一种对果干加工的废糖液进行脱色的方法

摘要

一种操作简便、可实现废糖液重复利用的对果干加工废糖液进行脱色的方法。技术方案是：其特征是包括以下步骤：1：将果干加工废糖液稀释为浓度为30%-40%的糖液，加热到40℃-45℃，加入重量比为0.5‰的复合果胶酶酶解，酶解40min后加热至85℃并保持5min以上，然后冷却至60℃，加入60g-100g/hl皂土絮凝剂；2：在步骤1处理的糖液中取上清液，并往上清液中加入重量比为4%-6%的湿活性炭，升温至70℃充气鼓泡充分混匀保温1h脱色，然后通过连续式螺旋离心机离心去除部分活性碳，再通过0.45μm陶瓷膜过滤去除糖液中剩余的活性碳杂质；3：将步骤2处理的糖液在115℃瞬时高温杀菌3s以上，然后真空浓缩。

说明书

技术领域

本发明涉及果干加工的废糖液脱色技术领域，尤其是一种操作简便、可实现废糖液重复利用的对果干加工废糖液进行脱色的方法。 

背景技术

果干是我国传统名特食品中流传广泛，历史悠久的一个产品，作为传统制品，其加工量非常大。各种水果加工方法和条件各有不同，但都包括糖渍过程，对糖的浓度有一定的要求，当其达不到标准糖浓度时，虽可通过浓缩等手段实现重复利用，但利用次数较多时，糖液颜色变深，风味陈化，如直接使用会严重地影响产品质量，为保证产品的品质，往往就会被作为废弃物倒掉，这样不仅对资源造成浪费，而且也会对环境造成污染。而随着果干生产批量的增多和产量的增大，熬煮过果实的糖液越积越多以致无处存放。 

这些糖液含糖量高（一般达60％以上），同时含有一定量的胶体物质、悬浮物质及素物质，因而呈粘稠度极大的褐色糖浆。虽有各种文献介绍过果干加工废糖液的处理方法，如贾生平在《果干加工容易出现的质量问题及解决方法》中介绍先碱处理使所产生的胶体絮团聚集下沉，倾取上清液，使用30％的过氧化氢脱色。但实际应用时效果不好，且过化氢不属于食品添加剂，禁止作为食品添加剂、食品助剂用于食品当中。 

发明内容

本发明的目的是提供一种操作简便、可实现废糖液重复利用的对果干加工废糖液进行脱色的方法。 

本发明的目的是通过以下技术方案实现的：一种对果干加工的废糖液进行脱色的方法，其特征是包括以下步骤： 

步骤1：将果干加工废糖液稀释为浓度为30%-40%的糖液，将稀释后的糖液加热到40℃-45℃，往糖液里加入重量比为0.5‰的复合果胶酶酶解，酶解40min后加热至85℃并保持5min以上，使果胶酶灭活，然后冷却至60℃，加入60g-100g/hl皂土絮凝剂使糖液中的胶体等杂质絮凝；

步骤2：在步骤1处理的糖液中取上清液，并往上清液中加入重量比为4%-6%的湿活性炭，湿活性炭的水分含量50%，升温至70℃充气鼓泡充分混匀保温1h脱色，然后通过连续式螺旋离心机离心去除部分活性碳，再通过0.45ìm陶瓷膜过滤去除糖液中剩余的活性碳杂质； 

步骤3：将步骤2处理的糖液在115℃瞬时高温杀菌3s以上，然后真空浓缩。 

本发明的特点： 

第一：优化稀释糖液的浓度，使脱色的效果和效率最高，并采用了酶解和皂土絮凝剂结合的方式先使废糖液中的胶体等杂质絮凝，利于后续的活性炭脱色和过滤； 

第二：优化活性炭的添加量，并采用了湿活性炭（水分含量50%），利于生产操作，避免了干活性炭粉尘的扬飞现象，充气鼓泡混匀的方式更利于活性炭与糖液的充分混匀，效率更高，连续式螺旋离心机离心去除部分活性碳减轻了后续过滤的压力，采用0.45μm陶瓷膜过滤即提高了过滤的效果，保证活性炭不会进入产品中，且过滤效率更高，成本更低。 

本发明的有益效果是，经此法处理过的糖液，可直接用于果干加工而不影响产品的质量。使用时可全部或部分用此糖液，可按产品要求不同而酌情控制。 

下面结合实施例对本发明做进一步说明。 

具体实施方式

本发明涉及到的百分数均为质量百分比。 

下面通过实施例和对比例进一步说明本发明，并在不同生产条件下记录果干加工废糖液的脱色效果。 

一种对果干加工的废糖液进行脱色的方法，包括以下步骤： 

1、将果干加工废糖液稀释到30%-40%的糖液浓度，将稀释后的糖液加热到到40℃-45℃后加入0.5‰的复合果胶酶酶解40min。酶解后加热至85℃保持5min以上使果胶酶灭活，然后冷却至60℃加入60g-100g/hl皂土絮凝剂使糖液中的胶体等杂质絮凝； 

2、在步骤1处理的糖液中取上清液，加入5%的湿活性炭（水分含量50%），升温至70℃充气鼓泡充分混匀保温1h脱色，然后通过连续式螺旋离心机离心去除部分活性碳，再通过0.45μm陶瓷膜过滤去除糖液中剩余的活性碳等杂质；

3、将步骤2处理的糖液在115℃瞬时高温杀菌3s以上，真空浓缩。 

  

测试结果1：将稀释的糖液浓度在30%-40%的范围内选取三个浓度进行测试，浓度分别为30%、35%、40%，记录各生产条件下脱色的效果（见表1）， 同事选取稀释糖液浓度分别为25%和45%进行测试对比，记录各生产条件下脱色的效果和效率（见表1） 

表1

测试结果2：固定稀释的糖液浓度在35%，将湿活性炭（水分含量50%）的添加量在4%-6%的范围内选取3个点进行生产实施，分别为4%、5%、6%，记录各生产条件下脱色的效果（见表2） ，同时将湿活性炭（水分含量50%）的添加量分别设定为3%和7%进行测试结果对比，分别记录各生产条件下脱色的效果（见表2） 

表2

通过生产实践，对实施例和对比例的实验数据进行归纳总结，可以分析得到实施例能产生明显优越于对比例的技术效果，采用30%-40%的糖液浓度，加入3%-6%的湿活性炭（水分含量50%）脱色效果和效率最好。 

测试结果3：活性炭和糖液混合方式对脱色效果的影响 

将活性炭和糖液混合方式分为普通机械搅拌和充气鼓泡混匀，分别记录各生产条件下脱色的效果（见表3） 

表3

测试结果说明：充气鼓泡混匀的方式能产生明显优于普通机械搅拌的脱色效果。