一种减少中厚板坯连铸机结晶器铜板磨损的终浇封顶方法

摘要

本发明提供了一种减少中厚板坯连铸机结晶器铜板磨损的终浇封顶方法，其包括如下步骤：降拉速、捞渣、终浇、封顶、结晶器调宽、打开铜板，本发明的有益效果是：通过本发明对降速、捞渣的速度以及时间的把控，又通过对于封顶方式的改变，杜绝了封顶操作不当容易发生“放炮”事故，提高了生产的安全性，又通过对于结晶器打开铜板的时间以及拉速的设计，避免了过冷尾坯与结晶器铜板的接触，减少了结晶器铜板的磨损，提高了结晶器的使用寿命20%以上，具有很好的推广价值。

说明书

技术领域

本发明涉及的是连铸技术领域，具体涉及一种减少中厚板坯连铸机结晶器铜板磨损的终浇封顶方法。

背景技术

结晶器是直弧型连铸机的关键设备之一，在连铸实际生产过程中，结晶器铜板要受到钢水与冷却水的静压力、冷热疲劳、钢水的高温氧化、钢水的反复冲刷和化学腐蚀以及拉坯、振动过程中因摩擦造成的磨损等，铜板的工作环境非常恶劣。目前直弧型连铸机终浇封顶工作流程为：降拉速——捞渣子——封顶——清机——将尾坯拉出结晶器，其全部采用有水封顶的方式，有水封顶存在的问题：1、封顶操作不当容易发生“放炮”事故，容易造成人身伤害。（放炮事故是液态钢水与水接触后产生大量的水蒸气，在结晶器有限空间内爆炸）2、连铸机终浇封顶拉尾坯的过程中，封顶后铸坯坯壳硬度较大，对于直弧型连铸机结晶器铜板来说，尾坯出结晶器时会对结晶器下口磨损很大，尾坯过冷对结晶器铜板的磨损更为严重，磨损严重的结晶器铜板直接关系到连铸坯的质量，一般的结晶器铜板由于磨损造成寿命低，一般为400炉左右，频繁的更换就会造成生产的不连贯，降低了生产效率，增加了设备的投入，增加了生产的成本。

以上是现有技术中的不足之处。

发明内容

本发明的发明目的在于针对以上现有技术中的不足，提供一种减少中厚板坯连铸机结晶器铜板磨损的方法，通过在采用以下封顶方式，减少封顶时尾坯对结晶器铜板的磨损，提高结晶器铜板寿命，降低生产成本。

本发明是通过以下技术方案实现的：

一种减少中厚板坯连铸机结晶器铜板磨损的终浇封顶方法，包括如下步骤：降拉速、捞渣、终浇、封顶、结晶器调宽、打开铜板。

上述减少中厚板坯连铸机结晶器铜板磨损的终浇封顶方法中所述的中厚板连铸机为直弧型连铸机。

上述的一种减少中厚板坯连铸机结晶器铜板磨损的终浇封顶方法，其具体步骤是：

（1）降速：终浇前中包钢水剩余14-16吨时开始逐渐降速，当中包钢水剩余5.5-6吨时浇注速度降低至0.4m/min，二冷配水模式在自动模式下，由二级控制系统根据钢种选择不同流量的模式，避免二冷水量过大，造成铸坯加剧收缩，不容易封顶；

（2）捞渣：拉速降至0.4m/min后开始把结晶器内残余保护渣捞出，点动液面防止结壳；

（3）终浇：残余保护渣捞净后，中包打盲板进行终浇，升起中间包的同时搅动液面，保证液面不结壳，清机后拉速保持0.2m/min；

（4）封顶：当液芯下降并露出坯壳后，观察收缩情况并进行封顶；

（5）结晶器调宽：观察坯壳厚度在15mm以上并且尾坯处钢水不再外溢后，将结晶器调宽控制方式由自动控制改为手动控制；

（6）打开铜板：提起结晶器宽面插板，选择结晶器打开模式将结晶器宽边铜板打开，然后再逐渐手动打开两个窄边铜板，保证尾坯不磨损结晶器铜板，直接把拉速提到0.4-0.5m/min，铸坯的尾端出结晶器后，确认封顶良好，再逐渐提速至1.4-1.5 m/min。

优化的，上述捞渣步骤中点动液面使用一端封堵的钢管。

优化的，上述终浇步骤中搅动液面使用一端封堵的钢管。

上述封顶步骤中，不同收缩程度的钢板采用不同的封顶方式，其中收缩严重的合金钢采用有水封顶，收缩较小普碳钢采用无水封顶。

作为一种优化，上述打开铜板步骤中打开窄边铜板后的拉速提为0.45 m/min。

本发明的有益效果是：通过本发明对降速、捞渣的速度以及时间的把控，又通过对于封顶方式的改变，杜绝了封顶操作不当容易发生“放炮”事故，提高了生产的安全性，又通过对于结晶器打开铜板的时间以及拉速的设计，避免了过冷尾坯与结晶器铜板的接触，减少了结晶器铜板的磨损，提高了结晶器的使用寿命 20%以上，具有很好的推广价值。

具体实施方式

为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过一个具体实施方式，对本方案进行阐述。

实施例1

在该实施实例中，钢种Q235BH（液相线1515℃），奥钢联直弧型连铸机，结晶器断面尺寸200×1700mm，结晶器长度1100mm，铸机目标拉速1.3m/min，中间包公称容量30t，终浇封顶时中间包内钢水温度1532℃，具体实施步骤如下：

(1) 钢包内钢水浇注完毕，等中包钢水剩余15吨时开始逐渐降速，当中包钢水剩余5.5吨时浇注速度逐步降低至0.4m/min，要求二冷配水模式在自动模式下，由二级控制系统自动选择中碳钢模式，避免二冷水量过大，造成铸坯加剧收缩，导致上冒事故。

(2) 拉速降至0.4m/min后开始把结晶器内残余保护渣捞出，并用一端封堵的钢管点动液面防止结壳。

(3) 残余保护渣捞净后，中包打盲板进行终浇，升起中间包的同时用一端封堵的钢管轻搅动液面，保证液面不结壳，清机后拉速保持0.2m/min。

(4) 观察结晶器内钢水液面收缩情况，Q235BH普碳钢种坯壳收缩较小，液芯会缓慢下降并露出坯壳，采用无水封顶。

(5) 观察坯壳厚度在16mm并且尾坯处钢水不再外溢后，将结晶器调宽控制方式由自动控制改为手动控制。

（6）提起结晶器宽面插板，选择结晶器打开模式将结晶器宽边铜板打开，然后再逐渐手动打开两个窄边铜板，保证尾坯不磨损结晶器铜板，直接把拉速提到0.45m/min，铸坯的尾端出结晶器后，确认封顶良好，再逐渐提速至1.4 m/min。

无放炮事故产生，铜板的使用寿命：512炉。

实施例2

在该实施实例中，钢种Q460C（液相线1511℃），奥钢联直弧型连铸机，结晶器断面尺寸200×1700mm，结晶器长度1100mm，铸机目标拉速1.3m/min，中间包公称容量30t，终浇封顶时中间包内钢水温度1529℃，具体实施步骤如下：

(1) 钢包内钢水浇注完毕，等中包钢水剩余15吨时开始逐渐降速，当中包钢水剩余6吨时浇注速度逐步降低至0.4m/min，要求二冷配水模式在自动模式下，由二级控制系统自动选择中碳合金钢模式，避免二冷水量过大，造成铸坯加剧收缩，导致上冒事故。

(2) 拉速降至0.4m/min后开始把结晶器内残余保护渣捞出，并用一端封堵的钢管点动液面防止结壳。

(3) 残余保护渣捞净后，中包打盲板进行终浇，升起中间包的同时用一端封堵的钢管轻搅动液面，保证液面不结壳，清机后拉速保持0.2m/min。

(4) 观察结晶器内钢水液面收缩情况，Q460C合金钢种坯壳收缩较严重，液芯会缓慢下降并露出坯壳，这个时候可以打水进行有水封顶。

(5) 观察坯壳厚度在18mm以上时尾坯处钢水不再外溢后，将结晶器调宽控制方式由自动控制改为手动控制。

（6）提起结晶器宽面插板，选择结晶器打开模式将结晶器宽边铜板打开，然后再逐渐手动打开两个窄边铜板，保证尾坯不磨损结晶器铜板，直接把拉速提到0.5m/min，铸坯的尾端出结晶器后，确认封顶良好，再逐渐提速至1.5 m/min。

无放炮事故产生，铜板的使用寿命：508炉。

本发明未经描述的技术特征可以通过现有技术实现，在此不再赘述。当然，上述说明并非是对本发明的限制，本发明也并不限于上述具体实施方式，本领域普通技术人员在本发明的实质范围内做出的变化、改型、添加或替换，也应属于本发明的保护范围。