苯并恶唑酚衍生物、该衍生物的铝配合物及其制备方法和应用

摘要

本发明公开了一种苯并恶唑酚衍生物，其具有下式Ⅱ所示的结构式，式中R为氢、C1-C4的烷基或卤素。本发明还公开了该衍生物的铝配合物以及该配合物作为催化剂在聚合物开环中的应用。本发明产品制备方法简单，结构变化多样、催化活性高，可用于催化丙交酯、ε-己内酯的开环聚合反应。由于催化体系的活性高，反应速率很快，聚合反应可以在较低温度下发生，条件温和，且催化剂可以得到的不同分子量的产物，产物分子量可控性好、产率高、金属残留少、分子量分布窄。此外，聚合反应工艺简单，可采用通常的溶液聚合方法，通过聚合反应条件的控制，可以调控聚合物的分子量从几千到六十五万，选择性广，有良好的市场前景。

说明书

技术领域

本发明涉及一种苯并恶唑酚衍生物，还涉及以该衍生物为配体的苯并恶唑酚衍生物铝配合物，还涉及以该铝配合物为催化剂在环内酯开环聚合中的应用。

背景技术

与传统通用高分子材料相比，生物降解高分子材料（聚丙交酯和聚己内酯）既具有传统高分子材料的特点，又在使用后不会污染环境，因此得到广泛的研究和关注。聚丙交酯和聚己内酯作为新型的可生物降解材料越来越受到人们的重视，它在纺织、包装材料、医学等领域有着广泛的应用，主要用于药物控释、外科缝合线、骨折内固定材料等领域。

    丙交酯的结构和组成对聚丙交酯材料的用途有很大的影响，例如作为支撑材料，要求高分子量和高机械强度，而作为药用膜材，则应对药物有通透性。通过可控聚合方法可以控制聚合物分子量分布的宽窄，得到分子量分布窄和可预测分子量的聚合物，以便能更好的发挥其机械、物理和降解性能，满足人们的不同需求。金属铝催化剂具有优良的催化效果，在聚合物合成过程中起着重要作用，它能提高聚合物的机械性能和良好的生物可降解性，因此寻找合适的铝催化剂对聚合物的合成具有重要意义。

发明内容

本发明提供了一种苯并恶唑酚衍生物以及该衍生物的铝配合物，该苯并恶唑酚衍生物可以作为配体，形成的铝配合物具有很好的性能，可用作环内酯开环聚合的催化剂，催化活性高。

本发明还提供了上述苯并恶唑酚衍生物及其铝配合物的制备方法，该方法能方便、快速的得到所需产品。

本发明还提供了上述苯并恶唑酚衍生物铝配合物在环内酯开环聚合中的应用，在使用本发明催化剂的情况下，可以很好的催化丙交酯与ε-己内酯开环聚合，反应可控性强，所得聚合物分子量分布窄，可以满足不同领域的要求。 

本发明技术方案如下：

一种苯并恶唑酚衍生物，其特征是：具有下式Ⅱ所示的结构式，式中R为氢、C1-C4的烷基或卤素。

。

    上述苯并恶唑酚配体中，R为甲基、叔丁基、溴时，反应原料成本低，易于获得。

一种苯并恶唑酚衍生物铝配体，其特征是：具有下式1所示的结构式，式中R为氢、C1-C4的烷基或卤素；R优选为甲基、叔丁基、溴。

上述苯并恶唑酚衍生物铝配合物可以用做环内酯开环聚合的催化剂，取代基R的选择对催化剂的催化活性和性能有较大的影响。R为甲基、叔丁基、溴时，反应原料成本低，易于获得，R为溴时配合物做为催化剂催化活性高，在催化合成相同分子量的聚酯时所用的时间短，R为烷基或氢时，配合物催化活性低于R为卤素时的配合物，要合成相同分子量的聚酯时 ，所用的催化时间长。

本发明苯并恶唑酚衍生物的制备方法，包括以下步骤：将5-二乙氨基-2-亚硝基苯酚和原料1等摩尔加入到四氢呋喃中，在碳酸钾存在下回流反应12h，得粗品，粗品经柱分离（硅胶柱），即得到苯并恶唑酚衍生物（式Ⅱ）。

反应式如下：

苯并恶唑酚衍生物的制备过程中，碳酸钾的加入量为5-二乙氨基-2-亚硝基苯酚摩尔数的1-2倍。

本发明苯并恶唑酚衍生物铝配合物的制备方法，包括以下步骤:以式Ⅱ所示的苯并恶唑酚衍生物为配体，将配体加入有机溶剂中，在-20～0℃下加入等摩尔的三甲基铝，加完后将反应液自然升至室温，然后升温至70℃反应12h，反应后抽去有机溶剂，得粗产品，粗产品重结晶，得苯并恶唑酚衍生物铝配合物（式Ⅰ）。反应式如下：

苯并恶唑酚衍生物铝配合物的制备过程中，反应在惰性气体保护下进行。

苯并恶唑酚衍生物铝配合物的制备过程中，所述有机溶剂为C5～C10的饱和烷烃或芳香烃或卤代烷有机溶剂，优选为己烷、甲苯、四氢呋喃或氯仿。

苯并恶唑酚衍生物铝配合物的制备过程中，有机溶剂用量应为反应原料总质量的5～20倍。

苯并恶唑酚铝衍生物配合物的制备过程中，重结晶所用溶剂为正己烷。

本发明还提供了上述苯并恶唑酚衍生物铝配合物的应用，即用作环内酯开环聚合反应的催化剂，所述环内酯为丙交酯或ε-己内酯，所述丙交酯为左旋丙交酯或外消旋丙交酯。本发明苯并恶唑酚衍生物铝配合物作为催化剂，反应速率很快，并且可以根据需求得到几千至十几万范围内所需分子量的内酯，分子量可控性高。

上述应用中，环内酯开环聚合反应具体包括以下步骤：将苯并恶唑酚衍生物铝配合物催化剂、有机溶剂、醇助催化剂和环内酯混合，在无水无氧和惰性气体保护下进行聚合开环反应，反应后将反应物进行处理，得聚酯。

上述开环聚合反应中，反应后加入乙醇纯化聚酯，得纯化后的聚酯。

上述开环聚合反应中，环内酯与苯并恶唑酚衍生物铝配合物催化剂的摩尔比为30～2000：1，优选100-1000:1；醇助催化剂与苯并恶唑酚衍生物铝配合物催化剂的摩尔比为1～4：1。

上述开环聚合反应中，聚合反应温度为20～120℃，优选为20-70℃；时间为1-1440分钟，优选为1分钟至2.5小时。

上述开环聚合反应中，醇助催化剂为苄醇、异丙醇。

上述开环聚合反应中，反应所用有机溶剂为己烷、甲苯、氯仿或四氢呋喃，优选甲苯。

上述开环聚合反应中，以苯并恶唑酚衍生物铝配合物作为催化剂引发丙交酯和ε-己内酯酯的聚合，从而得到一系列聚丙交酯和聚己内酯。本发明最终所得聚丙交酯和聚己内酯的分子量Mn 在1000～650000之间，通过调节反应条件（环酯单体与催化剂还有助催化剂的用量比等），可以得到不同分子量范围的聚合物，并且聚合物分子量分布窄。

本发明催化剂制备方法简单，所得催化剂结构变化多样、催化活性高，可用于催化丙交酯、ε-己内酯的开环聚合反应。由于催化体系的活性高，反应速率很快，聚合反应可以在较低温度下发生，条件温和，且催化剂可以得到的不同分子量的产物，产物分子量可控性好、产率高、金属残留少、分子量分布窄。此外，聚合反应工艺简单，可采用通常的溶液聚合方法，通过聚合反应条件的控制，可以调控聚合物的分子量从几千到六十五万，选择性广，有良好的市场前景。

附图说明

图1为本发明苯并恶唑酚衍生物铝配合物的晶体的晶体示意图，其中R为溴。

具体实施方式

下面通过具体实施例进一步说明本发明，但本发明并不限于此，具体保护范围见权利要求。

制备苯并恶唑酚衍生物配体

按照下述路线合成苯并恶唑酚衍生物，所得配体的结构式如下式（Ⅱ），下面简单例举几个配体的制备过程。

         

实施例1  

配体结构式如上式（Ⅱ），其中R为甲基，制备过程为：在1.48 g 碳酸钾（K₂CO₃）存在的条件下，将R为甲基的溴酚盐（即原料1，下同）2.31 g（10.70 mmol）和5-二乙氨基-2-亚硝基苯酚2.08 g（10.70 mmol）于15 mL四氢呋喃中加热回流，搅拌12h，得到粗产品，经硅胶柱分离（展开剂体积比1:4/乙酸乙酯：正己烷），得苯并恶唑酚衍生物配体纯产品1.32 g, 产率65 %。

对所得产品进行表征，结果如下：

元素分析： C 73.58, H 7.19, N 9.48 %。

¹H NMR (400 MHz, CDCl₃, 293K): δ = 11.48 (s, 1H, OH), 7.61 (s, 1H, Ph–H), 7.49 (d, J = 6.4 Hz, 1H, Ph–H), 7.07 (s, 1H, Ph–H), 6.83 (s, 1H, Ph–H), 6.74 (s, 1H, Ph–H), 3.42 (d, J = 6.6 Hz, 4H, CH₂CH₃), 2.32 (d, J = 2.1 Hz, 6H, PhCH₃), 1.22 (t, J = 6.9 Hz, 6H, CH₂CH₃) ppm. 

¹³C NMR (100 MHz, CDCl₃, 293K): δ = 160.7, 154.07, 151.25, 146.9, 134.38, 130.1, 127.82, 125.78, 123.82, 119.03, 110.3, 110.08, 92.98, 45.07, 20.46, 15.91, 12.38 ppm.

实施例2  

配体结构式如上式（Ⅱ），其中R为溴，制备过程为：在1.48 g 碳酸钾（K₂CO₃）存在的条件下，将R为溴的溴酚盐3.69 g（10.70 mmol）和5-二乙氨基-2-亚硝基苯酚2.08 g（mmol）于15 mL四氢呋喃中加热回流，搅拌12h，得到粗产品，经硅胶柱分离（展开剂1:4/乙酸乙酯：正己烷），得苯并恶唑酚衍生物配体纯产品1.53 g, 产率67 %。

得所得产品进行表征，结果如下：

元素分析： C 46.46, H 3.72, N 6.48 %。

¹H NMR (400 MHz, CDCl₃, 293K): δ = 12.29 (s, 1H, OH), 8.00 (d, J = 2.0 Hz, 1H, Ph–H), 7.71 (s, 1H, Ph–H), 7.50 (d, J = 8.1 Hz, 1H, Ph–H), 6.79 (m, 2H, Ph–H), 3.43 (dd, J = 13.4, 6.6 Hz, 4H, CH₂CH₃), 1.23 (t, J = 6.9 Hz, 6H, CH₂CH₃) ppm.

 ¹³C NMR (100 MHz, CDCl₃, 293K): δ = 157.90, 153.67, 151.63, 147.54, 137.21, 129.19, 127.79, 119.58, 113.43, 111.82, 111.03, 110.86, 92.54, 45.10 , 12.47 ppm.

实施例3  

配体结构式如上式（Ⅱ），其中R为叔丁基，反应过程为：在1.48 g 碳酸钾（K₂CO₃）存在的条件下，将R为叔丁基的溴酚盐3.21 g（10.70 mmol）和5-二乙氨基-2-亚硝基苯酚2.08 g（10.70 mmol）于15 mL四氢呋喃中加热回流，搅拌12h，得到粗产品，经硅胶柱分离（展开剂1:4/乙酸乙酯：正己烷），得苯并恶唑酚衍生物配体纯产品1.31 g, 产率63 %。

对所得产品进行表征，结果如下：

元素分析： C 76.19, H 8.75, N 7.19 %。

¹H NMR (400 MHz, CDCl₃, 293K): δ = 11.95 (s, 1H, OH), 7.50 (d, J = 8.0 Hz, 1H, Ph–H), 7.19 (d, J = 2.3 Hz, 1H, Ph–H), 7.16 (d, J = 2.4 Hz, 1H, Ph–H), 6.87 (s, 1H, Ph–H), 6.73 (d, J = 7.3 Hz, 1H, Ph–H), 3.42 (q, J = 6.4 Hz, 4H, CH₂CH₃), 1.49 (s, 9H, PhCH₃), 1.37 (s, 9H, PhCH₃), 1.28 (d, J = 1.5 Hz, 6H, CH₂CH₃) ppm. 

¹³C NMR (100 MHz, CDCl₃, 293K): δ = 154.91, 149.84, 142.92, 140.82, 136.77, 126.11, 125.15, 122.51, 122.16, 120.69, 119.46, 118.92, 90.48, 45.1, 35.23, 34.6, 34.37, 31.53, 30.03, 29.68, 29.47 ppm.

上述仅例举了R为甲基、溴、叔丁基的配体的制备，R为其他取代基的制备只要将R换为相应的取代基，按照上述实施例1-3的方法均能合成成功。

制备苯并恶唑酚衍生物铝催化剂

苯并恶唑酚衍生物铝配合物催化剂是由苯并恶唑酚衍生物配体和三甲基铝反应生成的配合物，下面例举几个催化剂的制备过程。

实施例4  

所用配体结构式如上式（Ⅱ），其中R为甲基，催化剂制备过程为：在氮气氛下,将配体0.36 g（1.27 mmol）溶于15 mL甲苯中，在–10℃下加入等摩尔量三甲基铝，慢慢升到室温，加热到70℃反应12小时,除去溶剂，粗产物用己烷重结晶，得纯产品0.50 g, 产率85 %。

对所得产品进行表征，结果如下：

元素分析： C 68.75, H 7.38, N 7.50 %。

¹H NMR (400 MHz, CDCl₃, 293K): δ = 7.55 (d, J = 1.9 Hz, 1H, Ph–H), 7.51 (d, J = 9.0 Hz, 1H, Ph–H), 7.25 (m, 1H, Ph–H), 6.95 (d, J = 2.2 Hz, 1H, Ph–H), 6.91 (dd, J = 9.0, 2.3 Hz, 1H, Ph–H), 3.46 (q, J = 7.1 Hz, 4H, CH₂CH₃), 2.37 (s, 3H, PhCH₃), 2.35 (s, 3H, PhCH₃), 1.24 (t, J = 7.1 Hz, 6H, CH₂CH₃), –0.79 (d, J = 8.5 Hz, 6H, AlCH₃) ppm. 

¹³C NMR (100 MHz, CDCl₃, 293K): δ = 162.02, 151.40, 151.14, 147.37, 137.55, 133.26, 133.09, 125.52, 125.46, 117.08, 114.82, 113.79, 95.26, 45.91, 20.64, 17.35, 11.81, –7.27 ppm.

实施例5 

所用配体结构式如上式（Ⅱ），其中R为溴基团，反应过程为：在氮气氛下,将配体0.79 g（1.80 mmoL）溶于13 mL甲苯中，在0℃下加入等摩尔量三甲基铝，缓慢升到室温，加热到70℃反应12小时,除去溶剂，粗产物用己烷重结晶，得纯产品0.83 g, 产率81 %。所得产品的晶体示意图如图1所示。

对所得产品进行表征，结果如下：

元素分析：C 45.95, H 4.21, N 5.69 %。

¹H NMR (400 MHz, CDCl₃, 293K): δ = 7.99 (d, J = 2.5 Hz, 1H, Ph–H), 7.80 (d, J = 2.5 Hz, 1H, Ph–H), 7.44 (d, J = 9.3 Hz, 1H, Ph–H), 6.83–6.78 (m, 2H, Ph–H), 3.44 (q, J = 7.1 Hz, 4H, CH₂CH₃), 1.23 (t, J = 7.1 Hz, 6H, CH₂CH₃), –0.63 (s, 6H, AlCH₃) ppm. 

¹³C NMR (101 MHz, CDCl₃, 293K): δ = 159.97, 157.91, 151.42, 148.16 139.68, 128.52, 124.08, 117.17, 117.01, 112.41, 111.71, 108.33, 92.41, 53.50, 45.22, 12.35, –9.66 ppm.

实施例6  

所用配体结构式如上式（Ⅱ），其中R为叔丁基，反应过程为：在氮气氛下,将配体0.56 g（1.42 mmoL）溶于10 mL氯仿中，在–20℃下加入等摩尔量三甲基铝，缓慢升到室温，加热到70℃反应12小时,除去溶剂，粗产物用己烷重结晶，得纯产品0.54 g, 产率76 %。

对所得产品进行表征，结果如下：

元素分析：C 71.90, H 8.76, N 6.28 %。

      ¹H NMR (400 MHz, CDCl₃, 293K): δ = 7.79 (d, J = 2.6 Hz, 1H, Ph–H), 7.53 (d, J = 2.6 Hz, 1H, Ph–H), 7.45 (d, J = 8.9 Hz, 1H, Ph–H), 7.05 (s, 1H, Ph–H), 6.92 (d, J = 9.0 Hz, 1H, Ph–H), 3.46 (q, J = 7.1 Hz, 4H, CH₂CH₃), 1.45 (s, 9H, PhCCH₃), 1.36 (s, 9H, PhCCH₃), 1.23 (t, J = 7.1 Hz, 6H, CH₂CH₃), –0.66 (s, 6H, AlCH₃) ppm. 

     ¹³C NMR (100 MHz, CDCl₃, 293K): δ = 165.12, 160.64, 150.06, 145.71, 140.62, 139.29, 130.91, 124.70, 121.26, 119.27, 116.24, 109.49, 98.31, 46.92, 35.47, 34.33, 32.74, 31.38, 29.67, 29.43, 11.30, –9.91 ppm.

上述仅例举了R为甲基、溴、叔丁基的配合物的制备，R为其他取代基的制备只要将R换为相应的取代基，按照上述实施例1-6的方法均能合成成功。

催化剂的应用

实施例7

在无水无氧和惰性气体保护下进行反应，首先在用高纯氮气洗气烘烤后的安瓶中顺序加入30 μmol R为甲基的催化剂、 30 mL甲苯、60 μmol苄醇、以及30 mmol的ε-己内酯，然后置于70^oC的油浴中，反应14分钟后停止反应，用乙醇沉淀、洗涤数次，室温下真空干燥，得3.29克，分子量38.7万，分子量分布为1.20，收率96 %。

实施例8

所有操作均在无水无氧和惰性气体保护下进行。首先，在用高纯氮气洗气烘烤后的安瓶中顺序加入30 μmol R为溴基的催化剂、30 mL甲苯、60 μmol苄醇、以及30 mmol的ε-己内酯，然后置于120^oC的油浴中反应8分钟停止反应，用乙醇沉淀、洗涤数次，室温下真空干燥，得3.36克，分子量65.1万，分子量分布为1.10，收率98 %。

实施例9

所有操作均在无水无氧和惰性气体保护下进行。首先，在用高纯氮气洗气烘烤后的安瓶中顺序加入30 μmol R为叔丁基的催化剂、30 mL甲苯、60 μmol异丙醇、以及30 mmol的ε-己内酯，然后置于100^oC的油浴中反应120分钟停止反应，用乙醇沉淀、洗涤数次，室温下真空干燥，得3.32克，分子量40.1万，分子量分布为1.21，收率97 %。

实施例10

所有操作均在无水无氧和惰性气体保护下进行。首先，在用高纯氮气洗气烘烤后的安瓶中顺序加入30 μmol R为溴的催化剂、30 mL四氢呋喃、120 μmol苄醇、以及30 mmol的ε-己内酯，然后置于40^oC的油浴中反应150分钟停止反应，用乙醇沉淀、洗涤数次，室温下真空干燥，得3.25克，分子量12.7万，分子量分布为1.10，收率95 %。

实施例11

所有操作均在无水无氧和惰性气体保护下进行。首先，在用高纯氮气洗气烘烤后的安瓶中顺序加入30 μmol R为溴的催化剂、30 mL氯仿、60 μmol苄醇、以及30 mmol的ε-己内酯，然后置于50^oC的油浴中反应23分钟停止反应，用乙醇沉淀、洗涤数次，室温下真空干燥，得3.25克，分子量11.7万，分子量分布为1.11收率95 %。

实施例12

所有操作均在无水无氧和惰性气体保护下进行。首先，在用高纯氮气洗气烘烤后的安瓶中顺序加入30 μmol R为溴的催化剂、15 mL甲苯、60 μmol苄醇、以及15 mmol的ε-己内酯，然后置于70^oC的油浴中反应13分钟停止反应，用乙醇沉淀、洗涤数次，室温下真空干燥，得1.64克，分子量22.2万，分子量分布为1.12，收率96 %。

实施例13

所有操作均在无水无氧和惰性气体保护下进行。首先，在用高纯氮气洗气烘烤后的安瓶中顺序加入30 μmol R为溴的催化剂、30 mL甲苯、90 μmol苄醇、以及15 mmol的ε-己内酯，然后置于70^oC的油浴中反应15分钟停止反应，用乙醇沉淀、洗涤数次，室温下真空干燥，得1.66克，分子量15.7万，分子量分布为1.12，收率97 %。

实施例14

所有操作均在无水无氧和惰性气体保护下进行。首先，在用高纯氮气洗气烘烤后的安瓶中顺序加入40 μmol R为溴的催化剂、30 mL甲苯、60 μmol苄醇、以及40 mmol的ε-己内酯，然后置于70^oC的油浴中反应20分钟停止反应，用乙醇沉淀、洗涤数次，室温下真空干燥，得4.47克，分子量13.3万，分子量分布为1.11，收率98 %。

实施例15

所有操作均在无水无氧和惰性气体保护下进行。首先，在用高纯氮气洗气烘烤后的安瓶中顺序加入40 μmol R为溴的催化剂、30 mL甲苯、80 μmol苄醇、以及40 mmol的ε-己内酯，然后置于70^oC的油浴中反应26分钟停止反应，用乙醇沉淀、洗涤数次，室温下真空干燥，得4.43克，分子量14.6万，分子量分布为1.13，收率97 %。

实施例16

所有操作均在无水无氧和惰性气体保护下进行。首先，在用高纯氮气洗气烘烤后的安瓶中顺序加入30 μmol R为溴的催化剂、30 mL甲苯、60 μmol苄醇、以及45 mmol的ε-己内酯，然后置于70^oC的油浴中反应25分钟停止反应，用乙醇沉淀、洗涤数次，室温下真空干燥，得4.93克，分子量24.6万，分子量分布为1.13，收率96 %。

实施例17

所有操作均在无水无氧和惰性气体保护下进行。首先，在用高纯氮气洗气烘烤后的安瓶中顺序加入20 μmol R为溴的催化剂、30 mL甲苯、80 μmol苄醇、以及34 mmol的ε-己内酯，然后置于70^oC的油浴中反应21分钟停止反应，用乙醇沉淀、洗涤数次，室温下真空干燥，得3.76克，分子量19.4万，分子量分布为1.18，收率97 %。

实施例18

所有操作均在无水无氧和惰性气体保护下进行。首先，在用高纯氮气洗气烘烤后的安瓶中顺序加入20 μmol R为溴的催化剂、30 mL甲苯、60 μmol苄醇、以及40 mmol的ε-己内酯，然后置于70^oC的油浴中反应27分钟停止反应，用乙醇沉淀、洗涤数次，室温下真空干燥，得4.47克，分子量22.7万，分子量分布为1.10，收率98 %。

实施例19

所有操作均在无水无氧和惰性气体保护下进行。首先，在用高纯氮气洗气烘烤后的安瓶中顺序加入60 μmol R为甲基的催化剂、40 mL甲苯、60 μmol苄醇、以及40 mmol的左旋丙交酯，然后置于70^oC的油浴中反应16小时停止反应，用乙醇沉淀、洗涤数次，室温下真空干燥，得5.59克，分子量14.6万，分子量分布为1.20，收率97 %。

实施例20

所有操作均在无水无氧和惰性气体保护下进行。首先，在用高纯氮气洗气烘烤后的安瓶中顺序加入20 μmol R为溴的催化剂、20 mL甲苯、60 μmol苄醇、以及10 mmol的左旋丙交酯，然后置于50^oC的油浴中反应10小时停止反应，用乙醇沉淀、洗涤数次，室温下真空干燥，得1.41克，分子量15.2万，分子量分布为1.11，收率98 %。

实施例21

所有操作均在无水无氧和惰性气体保护下进行。首先，在用高纯氮气洗气烘烤后的安瓶中顺序加入40 μmol R为叔丁基的催化剂、30 mL甲苯、60 μmol苄醇、以及20 mmol的左旋丙交酯，然后置于120^oC的油浴中反应1小时停止反应，用乙醇沉淀、洗涤数次，室温下真空干燥，得2.82克，分子量11.2万，分子量分布为1.12，收率98 %。

实施例22

所有操作均在无水无氧和惰性气体保护下进行。首先，在用高纯氮气洗气烘烤后的安瓶中顺序加入40 μmol R为溴的催化剂、30 mL四氢呋喃、60 μmol苄醇、以及29 mmol的左旋丙交酯，然后置于20^oC的油浴中反应24小时停止反应，用乙醇沉淀、洗涤数次，室温下真空干燥，得4.01克，分子量2.7万，分子量分布为1.14，收率96 %。

实施例23

所有操作均在无水无氧和惰性气体保护下进行。首先，在用高纯氮气洗气烘烤后的安瓶中顺序加入20 μmol R为溴的催化剂、40 mL甲苯、60 μmol苄醇、以及20 mmol的左旋丙交酯，然后置于80^oC的油浴中反应12小时停止反应，用乙醇沉淀、洗涤数次，室温下真空干燥，得2.80克，分子量23.8万，分子量分布为1.13，收率97 %。

实施例24

所有操作均在无水无氧和惰性气体保护下进行。首先，在用高纯氮气洗气烘烤后的安瓶中顺序加入40 μmol R为溴的催化剂、40 mL甲苯、80 μmol异丙醇、以及40 mmol的外消旋丙交酯，然后置于70^oC的油浴中反应19小时停止反应，用乙醇沉淀、洗涤数次，室温下真空干燥，得5.65克，分子量11.0万，分子量分布为1.11，收率98 %。

实施例25

所有操作均在无水无氧和惰性气体保护下进行。首先，在用高纯氮气洗气烘烤后的安瓶中顺序加入50 μmol R为溴的催化剂、60 mL甲苯、60 μmol苄醇、以及40 mmol的外消旋丙交酯，然后置于70^oC的油浴中反应24小时停止反应，用乙醇沉淀、洗涤数次，室温下真空干燥，得5.48克，分子量14.7万，分子量分布为1.14，收率95 %。

实施例26

所有操作均在无水无氧和惰性气体保护下进行。首先，在用高纯氮气洗气烘烤后的安瓶中顺序加入50μmol R为溴的催化剂、15 mL甲苯、100 μmol苄醇、以及10mmol的外消旋丙交酯，然后置于70^oC的油浴中反应19小时停止反应，用乙醇沉淀、洗涤数次，室温下真空干燥，得1.40克，分子量5.8万，分子量分布为1.14，收率97 %。

实施例27

所有操作均在无水无氧和惰性气体保护下进行。首先，在用高纯氮气洗气烘烤后的安瓶中顺序加入40μmol R为溴的催化剂、30 mL甲苯、120 μmol苄醇、以及16mmol的外消旋丙交酯，然后置于70^oC的油浴中反应20小时停止反应，用乙醇沉淀、洗涤数次，室温下真空干燥，得2.21克，分子量7.7万，分子量分布为1.13，收率96 %。

实施例28

所有操作均在无水无氧和惰性气体保护下进行。首先，在用高纯氮气洗气烘烤后的安瓶中顺序加入100μmol R为溴的催化剂、15 mL甲苯、200 μmol苄醇、以及3mmol的外消旋丙交酯，然后置于70^oC的油浴中反应18小时停止反应，用乙醇沉淀、洗涤数次，室温下真空干燥，得0.42克，分子量8647，分子量分布为1.16，收率97 %。

实施例29

按照实施例18的方法催化合成聚酯，不同的是：在用高纯氮气洗气烘烤后的安瓶中顺序加入20 μmol R为甲基的催化剂、30 mL甲苯、60 μmol苄醇、以及40 mmol的ε-己内酯，然后置于70^oC的油浴中反应1h停止反应，用乙醇沉淀、洗涤数次，室温下真空干燥，得4.33克，分子量22.3万，分子量分布为1.15，收率95%。