知的那样，在绝缘层32分别沿带长度方向交替地埋设多个正电极33a和负电极33b。

各电极33a和33b的厚度比绝缘层32的厚度小，在各电极33a和33b上叠层吸附层34。绝缘层32的上面与各吸附层34的表面大体处于相同平面，这样，如图11和图12所示那样，在吸附带30的上面即吸附面30a上，沿带长度方向交替地出现绝缘层32和吸附层34。各电极33a、33b和各吸附层34也利用由热塑性树脂制成的薄热塑性片材形成。

如由图11、图13、及图14所示那样，各电极33a和负电极33b的各自一端沿规定长度将厚度设定得较大，这样，各电极33a、33b具有正供电端子部35a或负供电端子部35b。各吸附层34的全长设定得比各电极33a、33b的全长短出与各供电端子部35a、35b的长度相当的量，以使各正供电端子部35a和负供电端子部35b露出到外部。

另外，如从图11可看出的那样，各正电极33a的正供电端子部35a在吸附带30的长度方向的带边缘部中的一方的带边缘部(图11的左侧缘部)露出到外部。另一方面，各负电极33b的负供电端子部35b在吸附带30的长度方向的带边缘部中的另一方的带边缘部(图11中的右侧边缘部)露出到外部。这样，可相对各正电极33a的正供电端子部35a从供电构件17a(图2)外加正的电压，相对各负电极33b的负供电端子部35b从供电构件17b(图2)外加负的电压。即，相对吸附带30的各电极33a、33b从起电刷单元16(图2)正负交替地供给电力。

另外，在吸附带30，各层31、32、34、及电极33a、33b的体积固有电阻值R设定成为R₃₂≥R₃₁＞R₃₄＞R_33a，33b，至少吸附层34的体积固有电阻值R₃₄与绝缘层32的体积固有电阻值R₃₂不同。

下面，说明制造上述吸附带30的方法。当制造吸附带30时，首先，准备用于构成基层31的基层用片31S、用于构成绝缘层32的绝缘层用片32S、用于构成正电极33a和负电极33b的电极用片33S、用于构成吸附层34的吸附层用片34S。在本实施方式中，作为各片31S、32S、33S、34S都使用由PVdF树脂形成为薄膜状的片。

在本实施方式中，基层用片31S大约具有100μm的厚度、945mm的全长(带长度方向的长度)、及270mm的宽度(与带长度方向直交的方向的长度)。基层用片31S大约具有1.0×10¹⁴Ω·cm的体积固有电阻值。另外，绝缘层用片32S大约具有100μm的厚度、945mm的全长(带长度方向的长度)、及270mm的宽度。绝缘层用片32S也与基层用片31S同样具有1.0×10¹⁴Ω·cm的体积固有电阻值。

另外，在绝缘层用片32S如图4所示那样形成多个沿宽度方向延伸的细长矩形的开口部32a。各开口部32a分别使其两端排列成一直线状地沿片长度方向整齐排列。各开口部32a分别具有大约6mm宽度(带长度方向的尺寸)和大约200mm的全长(带宽度方向的尺寸)。相邻的开口部32a的相互间隔设定为约3mm。各开口部32a使用图中未示出的冲裁模和薄膜安放夹具形成。

电极用片33S基本上形成为约6mm宽和约200mm全长的带状。电极用片33S大约具有1.0×10²Ω·cm的体积固有电阻值。为了形成正供电端子部35a或负供电端子部35b，电极用片33S的厚度在一端侧的规定长度(在本实施方式中约为15mm)的区域约为100μm，余下部分的厚度约为50μm(参照图13和图14)。

为了这样形成用于构成正供电端子部35a或负供电端子部35b的厚壁部，也可局部地压扁具有约100μm左右的厚度的热塑性片材。另外，也可在成为基底的小宽度的热塑性片熔接全长比其短的另一热塑性片。在该场合，虽然最好成为基底的小宽度的热塑性片与熔接于其上的短的热塑性片具有相同的体积固有电阻值，但如果两者的体积固有电阻值存在很小差别也没问题。

吸附层用片34S形成为带状，具有约50μm的厚度、大约6mm的宽度、及大约185(200～150)mm的全长。吸附层用片34S大约具有1.0×10¹⁰Ω·cm的体积固有电阻值。

在具有上述那样的尺寸和体积固有电阻值的各片31S～34S使用圆柱构件18和管状模构件19(都参照图16)，同时实施加热和冷却处理。这样，各片31S～34S相互接合，并成形为环状。在第2实施方式中，作为圆柱构件18，也使用直径300.0mm、全长300.0mm、及具有2.4×10^-5(/℃)的热膨胀系数的铝制实心杆材。另外，管状模构件19具有可使圆柱构件18等从其中穿过的内径。在本实施方式中，作为管状模构件19，也使用内径300.80mm、外径320mm、全长300mm、及具有1.5×10^-5(/℃)的热膨胀系数的不锈钢制的管状构件。

在这里，为了相互可靠而且牢固地使各片31S～34S紧密接合、成形为环状，圆柱构件18(形成其的材料在本实施方式中为铝)的热膨胀系数设定得比管状模构件19(形成其的材料在本实施方式中为不锈钢)的热膨胀系数大。作为圆柱构件18，也可使用圆筒状构件代替实心杆材。

下面具体说明吸附带30的制造工序。如图16所示，在圆柱构件18的外周面使其两端重合地(大约1周)卷绕上述基层用片31S。另外，相对于卷绕于圆柱构件18的基层用片31S使其两端重合地(大约1周)卷绕绝缘层用片32S。

然后，在相对基层用片31S(圆柱构件18)卷绕的绝缘层用片32S的各开口部32a嵌入上述电极用片33S，相对绝缘层用片32S对多个电极用片33S进行定位。在这里，电极用片33S的厚壁部嵌入到开口部32a并交替地位于绝缘层用片32S的长度方向的边缘部中的两侧。另外，在各开口部32a嵌入上述那样的细带状的吸附层用片34S，在各电极用片33S的厚壁部以外的部分上配置吸附层用片34S。

图16示出各片31S和32S的两端的重合部大体位于同一部位的例子，但不限于此。即，各片31S和32S的重合部的位置可任意地设定。特别是在对吸附带30的整体厚度要求均匀性的场合，最好各重合部相错开地将重合的位置各错开规定角度(例如180℃)。另外，图16为了易于说明，在片31S与片32S间存在间隙，但实际上各31S、32S相互间不存在间隙地卷绕。

相对圆柱构件18配置各片31S～34S后，将圆柱构件18和各片31S～34S大体同轴地插入到管状模构件19的内部。这样，绝缘层用片32S和各吸附层用片34S如图16所示那样由管状模构件19覆盖。此后，管状模构件19、各片31S～34S、及圆柱构件18配置(插入)到图7所示加热装置(加热炉)100内部。

在本实施方式中，加热装置100的加热条件为加热温度210±5℃，加热时间为60±1分。该加热时间根据热塑性片的熔融温度和薄膜的热劣化状态决定。由加热装置100的加热工序，使各片31S～34S如图17和图18所示那样变化。图17和图18为了简化，忽略圆柱构件18、各片材31S～34S、及管状模构件19的曲率。

在该场合，在配置到加热装置100的阶段，各片31S～34S定位到作为芯构件的圆柱构件18与管状模构件19的间隙。另外，最初，圆柱构件18的外周面与管状模构件19的内周面的间隙G(参照图17)大约为400μm。从这样的状态在加热装置100内开始加热时，管状模构件19、各片31S～34S、及圆柱构件18分别由加热升温。

这样，圆柱构件18和管状模构件19分别按各自的热膨胀系数开始膨胀，各片31S～34S随着温度上升开始软化。在这里，如上述那样，形成圆柱构件18的铝的热膨胀系数比形成管状模构件19的不锈钢的热膨胀系数大，所以，圆柱构件18比管状模构件19膨胀多。因此，圆柱构件18的外周面与管状模构件19的内周面的间隔随着加热时间的延续而逐渐变窄。

随着加热的进行产生的圆柱构件18的内周面与管状模构件19的外周面的间隔的变窄，由两者夹持的各片31S～34S进一步软化。如图18所示那样，由各片31S～34S的软化使各片31S和32S的重合部随着上述间隔G的减少而沿圆柱构件18的外周面延伸，并由相互的熔接而接合。各片31S～34S都由相同的热塑性片构成，所以，相熔而紧密接合。结果，由该加热工序可将相邻的片31S～34S相互间和各片31S～34S的重合部接合。圆柱构件18与管状模构件19的间隔最终与所期望的带厚度大体相同，由此消除各重合部和电极用片33S的台阶(图18)。另外，在加热工序中，加热装置100也可使用感应加热装置和灯式加热器装置等。

经过上述的加热时间(大约60分钟)后停止加热，对管状模构件19、一体化的各片31S～34S、及圆柱构件18实施冷却处理。当进行该冷却处理(冷却工序)时，虽也可使管状模构件19、一体化的各片31S～34S、及圆柱构件18自然冷却，但在本实施方式中，将这些构件浸渍于图10所示的冷却层101内的冷却媒体102，按约200℃/分的冷却速度使其急冷。这样，可大幅度地缩短冷却时间。

此后，管状模构件19、一体化的各片31S～34S、及圆柱构件18从冷却层101取出，在置于常温(室温)下规定时间后，从圆柱构件18与管状模构件19间取出一体化的各片31S～34S即具有图11和图14所示那样的构造的吸附带30。按照上述制造条件获得的环状的吸附带30没有重合部的台阶，而且各片31S～34S可靠而且牢固地接合。沿吸附带30整体的厚度大体均匀地成为约150μm(在重合部为±10μm)。

在由上述制造方法制造的第2实施方式的吸附带30中，将具有与绝缘层32不同的体积固有电阻值的吸附层34叠层到相对绝缘层32正负交替地排列的多个电极33a、33b上。因此，通过分别适当地设定多个电极33a、33b上的吸附层34的体积固有电阻值，即，将吸附层34的体积固有电阻值设定得比绝缘层32的体积固有电阻值小(R₃₂≥R₃₁＞R₃₄＞R_33a，33b)，从而使来自各电极33a、33b的泄漏电流指向各电极33a、33b上的吸附层34，使相邻的电极3 3a、33b间的电阻值实质地增加。

这样，在吸附带30，使具有相反极性的相邻的电极35a、35b间的泄漏电流减少，所以，可在保持良好的吸附性能的同时抑制泄漏电流导致的带的劣化和消耗电功率的增加。结果，按照吸附带30，可提高带自身的可靠性，并实现节能化。在该吸附带30作为记录媒体P的输送机构的喷墨记录装置1中，通过高精度地输送该记录媒体P，可提高图像品质。另外，按照本实施方式的制造方法，可以低成本、容易而且效率良好地制造吸附带30，该吸附带30可在保持良好的吸附性能的同时抑制泄漏电流导致的带的劣化和消耗电功率的增加，具有高可靠性和节能性。

另外，在本实施方式中，如表2所示那样设定绝缘层用片32S和吸附层用片34S的体积固有电阻值，由上述第2实施方式的制造方法试制吸附带。相对各试制带外加±1.0kV的电压，测定从静止状态经过10秒后的稳定电流，即不吸附记录媒体P时的电流值。绝缘层用片32S和吸附层用片34S的体积固有电阻值以外的制造条件设定得与上述条件相同。

(表2)

 第1吸附层 第2吸附层 电流值试制带X2 1.0×10¹³Ω·cm 1.0×10⁸Ω·cm 0.15μA试制带Y2 1.0×10¹⁵Ω·cm 1.0×10¹³Ω·cm 不到0.1μA试制带Z2 1.0×10¹⁵Ω·cm 1.0×10¹¹Ω·cm 0.1μA

由表2示出的结果可知，所有试制带都在不吸附记录媒体时的电流值较小，且具有节能性。由该结果可知，如直接叠层到各电极33a、33b的吸附层34的体积固有电阻值处于1.0×10⁸Ω·cm～1.0×10¹⁴Ω·cm的范围，绝缘层32的体积固有电阻值在1.0×10¹³Ω·cm以上，则可获得实用上良好的结果。

另外，在上述制造方法中，将电极用片33S和吸附层用片34S按顺序配置到绝缘层用片32S的开口部32a，但不限于此。即，也可在电极用片33S和吸附层用片34S预先由熔融加热或热压进行临时固定而形成一体的片后，配置到绝缘层用片32S的的各开口部32a。通过采用这样的手法，可抑制各片32S～34S间的错位，所以，可抑制不合格品的发生，并可更廉价地制造吸附带30。

另外，在上述例子中，通过使具有相同体积固有电阻值的基层用片31S和绝缘层用片32S一体化，构成带主体，但不限于此。即，作为形成带主体的片材，也可使用具有与上述绝缘层用片32S的开口部32a相当的多个凹部的1块片材。

(第3实施方式)

下面，说明本发明的第3实施方式。以下说明的第3实施方式的吸附带40可代替第1实施方式的吸附带20在上述喷墨记录装置1中直接适用，可在其吸附面40a吸附记录媒体P。在相对喷墨记录装置1的吸附带40外加±1.0kV的电压的场合，从静止状态经过10秒后的稳定电流即不吸附记录媒体P时的电流值成为检测极限的0.1μA左右。即，在喷墨记录装置1具有本实施方式的吸附带40，也可实现节能化。

第3实施方式的吸附带40如图19所示那样，包含利用由热塑性树脂制成的薄热塑性片材形成的绝缘层41。如图20所知的那样，在该绝缘层41隔开规定间隔交替地排列(埋设)正电极42a和负电极42b。另外，在各正电极42a和各负电极42b上叠层细带状的吸附层44。绝缘层41的上面与各吸附层44的表面大体为同一平面，这样，在吸附带40的上面即吸附面40a如图19和图20所示那样，沿带长度方向交替地呈现绝缘层41与吸附层44。

另一方面，在各正电极42a和各负电极42b下叠层细带状的电极下层45。绝缘层41的上面与各电极下层45的表面大体为同一平面，这样，在40的下面即与吸附面40a相反侧的面如图20所示那样，沿带长度方向交替地呈现绝缘层41与电极下层45。

如图19、图21、及图22所示那样，各电极42a和42b的各自一端沿规定长度将厚度设定得较大，这样，各电极42a、42b具有正供电端子部43a或负供电端子部43b。各吸附层44的全长设定得比各电极42a、42b的全长短出与各供电端子部43a、43b的长度相当的量，以使各正供电端子部43a和负供电端子部43b露出到外部。

另外，如从图19可看出的那样，各正电极42a的正供电端子部43a在吸附带40的长度方向的带边缘部中的一方的带边缘部(图19的左侧缘部)露出到外部。另一方面，各负电极42b的负供电端子部43b在吸附带40的长度方向的带边缘部中的另一方的带边缘部(图19中的右侧边缘部)露出到外部。这样，可相对各正电极42a的正供电端子部43a从供电构件17a(图2)外加正的电压，相对各负电极42b的负供电端子部43b从供电构件17b(图2)外加负的电压。即，相对吸附带40的各电极42a、42b从起电刷单元16(图2)正负交替地供给电力。

另外，在吸附带40，各层41、44、45、及电极42a、42b的体积固有电阻值为R成为R₄₁≥R₄₅＞R₄₄＞R_42a，42b地设定，至少吸附层44的体积固有电阻值R₄₄比绝缘层41的体积固有电阻值R₄₁小，而且，电极下层45的体积固有电阻值R₄₅在绝缘层41的体积固有电阻值R₄₁以下，而且比吸附层44的体积固有电阻值R₄₄大。

下面，说明制造上述吸附带40的方法。当制造吸附带40时，首先，准备用于构成绝缘层41的绝缘层用片41S、用于构成正电极42a和负电极42b的电极用片42S、用于构成吸附层44的吸附层用片44S、及用于构成电极下层45的电极下层用片45S。在本实施方式中，作为各片41S、42S、44S、45S使用由PVdF树脂形成为薄膜状的片。

在本实施方式中，绝缘层用片41S大约具有150μm的厚度、945mm的全长(带长度方向的长度)、及270mm的宽度(与带长度方向直交的方向的长度)。绝缘层用片41S大约具有1.0×10¹⁵Ω·cm的体积固有电阻值。另外，在绝缘层用片41S如图23所示那样形成多个沿宽度方向延伸的细长矩形的开口部41a。各开口部41a分别沿片长度方向整齐排列。各开口部41a分别具有大约6mm宽度(带长度方向的尺寸)和大约200mm的全长(带宽度方向的尺寸)。相邻的开口部41a的相互间隔设定为约3mm。各开口部41a使用图中未示出的冲裁模和薄膜安放夹具形成。

电极用片42S基本上形成为约6mm宽和约200mm全长的带状。电极用片42S大约具有1.0×10²Ω·cm的体积固有电阻值。为了形成正供电端子部43a或负供电端子部43b，电极用片42S的厚度在一端侧的规定长度(在本实施方式中约为15mm)的区域约为100μm，余下部分的厚度约为50μm(参照图21和图22)。

为了这样形成用于构成正供电端子部43a或负供电端子部43b的厚壁部，也可局部地压扁具有约100μm左右的厚度的热塑性片材。另外，也可在成为基底的小宽度的热塑性片熔接全长比其短的另一热塑性片。在该场合，虽然最好成为基底的小宽度的热塑性片与熔接于其上的短的热塑性片具有相同的体积固有电阻值，但如果两者的体积固有电阻值存在很小差别也没问题。

吸附层用片44S形成为带状，具有约50μm的厚度、大约6mm的宽度、及大约185(200～150)mm的全长。吸附层用片44S大约具有1.0×10¹⁰Ω·cm的体积固有电阻值。电极下层用片45S也形成为带状，具有约50μm的厚度、大约6mm的宽度、及大约200mm的全长。电极下层用片45S大约具有1.0×10¹²Ω·cm的体积固有电阻值。

准备具有上述那样的尺寸和体积固有电阻值的各片41S～45S后，在绝缘层用片41S的各开口部41a依次配置电极用片42S和吸附层用片44S，将相邻的片相互临时固定。

具体地说，先在图中未示出的热压机载置绝缘层用片41S后，在绝缘层用片41S的各开口部41a嵌入上述那样的细带状的电极下层用片45S。然后，在绝缘层用片41S的各开口部41a嵌入电极用片42S，覆盖各电极下层用片45S。由此，电极用片42S嵌入到开口部41a并使其厚壁部交替地位于绝缘层用片41S的长度方向边缘部中的两侧。

然后，在各开口部41a嵌入上述那样的细带状的吸附层用片44S，在各电极用片43S的厚壁部以外的部分上配置吸附层用片44S。这样配置各片41S～45S后，通过热压各片41S～45S，将相邻的片相互临时固定。这样，将各片嵌入绝缘用片41S的各开口部41a，由此不易发生各片间的错位。而且，各片通过热压而临时固定，所以在将吸附带卷绕于圆柱构件18，然后在插入管状构件19的过程中，不易出现错位。由此，能提高原材料的出品率，使吸附带的成本降低并能实现性能的稳定化。

这样，在临时固定了电极用片42S、吸附层用片44S、及电极下层用片45S的绝缘层用片41S使用圆柱构件18和管状模构件19(都参照图24)，同时实施加热和冷却处理。这样，各片41S～45S相互接合，并成形为环状。

在第3实施方式中，作为圆柱构件18，也使用直径300.0mm、全长300.0mm、及具有2.4×10^-5(/℃)的热膨胀系数的铝制实心杆材。另外，管状模构件19具有可使圆柱构件18等从其中穿过的内径。在本实施方式中，作为管状模构件19，也使用内径300.75mm、外径320mm、全长300mm、及具有1.5×10^-5(/℃)的热膨胀系数的不锈钢制的管状构件。

在这里，为了相互可靠而且牢固地使各片41S～45S紧密接合、成形为环状，圆柱构件18(形成其的材料在本实施方式中为铝)的热膨胀系数设定得比管状模构件19(形成其的材料在本实施方式中为不锈钢)的热膨胀系数大。作为圆柱构件18，也可使用圆筒状构件代替实心杆材。

在该场合，临时固定了电极用片42S、吸附层用片44S、及电极下层用片45S的绝缘层用片41S如图24所示那样，在圆柱构件18的外周面使其两端重合地(大约1周)卷绕。在圆柱构件18卷绕绝缘层用片41S后，将圆柱构件18和各片41S～45S大体同轴地插入到管状模构件19的内部。这样，绝缘层用片41S的上面和吸附层用片44S如图24所示那样由管状模构件19覆盖。此后，管状模构件19、各片41S～45S、及圆柱构件18配置(插入)到图7所示加热装置(加热炉)100内部，对其进行加热处理。

在本实施方式中，加热装置100的加热条件也为加热温度210±5℃，加热时间为60±1分。该加热时间根据热塑性片的熔融温度和薄膜的热劣化状态决定。由加热装置100的加热工序，使各片41S～45S如图25和图26所示那样变化。图25和图26为了简化，也忽略圆柱构件18、各片材41S～45S、及管状模构件19的曲率。

在该场合，在配置到加热装置100的阶段，各片41S～45S定位到作为芯构件的圆柱构件18与管状模构件19的间隙。另外，最初，圆柱构件18的外周面与管状模构件19的内周面的间隙G(参照图25)大约为375μm。从这样的状态在加热装置100内开始加热时，管状模构件19、各片41S～45S、及圆柱构件18分别由加热升温。

这样，圆柱构件18和管状模构件19分别按各自的热膨胀系数开始膨胀，各片41S～45S随着温度上升开始软化。在这里，如上述那样，形成圆柱构件18的铝的热膨胀系数比形成管状模构件19的不锈钢的热膨胀系数大，所以，圆柱构件18比管状模构件19膨胀多。因此，圆柱构件18的外周面与管状模构件19的内周面的间隔随着加热时间的延续而逐渐变窄。

随着加热的进行产生的圆柱构件18的内周面与管状模构件19的外周面的间隔的变窄，由两者夹持的各片41S～45S进一步软化。如图26所示那样，由各片41S～45S的软化使各片41S～45S的重合部随着上述间隔G的减少而沿圆柱构件18的外周面延伸，并由相互的熔接而接合。各片41S～45S都由相同的热塑性片构成，所以，相熔而紧密接合。结果，由该加热工序可将相邻的片41S～45S间和各片41S～45S的重合部接合。

在该场合，也使圆柱构件18与管状模构件19的间隔最终与所期望的带厚度大体相同，由此消除各重合部和电极用片42S的台阶(图26)。另外，当进行该加热工序时，作为加热装置100也可使用感应加热装置和灯式加热器装置等。

经过上述的加热时间(大约60分钟)后停止加热，对管状模构件19、一体化的各片41S～45S、及圆柱构件18实施冷却处理。当进行该冷却处理(冷却工序)时，虽也可使管状模构件19、一体化的各片41S～45S、及圆柱构件18自然冷却，但在本实施方式中，将这些构件浸渍于图10所示的冷却层101内的冷却媒体102，按约200℃/分的冷却速度使其急冷。这样，可大幅度地缩短冷却时间。

此后，管状模构件19、一体化的各片41S～45S、及圆柱构件18从冷却层101取出，在置于常温(室温)下规定时间后，从圆柱构件18与管状模构件19间取出一体化的各片41S～45S即具有图19～图22所示那样的构造的吸附带40。按照上述制造条件获得的环状的吸附带40没有重合部的台阶，而且各片41S～45S可靠而且牢固地接合。沿吸附带40整体的厚度大体均匀地成为约150μm(在重合部为±10μm)。

在由上述制造方法制造的第3实施方式的吸附带40中，在各电极42a、42b下叠层具有低于绝缘层41而且比吸附层44大的体积固有电阻值的电极下层45，因此，吸附带40在吸附面40a的相反侧的面也可产生吸附力。因此，当将吸附带40用作记录媒体P的输送装置时，如与各电极下层45相向地配置压纸台9等构件，则可良好而且稳定地保持吸附带40的姿势即作为输送对象的记录媒体P的输送状态。

另外，在吸附带40中，在相对绝缘层41正负交替地排列的多个电极42a、42b上叠层具有比绝缘层41小的体积固有电阻值的吸附层44，在各电极42a、42b下叠层具有低于绝缘层41而且比吸附层44大的体积固有电阻值的电极下层45。因此，使来自各电极42a、42b的泄漏电流指向各电极42a、42b上的吸附层44，并进而指向各电极42a、42b下的电极下层45，使相邻的电极42a、42b间的电阻值实质地增加。这样，在吸附带40，使具有相反极性的相邻的电极42a、42b间的泄漏电流减少，所以，可在保持良好的吸附性能的同时抑制泄漏电流导致的带的劣化和消耗电功率的增加。

结果，按照吸附带40，可良好而且高精度地保持其动作状态，提高带自身的可靠性，并实现节能化。即，按照吸附带40，可提高带自身的可靠性，并可实现节能化。另外，在该吸附带40作为记录媒体P的输送机构的喷墨记录装置1中，通过高精度地输送该记录媒体P，可提高图像品质。即，如上述那样，与各电极下层45相向地配置压纸台9等构件时，可良好而且稳定地保持吸附带40的姿势即作为输送对象的记录媒体P的输送状态，所以，可缩短记录头10K、10C、10M、及10Y与记录媒体P的间隔，提高画质。

另外，按照本实施方式的制造方法，可以低成本、容易而且效率良好地制造吸附带40，该吸附带40可在保持良好的吸附性能的同时抑制泄漏电流导致的带的劣化和消耗电功率的增加，具有高可靠性和节能性。

另外，在本实施方式中，如表3所示那样设定吸附层用片44S和电极下层用片45S的体积固有电阻值，由上述第3实施方式的制造方法试制吸附带。在相对各试制带外加±1.0kV的电压的场合，测定从静止状态经过10秒后的稳定电流，即不吸附记录媒体P时的电流值。除吸附层用片44S和电极下层用片45S的体积固有电阻值以外的制造条件设定得与上述条件相同。

(表3)

 电极下层 吸附层 电流值试制带X3 1.0×10¹²Ω·cm 1.0×10⁸Ω·cm 0.15μA试制带Y3 1.0×10¹³Ω·cm 1.0×10¹¹Ω·cm 不到0.1μA试制带Z3 1.0×10¹⁴Ω·cm 1.0×10¹² Ω·cm 不到0.1μA

由表3示出的结果可知，所有试制带都在不吸附记录媒体时的电流值较小，且具有节能性。由该结果可知，如叠层到各电极42a、42b上的吸附层44的体积固有电阻值处于1.0×10⁸Ω·cm～1.0×10¹²Ω·cm的范围，叠层到各电极42a、42b下的电极下层45的体积固有电阻值处于1.0×10¹⁰Ω·cm～1.0×10¹⁴Ω·cm的范围，绝缘层41的体积固有电阻值在1.0×10¹³Ω·cm以上，则可获得实用上良好的结果。

另外，在这里，作为压纸台9，使用包含ABS树脂制的主体和贴在该主体的滑动面的具有约50μm的厚度和1.0×10^-9Ω·cm的体积固有电阻值的PVdF树脂片的构件，进行记录媒体P的输送试验。当进行该试验时，本实施方式的吸附带40和试制带X3～Z3相对于压纸台9都能产生良好的吸附力，未发现输送时的晃动。这样，如使用本实施方式的吸附带40等，在喷墨记录装置1中也可采用树脂制的压纸台9。

另外，在上述制造方法中，将电极下层用片45S、电极用片42S、及吸附层用片44S按顺序配置到绝缘层用片41S的开口部41a，但不限于此。即，电极下层用片45S、电极用片42S、及吸附层用片44S也可预先由熔融加热或热压进行临时固定而形成一体的片后，配置到绝缘层用片41S的的各开口部41a。通过采用这样的手法，可抑制各片41S～45S间的错位，所以，可抑制不合格品的发生，并可更廉价地制造吸附带40。

(第4实施方式)

图27和图28为示出本发明另一成像装置的示意构成图。对于与图1和图2所示例相同的要素采用相同符号，省略重复的说明。

图27和图28所示喷墨记录装置1 A具有第4实施方式的吸附带50，并具有对吸附带50外加高电压、产生静电力的起电刷单元16A。起电刷单元16A配置于各记录头10K、10C、10M、及10Y(记录头支架11)单侧，其包含位于吸附带50上侧的多个供电辊17x、位于吸附带下侧的多个供电辊17y、及图中未示出的接地构件等。在本实施方式中，供电辊17x和17y由金属形成并具有约2mm的直径。在各供电辊17x例如外加正的电压，在各供电辊17y外加与外加于供电辊17x的电压相反极性的例如负的电压，并且接地构件接地。

另外，在相邻的供电辊17x相互间和相邻的供电辊17y之间配置由聚缩醛等树脂形成的绝缘辊17z。各供电辊17x与位于吸附带50下侧的绝缘辊17z相向，各供电辊17y与位于吸附带50上侧的绝缘辊17z相向。通过采用这样的构成，即使吸附带50破损等，也可可靠地防止正电压用的供电辊17x与负电压用的供电辊17y相接触而导致的短路。

在这样构成的喷墨记录装置1A中，记录媒体P由利用起电刷单元16A供电的吸附带50进行吸附和输送，同时，由各记录头10K、10C、10M、及10Y进行图像记录。在这里，即使在相对本实施方式的吸附带50外加±0.3kV～3.0kV(在本实施方式中为±0.8kV)的电压的场合，从静止状态经过10秒后的稳定电流即不吸附记录媒体P时的电流值成为检测极限的0±0.1μA左右。即，具有本实施方式的吸附带50的喷墨记录装置1A也具有高节能性。

适用于上述喷墨记录装置1A的第4实施方式的吸附带50如图30～图32所示那样，包含利用由热塑性树脂制成的薄热塑性片材形成的绝缘层51。相对该绝缘层51如图31所示那样隔开规定间隔交替地排列(埋设)正电极52a和负电极52b。

由图31和图32可知，各电极52a和52b中的各一端沿规定长度将厚度设定得较大，这样，各电极52a、52b具有正供电端子层53a或负供电端子层53b。各供电端子层53a、53b定位到长度方向的带边缘部中的一方的带边缘部侧(图28、图31、及图32)。外加正电压用的正供电端子层53a朝带表背面中的一方即吸附面50a(参照图30)延伸，外加负电压用的负供电端子层53b朝带表背面中的另一方即背面50b(参照图30)延伸。

在第4实施方式的吸附带50中，如图31所示那样，在各正电极52a的正供电端子层53a以外的部分(厚度小的部分)上，叠层具有比各正电极52a短出与正供电端子层53a的长度相应量的全长的细长带状的吸附层54。另外，在各正电极52a下叠层具有与各正电极52a大体相同的全长的细带状的电极下层55a。

另一方面，如图32所示，在各正电极52a上叠层具有与负供电端子层53b大体同一长度的第2绝缘层56和具有比各负电极52b短出与第2绝缘层56的长度相应量的全长的细长带状的吸附层54。第2绝缘层56位于负供电端子层53b的上下方向(厚度方向)的相反例。另外，在各负电极52b的负供电端子层53b以外的部分(厚度小的部分)的下面叠层具有比各负电极52b短出与负供电端子层53b的长度相应量的全长的细长带状的电极下层55b。在本实施方式中，电极下层55a和电极下层55b由相同的热塑性片形成。

绝缘层51的上面与各吸附层54的表面大体处于相同平面，这样，如图30和图31所示那样，在吸附带50的上面即吸附面50a沿带长度方向交替地出现绝缘层51和吸附层54。另外，在吸附带50的吸附面50a，在长度方向的带边缘部中的一方的带边缘部(图28、图31、图32中的左侧缘部)，隔开规定间隔地将正供电端子层53a的表面露出。

另一方面，绝缘层51的下面与各电极下层55a、55b的表面大体处于同一平面，这样，在吸附带50的背面50b沿带长度方向交替地出现绝缘层51和电极下层55a或55b。另外，在吸附带50的背面50b，在长度方向的带边缘部中的一方的带边缘部(图28、图31、图32中的左侧缘部)，隔开规定间隔地将负供电端子层53b的表面露出。

这样，在吸附带50中，可相对各正电极52a的正供电端子层53a从排列到吸附带50上侧的供电辊17x(图27和图28)外加正的电压，相对各负电极52b的负供电端子层53b从配置于吸附带50下侧的供电辊17y(图27和图28)外加负的电压。即，相对吸附带50的各电极52a、52b从起电刷单元16A(图27)正负交替地供给电力。

另外，在吸附带50，各层51、54、55a、55b、及电极52a、52b的体积固有电阻值R设定成为R₅₁≥R_55a，55b＞R₅₄＞R_52a，52b，至少吸附层54的体积固有电阻值R₅₄比绝缘层51的体积固有电阻值R₅₁小，电极下层55a、55b的体积固有电阻值R₅₅在绝缘层51的体积固有电阻值R₅₁以下，而且比吸附层54的体积固有电阻值R₅₄大。另外，第2绝缘层56的体积固有电阻值R₅₆例如设定成为R₅₁≥R₅₆＝R₅₅。

下面，说明制造上述吸附带50的方法。当制造吸附带50时，首先，准备用于构成绝缘层51的绝缘层用片51S、用于构成正电极52a和负电极52b的电极用片52S、用于构成正电极52a的正供电端子层53a和构成负电极52b的负供电端子层53b的供电端子层用片53S、用于构成吸附层54的吸附层用片54S、用于构成电极下层55a、55b的电极下层用片55Sa、55Sb、及用于构成第2绝缘层56的第2绝缘层用片56S。在本实施方式中，作为各片51S～56S都使用由PVdF树脂形成为薄膜状的片。

在本实施方式中，绝缘层用片51S大约具有150μm的厚度、945mm的全长(带长度方向的长度)、及240mm的宽度(与带长度方向直交的方向的长度)，其体积固有电阻值(R₅₁)为约1.0×10¹⁵Ω·cm。另外，在绝缘层用片51S如图33所示那样形成多个(在本实施方式中为78个)沿宽度方向延伸的细长矩形的开口部51a。各开口部51a分别使其两端排列成一直线状地沿片长度方向整齐排列。各开口部51a分别具有大约8mm宽度(带长度方向的长度)和大约220mm的全长(带宽度方向的长度)。相邻的开口部51a的相互间隔设定为约4mm。各开口部51a使用图中未示出的冲裁模和薄膜安放夹具形成。

电极用片52S大约具有50μm的厚度、350mm的全长、及220mm的宽度，其体积固有电阻值(R₅₂)为约1.0×10²Ω·cm。另外，供电端子层用片53S大约具有50μm的厚度、350mm的全长、及10mm的宽度，其体积固有电阻值与电极用片52S同样为约1.0×10²Ω· cm。另外，吸附层用片54S大约具有50μm的厚度、350mm的全长、及210mm的宽度，其体积固有电阻值(R₅₄)为约1.0×10¹¹Ω·cm。

电极下层用片55Sa大约具有50μm的厚度、350mm的全长、及220mm的宽度，其体积固有电阻值(R₅₅)为约1.0×10¹⁴Ω·cm。而电极下层用片55Sb大约具有50μm的厚度、350mm的全长、及210mm的宽度，其体积固有电阻值(R₅₅)为约1.0×10¹⁴Ω·cm。第2绝缘层用片56S大约具有50μm的厚度、350mm的全长、及10mm的宽度，其体积固有电阻值为约1.0×10¹⁴Ω·cm。

准备了具有上述那样的尺寸和体积固有电阻值的各片51S～56S后，制作图34所示的第1叠层体SA和图35所示的第2叠层体SB。第1叠层体SA包含正电极52a、叠层于正电极52a上的正供电端子层53a和吸附层54、叠层到正电极52a下的电极下层55a。另外，第2叠层体SB包含负电极52b、叠层于负电极52b上的第2绝缘层56和吸附层54、叠层到负电极52b下的负供电端子层53b和电极下层55b。

当制作图34所示第1叠层体SA时，先在图中未示出的热压机载置大约具有50μm的厚度、350mm的全长、及220mm的宽度的电极下层用片55Sa后，在电极下层用片55Sa上重合大约具有50μm的厚度、350mm的全长、及220mm的宽度的电极用片52S。然后，在电极用片52S上按正确排列的状态配置大约具有50μm的厚度、350mm的全长、及10mm的宽度的供电端子层用片53S和大约具有50μm的厚度、350mm的全长、及210mm的宽度的吸附层用片54S。

这样将片52S、53S、54S、及55Sa配置到热压机后，通过对各片52S、53S、54S、及55Sa进行热压，从而临时固定相邻的片。这样，形成大约具有150μm的厚度、350mm的全长、及220mm的宽度的大体3层构造的叠层片体。然后，从该叠层片体大体按8mm的宽度切出多个(在本实施方式中合计39个)上述第1叠层体SA。

当制作图35所示第2叠层体SB时，先在图中未示出的热压机按正确排列的状态载置大约具有50μm的厚度、350mm的全长、及10mm的宽度的供电端子层用片53S和大约具有50μm的厚度、350mm的全长、及210mm的宽度的电极下层用片55Sb。然后，在这些供电端子层用片53S和电极下层用片55Sb上重合大约具有50μm的厚度、350mm的全长、及220mm的宽度的电极用片52S。在电极用片52S上按正确排列的状态配置大约具有50μm的厚度、350mm的全长、及10mm的宽度的第2绝缘层用片56S和大约具有50μm的厚度、350mm的全长、及210mm的宽度的吸附层用片54S。

这样将片52S、53S、54S、55Sb、及56S配置到热压机后，通过对各片52S、53S、54S、55Sb、及56S进行热压，从而临时固定相邻的片。这样，形成大约具有150μm的厚度、350mm的全长、及220mm的宽度的大体3层构造的叠层片体。然后，从该叠层片体大体按8mm的宽度切出多个(在本实施方式中合计39个)上述第2叠层体SB。

这样制作第1叠层体SA和第2叠层体SB后，交替地将第1叠层体SA和第2叠层体SB嵌入到绝缘层51的各开口部51a。在该场合，第1和第2叠层体SA、SB使各供电端子层53a、53b位于绝缘层用片51的一方的边缘部侧地嵌入到分别对应的开口部51a。第1叠层体SA使正供电端子层53a位于绝缘层用片51S的一方的面(表面)侧地嵌入到对应的开口部51a。另一方面，第2叠层体SB使负供电端子层53b位于绝缘层用片51S的另一方的面(背面)侧地嵌入到第1叠层体SA嵌入的开口部51a相互间的开口部51a。

这样，在第1叠层体SA和第2叠层体SB嵌入到开口部51a后的绝缘层用片51S，由热压机实施热压处理，这样，将绝缘层用片51S、各第1叠层体SA、及各第2叠层体SB相互临时固定，获得片体SAB。然后，在片体SAB如图36所示那样使用圆柱构件18和管状模构件19进行加热和冷却处理。这样，各片51S～56S相互接合，同时，成形为环状。

在本实施方式中，作为圆柱构件18，使用直径300.0mm、全长300.0mm、及具有2.4×10^-5(/℃)的热膨胀系数的铝制实心杆材。另外，管状模构件19具有可使圆柱构件18等从其中穿过的内径。在本实施方式中，作为管状模构件19，使用内径300.75mm、外径320mm、全长300mm、及具有1.5×10^-5(/℃)的热膨胀系数的不锈钢制的管状构件。

在这里，为了相互可靠而且牢固地使各片51S～56S紧密接合、成形为环状，圆柱构件18(形成其的材料在本实施方式中为铝)的热膨胀系数设定得比管状模构件19(形成其的材料在本实施方式中为不锈钢)的热膨胀系数大。作为圆柱构件18，也可使用圆筒状构件代替实心杆材。

在该场合，片体SAB如图36所示那样，使其两端重合地(大约1周)卷绕在上述圆柱构件18的外周面。在相对圆柱构件18卷绕片体SAB后，将圆柱构件18和片体SAB大体同轴地插入到管状模构件19的内部。这样，片体SAB如图36所示那样由管状模构件19覆盖。此后，管状模构件19、片体SAB、及圆柱构件18配置(插入)到图7所示加热装置(加热炉)100内部，对其进行加热处理。

在本实施方式中，加热装置100的加热条件为加热温度210±5℃，加热时间为60±1分。该加热时间根据热塑性片的熔融温度和薄膜的热劣化状态决定。由加热装置100的加热工序，使片体SAB如图37和图38所示那样变化。图37和图38为了简化，忽略圆柱构件18、片体SAB、及管状模构件19的曲率。

在该场合，在配置到加热装置100的阶段，片体SAB(各片51S～56S)定位到作为芯构件的圆柱构件18与管状模构件19的间隙。另外，最初，圆柱构件18的外周面与管状模构件19的内周面的间隙G(参照图37)大约为375μm。从这样的状态在加热装置100内开始加热时，管状模构件19、片体SAB(各片51S～56S)、及圆柱构件18分别由加热升温。

这样，圆柱构件18和管状模构件19分别按各自的热膨胀系数开始膨胀，片体SAB(各片51S～56S)随着温度上升开始软化。在这里，如上述那样，形成圆柱构件18的铝的热膨胀系数比形成管状模构件19的不锈钢的热膨胀系数大，所以，圆柱构件18比管状模构件19膨胀多。因此，圆柱构件18的外周面与管状模构件19的内周面的间隔随着加热时间的延续而逐渐变窄。

随着加热的进行产生的圆柱构件18的内周面与管状模构件19的外周面的间隔的变窄，由两者夹持的各片51S～56S进一步软化。如图38所示那样，由各片51S～56S的软化使片体SAB的重合部随着上述间隔G的减少而沿圆柱构件18的外周面延伸，并由相互的熔接而接合。各片51S～56S都由相同的热塑性片构成，所以，相熔而紧密接合。结果，由该加热工序可将相邻的片51S～56S间和片体SAB的重合部(片的重合部)接合。

在该场合，圆柱构件18与管状模构件19的间隔也最终与所期望的带厚度大体相同，由此消除各重合部的台阶(图26)。另外，在加热工序中，加热装置100也可使用感应加热装置和灯式加热器装置等。

经过上述的加热时间(大约60分钟)后停止加热，对管状模构件19、一体化的各片51S～56S、及圆柱构件18实施冷却处理。当进行该冷却处理(冷却工序)时，虽也可使管状模构件19、一体化的各片51S～56S、及圆柱构件18自然冷却，但在本实施方式中，将这些构件浸渍于图10所示的冷却层101内的冷却媒体102，按约200℃/分的冷却速度使其急冷。这样，可大幅度地缩短冷却时间。

此后，管状模构件19、一体化的各片51S～56S、及圆柱构件18从冷却层101取出，在置于常温(室温)下规定时间后，从圆柱构件18与管状模构件19间取出一体化的各片51S～56S即具有图29～图32所示那样的构造的吸附带50。按照上述制造条件获得的环状的吸附带50没有重合部的台阶，而且各片51S～56S可靠而且牢固地接合。沿吸附带50整体的厚度大体均匀地成为约150μm(在重合部为±10μm)。

按照上述本实施方式的制造方法，可以低成本、容易而且效率良好地制造可容易减小其全宽的吸附带50。即，在第4实施方式的吸附带50中，与相对绝缘层51正负交替地排列的多个电极52a、52b连接的各供电端子层53a、53b定位到一方的带边缘部侧，另外，外加正电压用的正供电端子层53a朝吸附面50a延伸，外加负电压用的负供电端子层53b朝吸附面50a的相反侧的背面50b延伸。这样，外加正电压用的正供电端子层53a和外加负电压用的负供电端子层53b由绝缘层51等在上下方向(带的厚度方向)绝缘，不需要如已有的吸附带那样在带宽度方向使外加正电压用的正供电端子部与外加负电压用的负供电端子部分离。结果，在吸附带50中可容易地减小其全宽。

具体地说，为了如本实施方式的吸附带50那样获得宽210mm的有效吸附区域(为了采用全长210mm的吸附层54)，对于在带宽度方向使正供电端子部与负供电端子部分离的已有吸附带，最低也需要确保240mm左右的带宽度。而在本实施方式的吸附带50中，通过在从圆柱构件18与管状模构件19之间取出后对其两边缘部进行修整，可使其全宽为约230mm。这样，对于本实施方式的吸附带50，如在图28中由2点划线所示那样，可容易地减小其全宽。

另外，第4实施方式的喷墨记录装置1A作为输送记录媒体的机构，具有可容易地减小其全宽的吸附带50，所以，可如上述那样将与外加正电压用的各正供电端子层53a进行电接触的供电辊17x配置于带表面侧，将与外加负电压用的各供电端子层进行电接触的供电辊17y配置于带背面侧。这样，可使喷墨记录装置1A自身也小型化。

另外，通过将与外加正电压用的各正供电端子层53a进行电接触的供电辊17x配置于带表面侧，将与外加负电压用的各供电端子层进行电接触的供电辊17y配置于带背面侧，可实现与电源的距离的最佳化和使用的电线的量的削减，实现省资源化。另外，通过将本实施方式的吸附带50用作记录媒体P的输送机构，还可提高喷墨记录装置1A的维护性。

在第4实施方式的吸附带50中，在相对绝缘层51正负交替地排列的多个电极52a、52b上叠层具有比绝缘层51小的体积固有电阻值的吸附层54，而且，在各电极52a、52b下叠层具有低于绝缘层51而且比吸附层54大的体积固有电阻值的电极下层55a、55b。因此，该吸附带50也与第3实施方式的吸附带40同样，即使在吸附面50a的相反侧的面50b也可产生吸附力。另外，由于在吸附带50具有相反极性的相邻的电极52a、52b间的泄漏电流减小，所以，可在保持良好的吸附性能的同时抑制泄漏电流导致的带的劣化和消耗电功率的增加。

另外，各供电端子层53a、53b定位到长度方向的带边缘部中的一方的带边缘部侧，而且供电端子层53a、53b中的正供电端子层53a朝带表背面中的一方延伸，负供电端子层53b朝带表背面中的另一方延伸，这样的构造当然也可适用于上述第1～第3实施方式的吸附带20、30、40。

(第4实施方式的变形例)

在本实施方式中，作为变形例，制作其它吸附带，使绝缘层用片51S、电极用片52S、供电端子层用片53S、吸附层用片54S、电极下层用片55Sa、55Sb、第2绝缘层用片56S、圆柱构件18和管状模构件19的尺寸、体积固有电阻值等与上述例不同。在该变形例中，作为圆柱构件18，使用直径200.0mm、全长280.0mm、及具有2.4×10^-5(/℃)的热膨胀系数的铝制实心杆材。另外，作为管状模构件19，使用内径200.75mm、外径220mm、全长280mm、及具有1.5×10^-5(/℃)的热膨胀系数的不锈钢制的管状构件。

另外，本变形例的绝缘层用片51S大约具有150μm的厚度、631mm的全长(带长度方向的长度)、及240mm的宽度(与带长度方向直交的方向的长度)，其体积固有电阻值R₅₁为约1.0×10¹⁵Ω·cm。另外，在绝缘层用片51S形成70个沿宽度方向延伸的细长矩形的开口部51a。各开口部51a分别具有大约6mm宽度(带长度方向的长度)和大约220mm的全长(带宽度方向的长度)，相邻的开口部51a的相互间隔设定为约3mm。

在本变形例中，当制作第1叠层体SA时，在图中未示出的热压机载置大约具有50μm的厚度、350mm的全长、220mm的宽度和1.0×10¹⁴Ω·cm的体积固有电阻值的电极下层用片55Sa。然后，在电极下层用片55Sa上重合大约具有50μm的厚度、350mm的全长、220mm的宽度及1.0×10²Ω·cm的体积固有电阻值的电极用片52S。然后，在电极用片52S上按正确排列的状态配置大约具有50μm的厚度、350mm的全长、10mm的宽度及1.0×10³Ω·cm的体积固有电阻值的供电端子层用片53S和大约具有50μm的厚度、350mm的全长、210mm的宽度及1.0×10¹¹Ω·cm的体积固有电阻值的吸附层用片54S。即，作为供电端子层用片53S采用具有比电极用片52S大一些的体积固有电阻值的片。

这样将片52S、53S、54S、及55Sa配置到热压机后，通过对各片52S、53S、54S、及55Sa进行热压，从而临时固定相邻的片。这样，形成大约具有150μm的厚度、350mm的全长、及220mm的宽度的大体3层构造的叠层片体。然后，从该叠层片体大体具有6mm的宽度地切出合计35个上述第1叠层体SA。

当制作图35所示第2叠层体SB时，先在图中未示出的热压机按正确排列的状态载置大约具有50μm的厚度、350mm的全长、10mm的宽度及1.0×10³Ω·cm的体积固有电阻值的供电端子层用片53S和大约具有50μm的厚度、350mm的全长、210mm的宽度及1.0×10¹⁴Ω·cm的体积固有电阻值的电极下层用片55Sb。然后，在这些供电端子层用片53S和电极下层用片55Sb上重合大约具有50μm的厚度、350mm的全长、及220mm的宽度的电极用片52S。在电极用片52S上按正确排列的状态配置大约具有50μm的厚度、350mm的全长、10mm的宽度及1.0×10¹⁴Ω·cm的体积固有电阻值的第2绝缘层用片56S和大约具有50μm的厚度、350mm的全长、210mm的宽度及1.0×10¹¹Ω·cm的体积固有电阻值的吸附层用片54S。

这样将片52S、53S、54S、55Sb、及56S配置到热压机后，通过对各片52S、53S、54S、55Sb、及56S进行热压，从而临时固定相邻的片。这样，形成大约具有150μm的厚度、350mm的全长、及220mm的宽度的大体3层构造的叠层片体。然后，从该叠层片体大体按6mm的宽度地切出合计35个第2叠层体SB。

此后，与上述同样地经过加热和冷却处理，制造本变形例的吸附带。在该吸附带中，也与上述例同样，吸附性能和厚度均匀性等的机械特性良好，该吸附带也可实现喷墨记录装置的小型化。

在本实施方式中，如叠层到各电极52a、52b上的吸附层54的体积固有电阻值处于1.0×10⁸Ω·cm～1.0×10¹²Ω·cm的范围，叠层到各电极52a、52b下的电极下层55a、55b的体积固有电阻值处于1.0×10¹⁰Ω·cm～1.0×10¹⁴Ω·cm的范围，绝缘层51的体积固有电阻值在1.0×10¹³Ω·cm以上，则可获得实用上良好的结果。另外，正负的供电端子层53a、53b的体积固有电阻值只要具有接近各电极52a、52b的体积固有电阻值即可，即使比各电极52a、52b的体积固有电阻值小一些或大一些也没有问题。另外，第2绝缘层56的体积固有电阻值如满足R₅₁≥R₅₆，则可获得实用上良好的结果。

以上通过优选实施例详细说明了本发明，本领域技术人员应清楚，在更广泛方面，不脱离本发明即可进行变更和修改，因此，本发明还包括权利要求书所涵盖的在本发明精神内所作各种的变更和修改。