干式清洁机架、干式清洁装置和干式清洁系统

摘要

本发明涉及一种干式清洁机架（4），用于通过使清洁介质（5）与清洁目标（20）碰撞来清洁清洁目标（20），清洁介质（5）通过空气流吹送，干式清洁机架包括：内部空间（26），清洁介质（5）在该内部空间中飞行；开口部件（18），与清洁目标（20）接触以便清洁介质（5）与清洁目标（20）相撞；进气导管（24A），将外界空气引入内部空间（26）中；抽吸口（8），通过抽吸引入的外界空气生成由在内部空间（26）中的循环空气流导致的第一空气流；注射口（24B），至少产生增大通过循环空气流飞行的清洁介质（5）的速度的第二空气流；和多孔单元（14），将从清洁目标（20）除去的物体传送到抽吸口（8）侧。

说明书

技术领域

本发明总体涉及一种干式清洁装置，用于通过使清洁介质飞行并使清洁 介质与清洁目标接触或者碰撞来清洁。更具体地，本发明涉及一种通过使清 洁介质与清洁目标的任一部分接触以清洁该清洁目标的干式清洁装置、一种 用于该干式清洁装置中的干式清洁机架（dry-type cleaning chassis）和一种使 用该干式清洁装置的干式清洁系统。

背景技术

近来，用于对要执行焊接的区域之外的区域掩模的夹具已经广泛用在使 用流动焊料槽的焊接过程中。但是，那些掩模夹具（又名浸渍托盘和载运托 盘）需要定期清洁，以避免对于可能因为掩模夹具表面上的焊剂（flux）堆 积而降级的掩模精度的弱化。

一般，这种清洁可以通过将夹具浸渍到溶剂中来执行。因此，可能要求 使用大量的溶剂。结果，可能增大成本，并且操作者的工作量可能较重。

存在已知技术，其中将溶剂喷到清洁物体上而不是浸渍。但是，该方法 不可能克服需要较大量的溶剂的问题。

为克服该问题，已知一种干式清洁装置，其通过使飞行的清洁介质与清 洁目标接触来清洁清洁目标。专利文献1和2公开了一种通过如下方式清洁 清洁目标的清洁方法：通过压缩空气的循环空气流使得清洁介质在圆筒形容 器（机架）中沿圆周方向飞行，并且使得飞行的清洁介质与在形成于圆筒形 容器的侧表面上的开口处布置的清洁目标碰撞。

但是，在该方法中，循环空气流由压缩空气所引起。因此，当清洁目标 从容器（即清洁装置）的开口分开时，一些清洁介质可通过开口泄漏（从开 口排出）。

为解决这一问题，在专利文献1中，在开口处设置网构件以阻止清洁介 质的泄露。但是，由于该网构件，可能降低清洁介质在清洁介质同清洁目标 相撞时的能量。另外，清洁介质可被网构件拦住。结果，清洁性能可被降低。

另外，在专利文献2中，可以盖住（密封）开口的盖构件被提供，以防 止清洁介质通过开口的泄露。但是，该盖构件可使得操作者在将清洁目标从 开口分开时必须迅速地操作该盖构件。结果，可能变得需要额外的工作量和 注意力，该装置可能必须具有复杂机构，清洁装置的操作可能变得更为困难， 并且清洁装置可更容易坏掉。

为解决相关技术干式固定装置的中的至少一个问题，本发明的申请人已 经提交了关于一种干式清洁装置的发明，其日本专利申请号为No. 2010-175687。在该干式清洁装置中，抽吸单元被设置为连接到干式清洁装 置的机架，从而当机架的开口布置在清洁目标处时，薄片状清洁介质因从机 架外部通过抽吸单元的空气路径流入机架中的空气产生的循环空气流而飞 行，并且清洁介质通过如下方式被保留在机架内：提供例如网状多孔单元， 其使机架中的空气和灰尘通过，但不允许清洁介质通过，从而循环空气流能 够使清洁介质的循环的飞行连续。

根据所述干式清洁装置，当机架的开口从清洁目标分开时，循环空气流 可消失，因为开口处的内部压力变得大致等于大气压力，并且由于抽吸空气 引起的负压，更多的空气通过开口被引导到机架中。结果，清洁介质通过被 吸附到多孔单元上而保留在机架中且不从开口泄漏。

发明内容

本发明要解决的技术问题

根据本发明申请人的先前发明，如图16A和16B中示意性地例示的， 抽吸单元6被用以在机架4中抽吸空气，开口部件18与清洁目标20接触以 闭合开口部件18，负压在机架4中产生，从而外界空气以高速流到机架中以 产生循环空中流（circulating aerial flow）30以使清洁介质5飞行，从而清洁 介质5能够碰撞清洁目标20的要清洁的表面以执行清洁。在本示例中，循 环空中流30的路径的横截面由路径限制构件16限制。

在闭合（密封）开口部件18之前，清洁介质5因抽吸单元6的抽吸作 用而被吸附在作为多孔单元的分离板14上，以便保留在机架4中。

根据这种构造，操作者可以容易地保持装置和移动机架4。另外，操作 者可以容易地将开口部件18布置在清洁目标20的期望部分的目标定点处， 以清洁该清洁目标20。因此，自由度可变得更高。

另一方面，上面例如写有警示提示的纸密封件可以粘合到一部分（即， 清洁目标）。一般地，这样的纸密封件可以利用具有粘性弹性（粘弹性）的 胶粘材料紧固地粘合到所述部分。当这样的纸密封件粘合到所述部分时，可 能非常难利用常规的清洁装置在循环的清洁过程中将该纸密封件从清洁目 标除去，常规的清洁装置包括根据本发明申请人的先前申请的清洁装置，而 与抽吸法和压缩法无关。

这是因为单个箔片状清洁介质的质量是低的，并且即使在清洁介质因循 环空气流而快速飞行（吹送）时，清洁介质的动能仍然相对较低。因此，当 要除去的污迹具有足够的粘弹性而粘附到清洁目标时，污迹可因吸取动能而 变形，这使得其更难以被破碎和除去。

为解决这一问题，可能必需的是提高清洁介质的飞行速度，换句话说， 增大清洁介质相对于清洁目标的碰撞速度。

这是因为要除去的污迹可能更容易在力以较低速度施加到污迹时因其 本身的变形而吸收所述力。当以更高速度飞行的清洁介质与污迹碰撞时，污 迹的变形量可能是较小的，从而污迹的特性更像是固态物质。结果，污迹可 能不因吸取清洁介质的动能而变形和被破坏。该特性也可在例如高压水（水 射流）被指向固体时观察到，所述固体可以被切割（破坏）。

但是，在常规的干式清洁装置中，可能难以允许清洁介质具有足够的（飞 行）速度以便除去胶粘材料（具有粘弹性的污迹）。

为增大流率，通常可以减少（挤压）进口的（空气）流路的横截面。但 是，当流路的横截面面积减小时，流路阻力可能增大。结果，进口处的流率 可能降低，并且因此，机架中的流率也可能减小。因此，可能难以使得足够 量的清洁介质飞行，并降低了清洁性能。

上述情况可应用于本发明申请人的现有应用。但是，在压缩法中同样可 能发生类似的困难。

即，当高压压缩空气供给源连接到进口的输入口以增大进口处的气压 时，从进口提供的空气流速度与进口的输入口的压力和进口的输出口之间的 差动压力的平方根成比例。因此，从进口吹送的空气流的流动速度可以增大 并且可以产生快速的循环空气流。但是，实际上，由于空气压缩的发生，吹 送的空气流的速度从未超过声速。

但是，当施加高压时，可能消耗大量的流率。因此，为保持差动压力以 产生快速的空气流，可能变得需要提供具有巨大储罐容量的压缩空气供给 源，这可能是不切实际的。

本发明考虑到上述情况提出，并且可以提供一种干式清洁机架和包括该 干式清洁机架的干式清洁装置，所述干式清洁机架不仅去除诸如焊剂的污 迹，而且去除具有粘弹性的污迹，以增大清洁目标的范围并提高商品价值。

解决技术问题的技术手段

如上所述，为除去具有粘弹性的污迹，可能必需同时确保（获得）在保 持每单位面积到达开口部件的清洁介质的量的同时有足够的流率以增大每 单位时间的碰撞数目，并确保足够的流动速度以除去具有粘弹性的污迹。但 是，在流率和流动速度之间存在平衡关系。因此，当例如主要的关注点是确 保足够的流率时，如基于先前申请的技术的上述实验中所述，可能无法克服 去除具有粘弹性的污迹的困难。

如下所述，根据本发明的实施方式，在基本构造中采用了抽吸法。与压 缩法相比，抽吸法可具有一些固有优点：清洁介质的分散可不计（几乎没有） 并且能量损失更小。另外，在一实施方式中，使用了具有彼此不同的流率和 流动速度的两种类型的空气流，以便每一空气流均具有该流动速度的流率的 特定功能。结果，获得了可除去具有粘弹性的污迹的（足够）流动速度。

即，在所述实施方式中，清洁介质可以以足够的飞行速度飞行，以除去 具有粘弹性的污迹。为此，清洁介质的飞行速度通过将空气流（第二流）注 射并组合到另一空气流（第一流）而被提高，其中第一空气流用于保证流率， 而第二流不同于第一流。

根据本发明的一方面，提供了一种干式清洁机架，用于通过使清洁介质 与清洁目标碰撞来清洁清洁目标，清洁介质由空气流吹送，所述干式清洁机 架包括：内部空间，清洁介质在所述内部空间中飞行；开口部件，其与清洁 目标接触以便所述清洁介质与清洁目标相撞；进气导管，其将外界空气引入 内部空间中；抽吸口，其通过抽吸引入的外界空气生成第一空气流，由在所 述内部空间中的循环空气流导致所述第一空气流；注射口，其至少产生第二 空气流，所述第二空气流增大通过所述循环空气流飞行的清洁介质的速度； 和多孔单元，其将从清洁目标除去的物体传送到抽吸口侧。

根据本发明的另一方面，提供了一种干式清洁装置，包括：根据本发明 的一方面的干式清洁机架；连接到抽吸口的抽吸单元；连接到注射口的注射 空气供给源；和清洁介质。

根据本发明的又一方面，提供了一种干式清洁系统，包括：根据本发明 的一方面的干式清洁装置；保持清洁目标以便清洁的保持单元；和清洁区域 转换单元，所述清洁区域转换单元导致所述干式清洁装置和所述保持单元中 的至少一个移动，以改变清洁目标的清洁区域。

描述本说明书中使用的术语的定义。

在本文中使用的术语“机架”是指一种具有空间的容器状结构，在所述 空间中可能产生位于所述结构中的循环空气流。术语“其中可能产生循环空 气流的空间”是指这样的空间：其具有包括连续内表面的形状，从而空气可 以沿着空间的内表面循环。更优选地，该空间具有包括旋转体状内表面或者 内部空间的形状。

在本文中使用的术语“空气流路”是指允许空气以某个方向流动并且通 常具有管状形状和光滑内表面的单元。另外，“空气流路”还可指通过使用 具有光滑表面的板状路径限制板而形成的路径，此时空气能够沿着所述表面 流动并且确定了空气流动方向。

在其中空气线性地流动的一般情况之外，在其中空气以具有低流路阻力 的平滑曲线流动的情况中，还可以确定某个空气流动方向。但是，除非另作 说明，否则术语“空气流路的方向”是指在空气流进口处吹送的空气流的方 向。另外，在本文中，具有直管形状、一端连接到空气流进口并且另一端作 为对机架外部的大气开放的吸气进口的空气流路可指代“进口”。一般地， 进口包括具有低的流体阻力的光滑内表面，并且具有圆形、长方形或者裂缝 状形状的横断面。

另外，在本文中，术语“循环空气流”指这样的流，所述流在空气流进 口的位置处通过入流被加速，并且通过改变沿着机架内表面的流动方向、返 回到空气流进口的位置处，并且加入入流而流动。当形成空气流的流体是空 气时，则术语“循环空中流”可以用作等同的术语。一般地，循环空气流可 以通过使空气在具有连续（循环）内壁的封闭空间中沿内壁的正切方向流动 （引导）而产生。

根据本发明的一实施方式，术语“空气流”和“空中流”泛指空气的空 气流。但是，同样假设术语“空气流”和“空中流”也可以指包括加注的控 制剂的气氛的概念。

本发明的技术效果

根据一实施方式，可以变得可能的是，不仅除去诸如焊剂的污迹，而且 除去具有粘弹性的污迹，以便增大清洁目标的范围、提高商品价值并且极大 地促进清洁和循环过程。

附图说明

图1是根据第一实施方式的正使用的干式清洁机架的侧视图；

图2是干式清洁机架的透视图；

图3是示出进口在连接机构中的可拆除结构的示意性横截面图；

图4是例示清洁性能的图片；

图5是例示清洁性能的另一图片；

图6是例示清洁性能的另一图片；

图7是例示清洁性能的另一图片；

图8是根据第二实施方式的干式清洁机架的示意性横截面图；

图9是根据变形例的干式清洁机架的示意性横截面图；

图10A和10B是根据第三实施方式的干式清洁机架的主要部件的示意 性横截面图；

图11是根据变形例的干式清洁机架的示意性透视图；

图12是根据第四实施方式的正使用的干式清洁机架的侧视图；

图13A是根据第五实施方式的当在外部从进口侧观看时的干式清洁机 架的视图；

图13B是沿着图13A中的线C-C′剖切的横截面图；

图14是根据第六实施方式的干式清洁系统的示意性透视图；

图15是图14中干式清洁系统的密封盖的旋转机构的示意性透视图；

图16A和16B是作为根据本发明实施方式的干式清洁装置的基础的干 式清洁装置的示意性横截面图；

图17A和17B是例示干式清洁装置的清洁操作的图；

图18示出了干式清洁装置的使用方式的示例；

图19A至19D示出了薄片型清洁介质的碰撞模式的示例；和

图20是示出各种型式的清洁介质的机械性能的分布的图。

附图标记说明

5：清洁介质

6：抽吸单元

8：抽吸口

14：分离板

16：流路限制构件

18：开口部件

20：清洁目标

24：进口

24B、64：空气流注射口

54：压缩空气供给源

56：作为注射空气流率调节单元的阀

62：连接件

68：作为开关的触觉传感器

72：控制器

AR1：第一空气流

AR2：第二空气流

具体实施方式

下文中，将参考附图说明本发明的实施方式。

首先，参考图16A至18，描述根据本发明申请人的先前发明的干式清 洁装置的构造和操作。

另外，参考图16A和16B，简要说明根据本发明实施方式的便携式干式 清洁装置2的示例构造。图16A和16B分别是在沿着图16B和16A中的A-A 线和B-B线剖切时的纵向横截面图。

如图16A和16B所示，干式清洁装置2包括具有机架中的清洁介质5 的飞行空间（空间）的干式清洁机架（下文中可以简称为“机架”）4和在机 架4中产生负压的抽吸单元6。机架4包括具有筒状形状的上部机架4A和 具有倒锥形形状的下部机架4B。上部机架4A和下部机架4B互相整合以构 成机架4。

在本文中，术语“上部”和“下部”用于图中说明的目的。因此，例如， 在实际使用中，装置可以不基于术语“上部”和“下部”使用。

如图16A所示，抽吸口8被一体地连接到下部机架4B的锥形形状的顶 部以作用为吸气管。如图16B所示，抽吸单元6包括抽吸软管10和抽吸装 置12。抽吸软管10的一端连接到抽吸口8，而抽吸软管10的另一端连接到 抽吸装置12。作为抽吸装置12，可以使用民用的真空清洁器、真空马达、 真空泵或者通过泵送液体（液体转换压力）间接地生成低压或者负压的装置。 在本文中，术语“上表面”、“底面”等等仅用于说明的目的。

再参考图16B，上部机架4A包括位于上部机架4A的底面部处的接合 凹部4A-1。接合凹部4A-1可拆除地接合于下部机架4B的上端部。上部机 架4A的上表面4A-2被密封。

在位于上部机架4A的底面部处在上部机架4A和下部机架4B的分界区 域中，多孔的分离板14被设置作为多孔单元。分离板14是冲压金属的具有 孔的板构件。在图16A中，分离板14的一些部分未示出。另外，为说明的 目的，清洁介质5的尺寸被增大。

作为多孔单元，可以使用任何适当的多孔物料（构件），只要该物料不 通过清洁介质5而通过空气和脏物（即，从清洁目标除去的物料）。例如， 可以使用狭缝板、网等等。另外，作为多孔单元的材料，可以使用任何适当 的材料，只要所述材料具有光滑表面。例如，可以使用树脂、金属等等。

多孔单元布置成使得多孔单元的表面大致垂直于循环空气流的中心轴 线。以这种方法，空气沿着多孔单元的表面流动，这可以阻止清洁介质5在 多孔单元处的停滞。

为减少对循环空气流的衰减和清洁介质5的停滞，机架的内表面可优选 地布置成平坦且光滑的，没有不平整性。

通过沿着与循环空气流的方向大致平行的表面布置多孔单元，吸附在多 孔单元的表面上的清洁介质5可以再次流动。

机架4的材料不局限于指定的材料。可优选地，可以使用诸如铝、不锈 钢等等的金属，以减少异物附着和消除与清洁介质的磨擦。另外，也可使用 树脂制成的材料。

在上部机架4A的中央部中，具有筒状形状的流路限制构件16被设置为 机架4的一部分。流路限制构件16具有与上部机架4A同样的圆柱轴线。另 外，流路限制构件16的下端被固定到分离板14。

流路限制构件16设置用于压缩（减小）循环空气流的流动横截面面积， 以便提高循环空气流的流动速度。即，通过具有流路限制构件16，形成环状 空间，该环状空间允许循环空气流在所述空间（循环空中移动空间）内流动 （移动）。换句话说，形成清洁介质在其中流动的空间（即，清洁介质的飞 行空间）。

应该注意到，并不总是需要流路限制构件16的中心轴线（圆柱轴线） 与上部机架4A的中心轴线相同。即，流路限制构件16的中心轴线（圆柱轴 线）可以不同于上部机架4A的中心轴线，只要形成这样的环状空间。

另外，在上部机架4A的侧面的一个部分处形成开口部件18。开口部件 18被提供以便借助于循环空气流飞行的清洁介质5可以通过开口部件18的 开口接触或者碰撞清洁目标。

如上所述，上部机架4A基本上具有筒状形状。然而，通过形成开口部 件18，上部机架4A变得具有如例如图16B中所示的形状。即，上部机架 4A具有的形状使得除开口部件18以外的外周部可以基本上避开清洁目标20 （与之隔离）。结果，提高与清洁目标20局部接触（即定点清洁）的自由度 可以变得成为可能。

开口部件18具有通过与上部机架4A的圆柱轴线平行的平坦横截面切断 上部机架4A的侧面而形成的形状。因此，当从垂直于圆柱轴线的方向上看 时，开口部件18的形状是长方形。

另外，在上部机架4A的侧面的另一部分处形成进气端口22。另外，作 为循环空气流产生单元并且作为通风路径的进口（即进气导管）24在外部连 接到上部机架4A，以便于外界空气可以通过进口24并且和进气端口22被 引入到上部机架4A中。

另外，进口24的中心轴线（即，通风（空气流）方向）设定成大致平 行于分离板14。进口24的通风方向相对于上部机架4A的径向倾斜，以便 当进口24的中心轴线延伸时，进口24的延伸的中心轴线到达开口部件18。

进口24具有在上部机架4A的高度方向上延伸的宽度。可以仅提供直径 或宽度比上部机架4A的高度更小的一个进口24。替代地，如图2所示，多 个单元的进口24可以布置在上部机架4A的高度方向上。

如图16A和16B所示，当开口部件18与清洁目标20接触并被密封时， 在机架4中产生封闭空间并且外界空气被快速引入，以便引入的快速空气流 将清洁介质5朝向开口部件18加速并且产生循环空中流30以作为循环空气 流。

在形成封闭空间时产生的循环空中流30（再次）吹起吸附在分离板14 上的清洁介质5。

另外，开口部件18的尺寸是足够大的，以便当开口部件18释放（即， 当开口部件18从清洁目标20分开）时，开口部件18处的内部压力变得大 致等于大气压力。类似地，开口部件18布置在这样的位置处：在该位置处， 当开口部件18被释放时，开口部件18处的内部压力很可能等于与大气压力 大致相等的压力值。

通过具有如上所述的构造，在干式清洁装置2不接触清洁目标20时， 开口部件18处的内部压力变得大致等于大气压力，以便降低内部压力和外 部压力之间的差动压力。结果，通过开口部件18的开口流入上部机架4A中 的空气的量明显地减少。另一方面，流入上部机架4A中的空气的量增大。 结果，防止清洁介质5从机架4泄露可以变得成为可能。

另外，在开口部件18释放时的空气流的量可以变成开口部件18密封时 的空气流的量两倍或三倍大。因此，在开口部件18释放时，薄片型清洁介 质5被吸附在多孔单元（分离板14）上并且不飞行以从机架4泄漏。该效果 可以称为开口部件18释放时的清洁介质吸附效应。

清洁介质5在本文中指代薄片型清洁片的组合。另外，在本文中，清洁 介质5是指薄片型清洁片的单元。

薄片型清洁介质5在本文中指具有等于或小于100mm²的面积的成片材 料。清洁介质5的材料可以是具有耐用性的薄膜，诸如聚碳酸酯、聚对苯二 甲酸乙二醇酯（PET）、压克力、纤维素树脂等等。清洁介质的厚度可以在从 0.02mm到0.2mm的范围内。

但是，依据清洁目标20，可能有效的是改变清洁介质的厚度、尺寸或者 材料。即，本发明中可以使用任意各种类型的清洁介质。

因此，应该注意到，上述的关于清洁介质的限定仅是示例性的，本发明 实施方式中使用的清洁介质不局限于上述的清洁介质。

另外，清洁介质的材料不局限于树脂。即，可以使用任何适当的材料， 这些材料具有薄片形状和轻量化以便易于吹送，诸如纸片、布、云母、矿物 质、陶瓷、玻璃、金属箔片等等。

在此，内部空间26（图16B）具有位于上部机架4A中的环状形状，以 便内部空间26中的清洁介质5可以被旋转的空气流吹送并且与面向开口部 件18的清洁目标20接触或碰撞。另一方面，在由流路限制构件16等等形 成的内部空间34（图16B）中没有循环空气流。

接着，参考图17A和17B说明通过具有上述构造的干式清洁装置2执 行的清洁操作。在图17A和17B中，并未精确地绘出元件的厚度等等，在 内部空间34中显示的阴影作为静止空间以便易于理解。

图17B示出了这样的示例，其中开口部件18从清洁目标20分离，以便 在开口部件18释放时空气被抽吸。另一方面，图17A示出了这样的示例， 开口部件18被布置在（接触）清洁目标20的位置并且被密封。

在开始清洁操作之前，清洁介质5被提供（供给）到机架4中。已被供 给到机架4中的清洁介质5如图17B所示吸附在分离板14上并且被贮存在 机架4内。

在该情况下，由于抽吸单元6的抽吸操作，在机架4中产生负压。因此， 机架4外部的空气可以通过进口24流入机架4中。但是，在本示例中，在 进口24中的空气流的流动速度和流率是小的。结果，机架4中产生的循环 空中流30可能不足够（充分）强烈以将已被吸附在分离板14上的清洁介质 5吹起。

如图17A所示，当清洁介质5被供给并贮存在机架4中时，开口部件 18接触清洁目标20的表面上的要清洁的区域，以形成密封状态。

当开口部件18被密封时，通过开口部件18的开口的吸气流停止。结果， 机架4中的负压迅速增大，并且通过进口24抽吸的空气的量和流率两者均 增大。然后，由进口24限定的空气流从进口（即进气端口22）的输出端口 流出，作为高速空气流（下文中可以称为“第一空气流”）流入机架中。

由于空气从进气端口22流出，贮存在分离板14上的清洁介质5被吹起， 并且飞向清洁目标20的面向开口部件18的表面。

空气流变成沿着机架内壁流动的循环空中流30，以形成环状空气流。但 是，空气流的一些部分因被抽吸单元6的抽吸而穿过分离板14的孔。

当在机架4中以上述的环状流动的循环空中流30返回到接近进口24的 进气端口22的位置时，循环空中流30同来自进口24的空气流组合并被其 加速。如上所述，稳定的循环空中流30可以在机架4中形成。

清洁介质5在机架4中因循环空中流30而循环，从而清洁介质5可以 反复地同清洁目标20的表面相撞。由于碰撞产生的冲击，清洁目标20表面 上的污迹以细粒或者粉末的形式从表面分离。

分离的污迹碎粒因抽吸单元6而通过分离板14的孔排出到机架4外侧。

在机架4中形成的循环空中流30的旋转轴线垂直于分离板14的表面。 因此，循环空气流30沿大致平行于分离板14表面的方向流动。

因此，循环空中流30在横向上吹送吸附在分离板14上的清洁介质5并 且在清洁介质5和分离板14之间流动，以便将清洁介质5从分离板14拉起 以再次吹起清洁介质5。

另外，当开口部件18被密封时，上部机架4A中的负压增大为接近下部 机架4B中的负压。因此，将清洁介质5吸附到分离板14表面的力可以降低， 这可以使得清洁介质5更易于再次飞行。

因为循环空中流30在稳定方向上被加速，循环空中流30可易于变成快 速的空气流，这又可以促进清洁介质5在机架4中的快速飞行移动。在清洁 介质5在高速旋转的快速空气流中飞行时，清洁介质5不可能被吸附在分离 板14上，并且附接到清洁介质5的污迹碎粒可能因施加到污迹碎粒的离心 力而从清洁介质5分离。

图18示出了其中使用上述干式清洁装置2的示例。在该示例中，干式 清洁装置2去除浸渍托盘100的掩模开口部101至103附近的污迹，所述浸 渍托盘100用在使用流动焊料槽的工艺中。要除去的焊剂聚积并粘结在掩模 开口部101、102和103的孔附近。

在本示例中，如图18所示，下部机架4B的抽吸口8附近的底座部分由 手部HD保持。然后，在通过抽吸装置12抽吸空气的同时，机架4的开口 部件18被压到要清洁的部分。

在开口部件18被压到要清洁的部分以前，机架4中的空气被抽吸并且 清洁介质5吸附在分离板14上。因此，即使开口部件18方向向下，也能阻 止清洁介质5从机架4泄漏出（排出）。

另外，在开口部件18被压到要清洁的部分之后，形成机架的密封状态。 因此，没有清洁介质5可以从开口部件18的开口泄漏。

当开口部件18被压到要清洁的部分时，流过进口24的空气的量明显增 大。结果，在机架4中产生强烈的循环空中流30，并且将吸附在分离板14 上的清洁介质5吹起，以便清洁介质5能够碰撞到被粘结并固定到要清洁的 部分的焊剂FL，以除去焊剂FL。

清洁操作者可以保持抽吸口8附近的底座部分，并且移动清洁装置2相 对于浸渍托盘100的位置，从而在要清洁的部分上顺次地移动清洁装置2， 以除去被粘合且被固定到要清洁的部分上的全部焊剂FL。

在图18所示的状态中，浸渍托盘100的掩模开口部101的周围区域已 被清洁，并且掩模开口部102和103的周围区域还未被清洁。

在清洁操作中，即使在开口部件18相对于要清洁的部分移动情况下开 口部件18从要清洁的部分分离时，清洁介质5如上所述也不易于从机架4 泄漏。结果，清洁介质5的数目（量）得以保持或者几乎不减小，由此允许 显著地保持清洁性能。

然而，清洁介质5可以由于例如与清洁目标20反复碰撞而逐渐地损失。 在本示例中，损失的清洁介质5可以由抽吸装置12随同从清洁目标20（例 如浸渍托盘100）除去的焊剂FL（即污迹）一同收集。因此，在机架4中贮 存的清洁介质5的数目（量）可以逐渐地减少。

在这种情况下，附加的清洁介质5可以供给到机架4中。

接着，参考图1至3说明根据本发明第一实施方式的结构（在图16A至 18中未示出）。下文中（在实施方式的整个描述中），相同的元件用相同的附 图标记描述，并且可以省略对它们的重复描述。

如图2所示，在该实施方式中，作为抽吸口的进口24包括多个进口开 口24A（下文中可以简化为“进口开口24A”）和多个空气流注射口24B（下 文中可以简化为“空气流注射口24B”）。多个进口开口24A用作具有进口的 初始功能的进口，以便将第一空气流引入到机架4中。多个空气流注射口24B 是用以将第二空气流喷注到机架4中的注射口，第二空气流具有的流率和流 动速度不同于第一空气流的流率和流动速度。所述多个进口开口24A和所述 多个空气流注射口24B被一体地形成。

如图1所示，进口开口24A和空气流注射口24B由分隔壁24C隔开， 喷嘴50插入到多个空气流注射口24B中的每一个中。

喷嘴50经由柔性压缩空气供给管52连接到压缩机（压缩空气供给源） 54作为压缩空气供给源。另外，手动打开和闭合的阀56设置在喷嘴50和压 缩机54之间。

图1示出了这样的示例，其中空气流注射口24B布置在进口开口24A 在循环空中流30的循环方向的上游侧。但是，即使当空气流注射口24B布 置在进口开口24A的下游侧时，也可以获得类似的效果。

喷嘴50具有2.5mm的内径和4mm的外径。并排布置的四个喷嘴50 插入相应的空气流注射口24B中。进口开口24A的横截面开口的形状是具 有6×4mm的尺寸的长方形。整体来看，进口开口24A的四个开口被并排 布置。

因此，第一空气流的流路横截面面积计算为24×4=96mm²，并且第二 空气流的流路横截面面积计算为（2.5÷2）²×3.14×4=19.6mm²。

接着，说明这一装置的操作（使用）。

首先，抽吸装置12被驱动以将清洁介质5抽吸到机架4中，并且开口 部件18被移动以接触清洁目标20并被清洁目标20密封，以便通过穿过进 口开口24A引入的空气流（即，第一空气流（图1中的“Ar1”））产生循环 空中流30。上述操作可以类似于先前申请中的操作。

除此之外，在该实施方式中，阀56被打开，以便向开口部件18注射压 缩空气。

来自空气流注射口24B的第二空气流（图1中的“Ar2”）（压缩空气流） 被注射，使得第二空气流在与清洁介质5的飞行轨迹大致平行的方向上流动， 其中清洁介质5要与开口部件18中的清洁目标20碰撞。换句话说，第二空 气流在与朝开口部件18流动的循环空中流30的法线方向大致平行的方向上 注射。

可优选地，至少从空气流注射口24B注射的第二空气流Ar2的供给流率 等于或小于抽吸装置12的抽吸量，并且第二空气流Ar2的流动速度大于（快 于）第一空气流的流动速度。通过具有该构造，通过循环空中流30飞行的 薄片型清洁介质5可以被注射的压缩空气加速，并且与通过开口部件18的 具有粘弹性的污迹碰撞。

第二空气流Ar2的流动速度可以促进循环空中流30的加速。

在与清洁目标20的碰撞之后，清洁介质5可以通过循环空中流30在机 架4中循环，并且被反复加速以与清洁目标20碰撞。在该实施方式中的构 造中，第二空气流Ar2在与第一空气流Ar1的方向平行的方向上被注射。因 此，循环空中流30可以由于压缩空气的第二空气流Ar2而更快速地循环。 即，可以提高循环空中流30的循环速度。

结果，随着碰撞速度的增大，清洁介质5的碰撞数目可以增大，由此大 大地改进清洁性能。

这一装置的结构可以是例如通过压缩空气（即，第二空气流Ar2）的加 速和因引入的空气（即，第一空气流Ar1）形成的循环空中流30的组合（辅 助）。使用压缩空气的空气流可以通过压缩孔口来增大流动速度，但可能并 不足以增大流率。因此，使用压缩空气的空气流可能不适于产生足以使清洁 介质5飞行（吹送）的循环空中流。

另一方面，通过机架4中的负压引入的空气具有相反的特性。即，流动 速度可能不像压缩空气那样快，但可能易于获得更大的流率。即，强烈的循 环空中流可以更易于产生。

因此，在这一装置中，通过引入的空气产生的循环空中流30被用以使 清洁介质5飞行，并且注射的压缩空气被用以使清洁介质5的流动速度加速。

因此，呈现出的是，通过压缩空气形成的空气的注射速度比循环空中流 的速度更快。在本文中，术语“循环空中流的速度”被定义为在机架4的流 路中的流动速度的平均值，所述流路不包括进口24和开口部件18之间的区 域。

当机架4中的流路具有旋转体形状时，观察到除进口24和开口部件18 之间的区域之外循环空中流在机架4中的流动速度大致是恒定值，在该区域 中，穿过进口24引入的空气以及循环空中流被组合。

在清洁完成之后，首先，阀56被闭合以停止压缩空气的供给。然后， 在抽吸装置12被驱动的情况下，开口部件18与清洁目标20分开。清洁介 质5飞行并且被吸附在机架4的分离板14上，而不会从机架4泄漏或者掉 落。

在该实施方式中，压缩空气流率（即，第二空气流Ar2的流率）是300 升/分钟，而抽吸装置12产生的抽吸流率是950升/分钟。流率通过将空气流 流率计连接到压缩空气供给管52和抽吸软管10来测量。因此，从外部引入 到机架4中的空气的流率（即，第一空气流Ar1的流率）是650升/分钟。 基于流路横截面面积和流率，进口开口24A内的空气流（第一空气流Ar1） 的流动速度被计算为近似113m/s，并且注射输出口附近的压缩空气流（第 二空气流Ar2）的注射速度被计算为近似250m/s。在注射之后，注射的空气 可以拉动周围空气、扩散并产生许多空气湍流。因此，难以在理论上计算出 与注射输出口分开的某个位置处的流动速度。但是，大体上，流动速度是减 少的。

在该状态下，清洁介质5在机架4中飞行。结果，余留在电子复印机的 由树脂制成的外机架上的具有粘弹性的材料（污迹）在近似30秒内被除去， 观察到了上述构造的效果。

根据使用高速摄像机的测量结果，在无压缩空气供给时，清洁介质5以 在20m/s至25m/s的范围内的速度与清洁目标20碰撞。另一方面，观察到 当供给压缩空气（即，第二空气流Ar2）时，清洁介质5以在60m/s至75m/s 的范围内的速度与清洁目标20碰撞。即，通过引入第二空气流Ar2，可以 将清洁介质5的飞行速度增大近似三倍。

关于薄片型清洁介质5，在该实施方式中，使用这样的三乙酸酯（TAC） 薄膜，该薄膜具有0.1mm的厚度、“H”的铅笔硬度和24的耐折强度。如专 利文献3中说明的，通过使用具有等于或小于45的耐折强度的清洁介质， 清洁介质可以保持足够的厚度并且形成新的边缘，即使在被破坏时也是如 此。因此，即使在清洁介质被连续地使用时，削掉污迹的能力也不会（明显 地）降级。

图4至7是示出通过引入第二空气流Ar2产生的根据本实施方式的改进 的清洁性能的图片。具体地，图4至6示出了其中已经除去利用常规装置未 被除去的具有粘弹性的污迹（清洁目标）的示例。图7示出了其中清洁周期 降低的情况。

图4示意性地示出了其中其上涂有橡胶薄膜（作为污迹）的聚酰亚胺带 被作为清洁目标进行测试的示例。

仅通过第一空气流未除去污迹（橡胶薄膜），但当（附加地）引入第二 空气流时，污迹（橡胶薄膜）被在近似20秒内被除去并且露出基部（带）。

图5示出了其中具有涂覆膜的金属部件被作为清洁目标测试的情况。

仅通过第一空气流未除去污迹（涂覆膜），但当（附加地）引入第二空 气流时，污迹（涂覆膜）在近似20至30秒内被除去。

图6示出了其中粘合到复印机的由ABS树脂制成的外罩的纸基密封件 被作为清洁目标测试的示例。

污迹（纸印花（paper decal））仅通过第一空气流未被除去，但在（附加 地）引入第二空气流时，纸印花（开口部件的接触部）之一在近似20秒内 被分离。

图7示出了其中被热粘结到具有30mm长度的金属清洁辊的近似1mm 厚的定影调色剂被作为清洁目标进行测试的示例。图7的上部示出了起始状 态。

在使用仅第一空气流的常规方法中，除去污迹（定影调色剂）中的大多 数污迹花费近似30分钟。即，污迹（定影调色剂）未被完全除去并且部分 地残留。

如图7中的下部所示，当另外引入第二空气流时，污迹（定影调色剂） 在近似10分钟内被从整个辊表面除去。

表1示出依据第一和第二空气流的状态的清洁结果。在表1中，使用符 号标记来标示评估结果。具体地，符号“○”表示污迹（异物）可以被清洁 （除去）。符号“◎”表示污迹（异物）可以在比“○”情况更短的周期内 被清洁。另一方面，符号“△”表示可以观察到清洁能力，但去除污迹的去 除速度可能不切实际地慢。符号“×”表示未观察到清洁能力。

表1

在表1中，状态(2)表示仅使用第一空气流，而压缩空气供给管52被从 进口24除去。结果，流动速度大致恒定，但流率提高。

另一方面，状态(3)表示仅使用第二空气流。为此，用铝带完全地密封进 口，而不是将进口连接到压缩空气供给管，以便将由于机架中产生的负压引 入的第一空气流减少到零。然后驱动该装置。

结果，在其中使用第一空气流和第二空气流两者的示例中，固定的焊剂 被比任何其它示例更快地除去。另外，在使用第一空气流和第二空气流中的 仅一个时未被充分地除去的具有粘弹性的污迹被充分地除去。

当在该实施方式中的构造与其中仅使用压缩空气（即，第二空气流Ar2） 来产生循环空中流30而不抽吸空气的情况中的构造相比，当循环空中流30 仅通过压缩空气产生以使清洁介质5飞行时，在机架4中更易于产生正压。 结果，薄片型清洁介质5可能更易于从开口部件18的边界泄漏。

另一方面，根据实施方式，由于所述抽吸，负压可被保持。因此，清洁 介质5不易于泄漏。另外，当仅压缩空气的空气流被供给（注射）到机架4 中时，注射的空气的流动速度可以大体上通过压缩注射出口的直径（尺寸） 来增大。但是，相应地，流率可能减小。当流率降低时，空气流的能量可迅 速地减弱。即，在具有比压缩空气的注射出口的直径（尺寸）更大的多的流 路（横截面）面积的循环空中流30中产生强烈的循环空气流可以是不可能 的。

但是如上所述，通过因吸力产生的负压而通过进口24引入外界空气， 从而即使在通过空气流注射口24B注射的空气的流动速度较慢时，通过注射 具有更大流率的空气流，可以产生强烈的循环空气流。

通过强烈的循环空气流给送的清洁介质5可以通过快速的空气流被加 速，以便以快的速度与清洁目标碰撞并且以足够的力量除去污迹（异物）。

在该实施方式中，说明了这样的示例，其中喷嘴50插入被固定到机架4 的进口24的空气流注射口24B中。但是，例如，如图3中示意性地示出的， 进口开口24A和空气流注射口24B可以一体地形成可拆除地与固定到机架4 的进口框架60相连（插入）的连接件62。连接件62包括凸缘状封堵器62a， 从而通过简单地将连接件62插入进口框架60来固定连接件62相对于进口 框架60的位置。另外，通过制备多种类型的具有不同的空气流注射口24B 的插入直径的连接件62、将多种类型的具有相应注射直径（尺寸）的喷嘴 50插入、并且选择和使用适当的空气流注射口24B和喷嘴50，优化清洁能 力可以变得成为可能。

另外，如图3中虚双点划线所示，可以形成固定有喷嘴50的连接件62。 另外，空气流注射口24可以形成为具有与压缩空气供给管52相连的连接端 口的喷嘴。

另外，可以设置不具有空气流注射口24B的连接件62，以便更易于在 其中使用压缩空气的状态和不使用压缩空气的状态之间切换。

在上述实施方式中，说明了这样的示例，其中设置阀56以选择打开和 闭合压缩空气的供给的两个步骤之一。替代地，阀56可以包括流率调整器， 从而可以以多级（水平）调整压缩空气注射量，以调节清洁能力或者对于清 洁目标体的损伤。通过阀的流率调整是指通过喷嘴50对注射流动速度的调 整。

如上所述，可以要求压缩空气的流率等于或小于抽吸装置12所抽吸的 空气的抽吸量。如果具有超过抽吸量的流率的空气被引入到机架4中，则抽 吸装置12可能不足以抽吸空气，并且机架4中的压力可能变成大气压力或 者正压。即，机架4中的负压不可能被保持。如果机架4中的压力为正压， 则机架4的吸附力可能降低；并且因此可能变得难以将开口部件粘合到清洁 目标20。

另外，在机架4中产生正压，可以产生推出开口部件18和清洁目标20 之间的内含物的力。在本示例中，清洁介质5更可能进入开口部件18和清 洁目标20之间，以便薄片型清洁介质5可以像楔形物那样使开口部件18变 窄（阻碍），并且最终盖住开口部件18。这并不是可优选的，因为阻碍了清 洁，并且可以发生清洁介质5的泄露。

抽吸量基于抽吸装置12的吸力和分离板14的压力损失来确定。

另外，合乎需要的是，因压缩空气产生的在注射口附近的流动速度大于 通过抽吸产生的循环空中流30的速度。这是因为，如果该流动速度等于或 者低于循环空中流30的速度，则清洁介质5的飞行速度不可能被加速。

接着，参考图8和9说明第二实施方式。

在该实施方式中，空气流注射口布置在与进口24位置不同的位置处。

如上所述，在本发明的基本构造中，在机架4中产生循环空中流30，并 且清洁介质5通过从进口24供给的“具有大流率但具有较慢流动速度的空 气流”而飞行。

清洁介质5的加速通过从空气流注射口的喷嘴注射的压缩空气来实现。 基于这一观点，并不总是需要进口24指向开口部件18。

因此，在该实施方式中，通过专用于引入外界空气的进口24的空气流 方向被设定为大致垂直于清洁目标20的表面，并且用作喷嘴的空气流注射 口64也布置在与进口24在机架4的外周面上的位置不同的位置处，从而来 自空气流注射口64的空气流被指向开口部件18。

通过循环空中流30飞行的飞行介质5由快速的压缩空气流加速，该快 速的压缩空气流从空气流注射口64向开口部件18注射、通过开口部件18 并且以高速碰撞清洁目标20，以除去粘结到或者固定到清洁目标20的表面 的异物（包括具有粘弹性的污迹）。

图8示出了这样的示例，其中空气流注射口64布置在机架4的外周面 上。但是，空气流注射口64的位置不局限于该位置。即，空气流注射口64 可以布置在任何适当的位置处，只要通过循环空中流30飞行的清洁介质5 可以被朝向开口部件18加速。

例如，如图9所示，如果空气流注射口64布置在流路限制构件16内以 便向开口部件18注射压缩空气，则辅助清洁介质5的加速也可以是可能的。

接着，参考图10A至11说明第三实施方式。

在上述实施方式中，需要操作者手动地打开和闭合阀56。但是，当清洁 操作完成时，如果操作者未在开口部件18从清洁目标20分离前闭合阀56， 则由于来自空气流注射口的压缩空气的连续供给，通过抽吸装置12产生的 清洁介质5到分离板14的吸附作用可受到阻碍，并且清洁介质5可能通过 开口部件18散布到机架4外侧。

这一问题可以通过该实施方式克服。即，如图10A所示，设置厚壁部分 4A-3，该厚壁部分4A-3具有长方形形状，被布置在开口部件18的周边位于 机架4的外周面上。

另外，设置有封装66，封装66由橡胶制成且被固定到厚壁部分4A-3 的下部表面的整个周边。厚壁部分4A-3的下部表面用作具有中空部分并且 具有大的变形量的密封构件和柔性构件。

另外，至少一个触觉传感器68布置在厚壁部分4A-3的下部表面上并且 布置在封装66中。当触觉传感器68被按压时，电流流过触觉传感器68。

触觉传感器68连接到控制器72，控制器72控制电磁阀70，电磁阀70 布置在空气流注射口和作为压缩空气供给源的压缩机54之间用以替代手控 阀56。

如图10A所示，当封装66从清洁目标20分离或者当封装66略微接触 清洁目标20的表面时，触觉传感器68处于OFF（闭合）状态，以便电磁阀 70闭合。

另一方面，如图10B所示，当开口部件18被按压到清洁目标20时，封 装66变形，以便在清洁目标20的表面和开口部件18之间提供空气密封并 且提供可优选的清洁状态。

由于封装66的变形，触觉传感器68被设定成ON（开启）状态，以便 控制器72接通电磁阀70。另外，当封装66略微接触清洁目标20的表面时， 可以通过抽吸装置12产生负压。因此，可以在触觉传感器68被设定成ON 状态之前产生循环空中流30。

即，在产生循环空中流30之后不久，触觉传感器68在产生循环空中流 30和注射压缩空气（即，第二空气流Ar2）之后不久被置于ON。通过这样 做，在清洁介质5开始因循环空中流30而飞行之前防止压缩空中流的无用 注射可以成为可能。

与此相反，当清洁操作完成并且开口部件18从清洁目标20分开时，在 清洁目标20的表面和开口部件18之间的空气密封完全释放之前，触觉传感 器68被设定成OFF状态，以停止压缩空中流的注射。

因此，在开口部件18从清洁目标20分离时，防止清洁介质5因压缩空 中流而泄漏到机架外部可以变得成为可能。

如上所述，通过自动地打开和闭合压缩空中流的注射，可以基本上防止 阀的操作失误。

在该实施方式中，更具体地，四个触觉传感器68被布置在具有长方形 形状的开口部件18的相应四边处。另外，仅在全部四个触觉传感器68置于 ON时，电磁阀70才被控制为接通并且供给压缩空气。

通过这样做，在由于不适当地保持机架而使得空气密封仅部分地提供 时，准确地避免清洁介质5由于注射的压缩空中流而形成泄漏可以变得成为 可能。

根据本实施方式，同时实现开口部件18相对于清洁目标20的密封功能 和对于压缩空中流的注射的ON和OFF状态的优化控制可以变得成为可能。

图11示出了阻止清洁介质5的泄漏的另一构造。

具体地，图11示出了布置在开口部件18的下部表面上的清洁介质泄漏 阻止单元80。清洁介质泄漏阻止单元80用作可动构件，并且包括被固定到 厚壁部分4A-3的固定管74和可动管76。

在固定管74和可动管76之间，设置偏压构件（未示出），以便在无外 力被施加于清洁介质泄漏阻止单元80时，可动管76由于偏压构件的偏压力 而向下伸出。在固定管74的侧面上，形成许多外界空气引入孔74a。当可动 管76的下部表面（端面）被压向清洁目标20并且清洁介质泄漏阻止单元80 被按压时，固定管74被（相对地）移动到可动管76中，并且外界空气引入 孔74a被密封，以便变成开口部件18被密封的状态。外界空气引入孔74a 的尺寸被确定为不穿过（泄漏）清洁介质5。

另外微型开关82被设置在可动管76的下端的边沿（边缘）上。当清洁 介质泄漏阻止单元80被按压（并且微型开关82被按压）时，微型开关82 被接通以喷射压缩空中流。

当清洁操作结束并且机架4被移动时，固定管74从可动管76移动，并 且微型开关82被断开，以便终止压缩空中流的注射。

在该实施方式中，随着固定管74被从可动管76移动，外界空气被通过 外界空气引入孔74a引入到开口部件18内。结果，布置在开口部件18附近 并且“较少受到因负压产生的吸力的影响的”清洁介质5可以被推到机架4 内。因此，进一步提高对清洁介质5从开口部件18泄漏的防止可以变得成 为可能。

可优选地，在可动管76的下部表面上使用柔软材料以提高密封功能。

接着，参考图12说明第四实施方式。

在由于诸如抽吸装置12的吸力的意外下降的各种原因，吸力降低并且 负压降低，从而机架4中的负压不足以阻止清洁介质5的泄漏。结果，清洁 介质5可以由于第二空气流的影响而泄漏。

该实施方式可解决所述问题。

如图12所示，机架4包括精细差压传感器40，以作为检测机架4中压 力的压力检测器。另外，作为流率调整器的电磁阀70被布置在喷嘴50和压 缩机54之间。精细差压传感器40和电磁阀70两者均连接到控制器75。

精细差压传感器40将大气压力和机架4中的压力的差值转换为电流值， 并且将所述电流值输出到控制器75。控制器75监测所述电流值。当确定所 述电流值变得低于预定阈值并且接近零时，控制器75控制电磁阀70以压缩 压缩空气（第二空气流）的流动量。通过进行该反馈控制，在机架4中保持 低于预定值的负压可以变得成为可能。

通过使用传感器监测机架4中的负压，如果吸力降低并且需要负压以阻 止清洁介质5的泄漏，则停止喷射空气（第二空气流）或者降低喷射空气的 供应量可以变得成为可能。通过这样做，更可靠地阻止清洁介质5的泄漏可 以变得成为可能。

接着，参考图13A和13B说明第五实施方式。

在该实施方式中，类似于图2中的构造，生成第一空气流的抽吸口和生 成第二空气流的抽吸口在进口24中一体地形成。

生成第二空气流的空气流注射口包括经由聚氨酯管52与压缩机（压缩 空气供给源）54相连的四个注射喷嘴55A至55D。注射喷嘴55A至55D被 分别固定在进口开口24A至24D内。另外，独立控制打开和闭合的电磁阀 70被设置在相应的注射喷嘴55A至55D和压缩空气供给源54之间。电磁阀 70连接到控制器（未示出），以便电磁阀70被独立地控制以打开和闭合。

通过使用所述构造，当注射喷嘴中的一个注射喷嘴停止，而注射喷嘴中 的其它三个被驱动时，要被停止的注射喷嘴被一个至另一个地周期性切换。

通过这样做，在其中注射停止的区域中，机架中的空气流速度可被降低。 即，与其中注射压缩空气的其它区域相比，在该区域中，清洁介质5不太可 能移动。结果，在其中空气流速度较高的区域中飞行的清洁介质可被吸引且 收集到其中空气流速度较低的区域。

通过周期性地变换注射被停止的喷嘴，其中清洁介质被收集的区域可以 依据喷嘴的变换而变化。通过使用这一现象，即使在机架具有长的形状时， 防止清洁介质保持在特定区域中以及发生不均匀清洁也可以变得成为可能。

即，通过变换其中施加喷射空气流的区域，分散清洁介质并且避免清洁 介质的偏移分布并且因此避免不均匀的清洁质量可以变得成为可能。这一构 造可以在机架在与循环空气流轴线的方向平行的方向上被加宽时是特别有 效的。

图14和15示出了根据第六实施方式的干式清洁系统。

在该实施方式中，示出了示例性应用，其中用于清洁调色剂的清洁装置 被固定到辊。在电子打印机中使用许多辊。例如，在电子打印机的定影单元 中，辊被用以供给热和压力，以便调色剂被极其牢固地固定到辊上。因此， 用使用薄片型清洁介质的常规清洁装置除去调色剂可能是困难的。

在该实施方式中，可以除去固定到辊的调色剂，以便可以再次使用所述 辊。

根据本实施方式的干式清洁系统包括线性马达85、马达87、电磁阀70、 抽吸装置12、干式清洁机架4和压缩空气供给源（未示出）。线性马达85 用作清洁区域转换器，并且由顺序器（未示出）驱动。马达87使作为清洁 目标的辊86旋转。

干式清洁机架4包括进口24，其中空气流注射口在进口24中一体地形 成，并且被支撑在由线性马达85驱动的壳层（blanket）89上。

干式清洁机架4的开口部件弯曲，以便配合辊86的形状。另外，密封 盖90布置为通过遮盖（夹持）辊86而保持干式清洁机架4中的负压。

通过将清洁介质供给到机架中、驱动抽吸装置12、打开电磁阀70并且 注射压缩空中流到开口部件，则可以清洁辊的表面。

另外，通过使干式清洁机架4沿着辊86的轴的方向直线地移动、并且 由马达87旋转辊86，可以清洁辊86的整个表面。图14中的附图标记92 表示作为保持器的夹头。

如图15所示，密封盖90可旋转地（活动地）设置在支撑轴94上，支 撑轴94被固定到机架的外周面。

在上述实施方式中，关于通过辅助第一空气流而提高清洁介质的循环飞 行速度的空气流，仅说明第二空气流（压缩空中流）。但是，除了第二空气 流，也可以添加除第二空气流之外的任何空气流，以进一步提高清洁介质的 循环飞行速度。

清洁介质5的材料和尺寸可以依据清洁目标20上的污迹类型来选取。 接着，将说明用于去除薄膜型物料的适当的清洁介质5的示例，诸如附接到 清洁目标20的焊剂。

图19A至19D示意性地示出了薄片式清洁介质5的碰撞模式。当清洁 介质5可能可塑地变形（塑性变形）时，如图19C所示，清洁介质的边缘部 分可以大大地变形，以增大接触面积并且降低冲击力。结果，在清洁介质的 边缘部分处的碰撞时的接触力可以被分散，由此使得清洁性能降级。因此， 清洁介质可能不充分地钻入诸如焊剂的物料中，由此降低清洁装置的清洁效 率。

当清洁介质5可能被韧性破坏时，如图19D所示，清洁介质的破裂面的 塑性变形可以延续，以增大接触面积并且降低冲击力。结果，在清洁介质5 的边缘部分处的碰撞时的接触力可以被分散，由此使清洁性能降级。因此， 清洁介质5可能不充分地钻入诸如焊剂的物料中，由此降低清洁装置的清洁 效率。

另一方面，当清洁介质5可能经历脆性破坏时，清洁介质5的破裂面的 塑性变形可延续得较少。因此，在清洁介质的边缘部分处的接触力不大可能 被分散。

另外，即使当薄膜型物料被附接到清洁介质5的边缘部分时，通过重复 地经历脆性破坏，可以不断形成新的边缘部分。结果，清洁效率可能降低。

脆性材料包括玻璃片、陶瓷片、由例如丙烯酸树脂、聚苯乙烯和聚乳酸 制成的树脂膜片等等。

另一方面，当弯曲力反复地施加到清洁介质5时，清洁介质5可以破碎。 在本发明中，清洁介质是否由脆性材料形成基于耐折强度限定。

当脆性材料形成的清洁介质5具有小于65的耐折强度时，则因清洁介 质5的重复碰撞产生的卷边可能不余留在清洁介质5上，但清洁介质5可以 被破坏和分离（见图19B）。在本示例中，由于卷边可以不余留在清洁介质5 上，则可以保持清洁介质的边缘部分。

另外，当脆性材料形成的清洁介质5具有小于10的耐折强度时，清洁 介质5可能在清洁介质5的中央处被破坏，而不产生卷边（见图19A）。

因此，可以保持清洁介质5的边缘部分。由于清洁介质5的被保持的边 缘部分，清洁介质5可以充分地钻入诸如焊剂的物料中。因此，清洁介质5 的清洁性能（去除粘结薄膜的性能）可不被随时间而降低。

本文中，术语清洁介质5的“薄片形状”是指具有从0.02mm至0.2mm 的厚度和等于或小于100mm²的面积的形状。

术语“铅笔硬度”指基于日本工业标准（JIS）K-5600-5-4限定的方法测 量的数据。该数据对应于不会使具有薄片形状的被测试（评估）的清洁介质 5损坏和弯曲的最硬铅笔的最大数目（tip number）。

另外，术语“耐折强度”指基于JIS P8115限定的方法测量的数据。该 数据对应于具有薄片形状的被评估的清洁介质以135°的角度和R=0.38mm 来回折叠的次数。

示例

在该示例中，由包括玻璃纤维的环氧树脂形成的、粘结有焊剂的托盘被 用作清洁目标的试样。托盘用于在使用流动焊料槽的焊接过程中掩模PCB 上将不被焊接的区域。当这种掩模夹具被反复地使用时，焊剂可能粘稠地聚 积在形成于掩模夹具上的膜片中。因此，从掩模夹具周期性地除去焊剂是必 要的。粘结的焊剂的典型铅笔硬度是2B，并且膜状焊剂的厚度在从0.5mm 至1.0mm的范围内。

作为清洁装置，使用包括有如图1所示的干式清洁机架的干式清洁装置。 作为连接到清洁装置的抽吸单元，使用具有20kPa的真空度的抽吸性能的装 置。制备已被粘结有焊剂的托盘。开口部件的面积（45mm×60mm）被限 定为一个试样单元。然后，托盘被清洁3秒。每个机架的清洁介质的量为2g。 使用的清洁介质具有薄片形状，并且在下面的表1中示出了清洁结果。

在表1中，下面符号的含义如下：

×：难以除去

△：部分地残留

○：大部分被清洁

◎：良好清洁

－：清洁介质被分散并且从清洁槽排出

作为指示各种型式的清洁介质的特性的数据，使用了耐折强度和铅笔硬 度，如表2中所示。

根据表2中的结果，当清洁介质的铅笔硬度小于2B时，其中2B为焊 剂的铅笔硬度，则焊剂是难以除去的。这是因为当清洁介质与焊剂碰撞时， 清洁介质不能充分地钻入薄膜型焊剂中除去焊剂。

如上所述，清洁介质被空气流吹起并且反复地与清洁目标碰撞。由于该 反复碰撞，在清洁介质中累积损伤。结果，清洁介质可以因破碎或者变形而 降级。

另外，图20示出了各种型式的清洁介质的机械性能（即，耐折强度和 铅笔硬度）。

在下文中，参考表2和图19更具体地说明清洁介质的弱化模式。在作 为具有小于10的耐折强度的清洁介质的玻璃、压克力<1>、压克力<2>和COC （聚烯烃）的情况中，如图19A所示，清洁介质由于碰撞的冲击而在清洁介 质的中央处破坏。但是，在本示例中，破坏的表面成为清洁介质的新的边缘 部分。因此，清洁性能可以不被降低。

在作为具有等于或大于10且小于65的耐折强度的清洁介质的TAC（三 乙酸酯）<1>、TAC<2>和PI（聚酰亚胺）<2>的示例中，如图19B所示，清 洁介质可以并不因碰撞的冲击而在清洁介质的中央处被破碎，但在清洁介质 的边缘部分处产生卷边。于是，仅卷边的部分被破坏。因此，可以保持清洁 介质的厚度，由此保持去除焊剂（污迹）的能力。

在其中清洁介质的材料的耐折强度等于或大于65的示例中，清洁介质 可以不因为碰撞而被破坏，但清洁介质的边缘部分可以塑性变形。

图19C示出了这样的示例，其中边缘部分塑性变形并且破碎，从而端部 变得具有液滴形状。在PI<1>中观察到该特性。

图19D示出了这样的示例，其中边缘部分被塑性变形并且卷曲。在SUS、 PS<1>、PS<2>、PE、PET、TPX中观察到此特性。

清洁介质具有如图19C和19D所示的特性，由于边缘部分的塑性变形， 边缘部分变得具有液滴形状。结果，可以降低碰撞时的冲击力。因此，如表 1所示，在清洁介质与多个试样碰撞之后，清洁性能才被大大地降低。

基于上述的结果，为除去已经以薄膜形式聚积的粘结的焊剂，当使用具 有等于或者大于焊剂的铅笔硬度的铅笔硬度并且由具有等于或者大于0且小 于65的耐折强度的脆性材料形成的清洁介质时，可以在长的时期内稳定地 获得理想的结果。

作为本实施方式中使用的附图的基础，表2和3示出了各种类型的清洁 介质的耐折强度的范围。

如表2和3所示，其中耐折强度的平均值或者最小值为零（在此例如是 玻璃、COC和压克力<2>）的具有薄片形状的清洁介质由对于折叠力非常脆 的材料形成，并且易于在短时间内消散。因此，运行成本可能增大。

另外，PI<2>的指示良好清洁性能的最大耐折强度是52。

因此，当清洁介质的耐折强度是在从1至52的范围内时，清洁介质可 以在较长时间内保持良好的清洁性能。

另外，在指示被脆性破坏（以脆性方式破碎）的特性的清洁介质中，如 图19A所示，最大耐折强度是由压克力<1>形成的清洁介质的9。因此，清 洁介质可以区分为两个种类。即，指示在0至9的范围内的保持强度的清洁 介质可以受到脆性破坏，如图19A所示。另外，指示在10至52的范围内的 保持强度的清洁介质可以受到脆性破坏，如图19B所示。

另外，指示最小耐折强度为0的由压克力<2>形成的清洁介质非常脆并 且不能被长时间地使用，如表1所示。另一方面，指示最小耐折强度的由压 克力<1>形成的清洁介质能够长时间地保持清洁性能，如表2所示。

表2

注意：

△、×：因塑性变形产生卷曲

×：因塑性变形使边缘部分具有液滴形状

表3

根据各种类型的清洁介质的耐折强度的平均值，为了确保去除薄膜型的 附接物料，诸如焊剂，可能可优选的是使用这样的清洁介质，该清洁介质的 铅笔硬度等于或者大于薄膜型附接物料的铅笔硬度，并且具有在从2至45 的范围内的耐折强度。

专利文献1：日本特开专利出版物No.04-83567

专利文献2：日本特开专利出版物No.60-188123

专利文献3：日本特开专利出版物No.2010-279947

虽然已经参考具体实施方式说明了本发明以提供完整且清楚的公开，但 所附权利要求书并不因此受限，而是阐述为涵盖正好落在本文所述的基本教 导范围内的对于本领域技术人员可能发生的全部变形和替代构件。

本申请基于2011年2月25日提交的日本专利申请No.2011-040605以 及2011年10月13日提交的No.2011-226127且要求上述优先权。所述优先 权申请的全部内容通过参考合并入本文。