分体式双面对插子框结构

摘要

本发明公开了一种分体式双面对插子框结构，涉及双面对插通信设备，该分体式双面对插子框结构包括背板、前分体子框、后分体子框、侧板连接板和子框上架弯角，前分体子框中纵向设有前分体子框导轨，后分体子框中纵向设有后分体子框导轨，前分体子框导轨、后分体子框导轨与背板固定连接；侧板连接板、子框上架弯角为L形钢板，侧板连接板、子框上架弯角的折弯边上开有沉孔，子框上架弯角上开有腰圆孔，侧板连接板、子框上架弯角的折弯边固定连接，组成T字形侧板连接组件，前分体子框通过T字形侧板连接组件与后分体子框刚性连接。本发明能避免机盘导轨浮动，便于工厂物料管理，减小拆卸、维护的工作量，简化装配工艺，节省工时，提高效率。

说明书

技术领域

本发明涉及双面对插通信设备，特别是涉及一种分体式双面对插 子框结构。

背景技术

传统的双面对插通信设备通常是一体式的子框结构，这种子框结 构复杂，零部件较多，在实际加工过程中，由于PCB（Printed Circuit  Board，印刷电路板）厂家的加工能力有限，使得背板厚度不等，且 能加工出来的背板PCB最大高度无法满足设备需求，例如：设备有 1.5m，而背板最高只能做到1.2m高，导致背板一面所安装的零部件 到背板的尺寸链变化，造成设备后面的机盘倾斜以及假面板与机盘面 板的台阶无法消除，机盘导轨容易浮动。由于背板一般安装在这种对 插通信设备的中间，因此，在背板没有准备好的情况下，这种子框的 零部件不能进行装配，给工厂的物料管理带来一定的困难。同时由于 这种子框本身结构比较复杂，需要拆除背板进行维护或者更换的时 候，需要将整个设备所有的导轨、走纤槽等零部件一个个拆分下来， 才能拆除背板，然后安装新背板，再把那些零部件再重新装一遍，给 设备的维护带来极大的困难，耗时较长。

发明内容

本发明的目的是为了克服上述背景技术的不足，提供一种分体 式双面对插子框结构，避免了子框背板高度不够时机盘导轨浮动，便 于工厂物料管理，明显减小拆卸、维护背板的工作量，便于维护，效 率提高50%以上，简化了装配工艺，节省工时50%以上。

本发明提供的分体式双面对插子框结构，包括背板、前分体子 框、后分体子框、侧板连接板和子框上架弯角，所述前分体子框、后 分体子框均包括顶盖、侧板、风扇转接板组件、机盘导轨、防尘单元、 走纤槽组件和屏蔽隔板，所述顶盖、风扇转接板组件、机盘导轨、走 纤槽组件、屏蔽隔板分别通过沉头铆钉与侧板固定连接；前分体子框 的中部沿纵向设置有前分体子框导轨，后分体子框的中部沿纵向设置 有后分体子框导轨，前分体子框导轨、后分体子框导轨均通过盘头螺 钉与背板固定连接；所述侧板连接板和子框上架弯角均为L形钢板， 侧板连接板和子框上架弯角的折弯边上均开有沉孔，子框上架弯角上 还开有腰圆孔，侧板连接板的折弯边通过沉头螺钉与子框上架弯角的 折弯边固定连接，组成T字形的侧板连接组件，前分体子框通过侧板 连接板、子框上架弯角组成的T字形的侧板连接组件与后分体子框刚 性连接。

在上述技术方案的基础上，所述前分体子框、后分体子框的侧 板均上开有安装孔，子框上架弯角的腰圆孔对应前分体子框的侧板的 安装孔，子框上架弯角通过盘头螺钉与前分体子框的侧板固定连接， 侧板连接板通过沉头螺钉与后分体子框的侧板固定连接。

在上述技术方案的基础上，所述子框上架弯角通过直径为 4mm、长度为5mm的盘头螺钉与前分体子框的侧板固定连接。

在上述技术方案的基础上，所述侧板连接板通过直径为4mm、 长度为5mm的沉头螺钉与后分体子框的侧板固定连接。

在上述技术方案的基础上，所述子框上架弯角与侧板连接板贴 合的折弯面上铆接有翻铆螺钉。

在上述技术方案的基础上，所述侧板连接板上对应翻铆螺钉之 处开有通孔，翻铆螺钉穿过通孔。

在上述技术方案的基础上，所述走纤槽组件通过沉头螺钉与部 分机盘导轨固定连接。

在上述技术方案的基础上，所述防尘单元插入屏蔽隔板自带的 导轨中。

在上述技术方案的基础上，所述前分体子框导轨、后分体子框 导轨均通过直径为3mm的十字盘头螺钉与背板固定连接。

在上述技术方案的基础上，所述侧板连接板的折弯边通过直径 为4mm、长度为5mm的沉头螺钉与子框上架弯角的折弯边固定连接。

与现有技术相比，本发明的优点如下：

（1）本发明采用前后分体子框设计，前分体子框中的所有零部 件到背板的尺寸固定，不再随着背板厚度的不等而变化，能避免机盘 导轨浮动。

（2）本发明的前、后分体框体可以单独组装，简化了整个设备 的装配工艺，也便于工厂物料管理。以前1天至少需要2个人组装， 现在只需1个人不到一天即可完成组装，节省工时50%以上，效率提 高50%以上。

（3）本发明只需要拆除侧板连接组件即可更换拆除背板，拆卸 背板时不再需要将子框的零件全部拆除，明显减小拆卸、维护背板的 工作量，便于维护。

附图说明

图1是本发明实施例中分体式双面对插子框结构的立体结构示 意图。

图2是本发明实施例中前分体子框的结构示意图。

图3是本发明实施例中前后分体子框导轨与背板连接的示意图。

图4是本发明实施例中侧板连接板与子框弯角连接的示意图。

图5是本发明实施例中腰圆孔与前分体子框侧板安装孔对应的 示意图。

图6是本发明实施例中前分体子框和后分体子框拼接的示意图。

附图标记：1-顶盖，2-侧板，3-风扇转接板组件，4-机盘导轨， 5-防尘单元，6-走纤槽组件，7-屏蔽隔板，8-前分体子框，9-后分体 子框，10-侧板连接板，11-子框上架弯角，12-沉头螺钉，13-通孔， 14-腰圆孔，15-翻铆螺钉，16-前分体子框导轨，17-背板，18-后分体 子框导轨，19-盘头螺钉，20-安装孔。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本发明作进一步的详细描述。

参见图1所示，本发明实施例提供一种分体式双面对插子框结 构，包括背板17、前分体子框8、后分体子框9、侧板连接板10和 子框上架弯角11，参见图2所示，前分体子框8、后分体子框9均包 括顶盖1、侧板2、风扇转接板组件3、机盘导轨4、防尘单元5、走 纤槽组件6和屏蔽隔板7，其中顶盖1、风扇转接板组件3、机盘导 轨4、走纤槽组件6、屏蔽隔板7分别通过沉头铆钉与侧板2固定连 接，走纤槽组件6通过沉头螺钉12与部分机盘导轨4固定连接，以 增加子框的整体强度，防尘单元5插入屏蔽隔板7自带的导轨中。前 分体子框8的中部沿纵向设置有前分体子框导轨16，后分体子框9 的中部沿纵向设置有后分体子框导轨18。前分体子框导轨16、后分 体子框导轨18是现有设备中大量使用的构件，与机盘导轨4作用相 同，区别是导轨之间的间距不同。参见图3所示，前分体子框导轨 16、后分体子框导轨18均通过M3（直径为3mm）的十字盘头螺钉 19与背板17固定连接。侧板连接板10与子框上架弯角11固定连接， 组成侧板连接组件，前分体子框8通过侧板连接组件与后分体子框9 刚性连接。

侧板连接板10和子框上架弯角11均为L形钢板，侧板连接板 10和子框上架弯角11的折弯边上均开有沉孔，子框上架弯角11上 还开有腰圆孔14，腰圆孔14的形状根据背板厚度的变化范围 +0.9mm/-1.5mm确定。参见图4所示，侧板连接板10的折弯边通过 M4×5（即直径为4mm、长度为5mm）的沉头螺钉12与子框上架弯 角11的折弯边固定连接，组成T字形的侧板连接组件。子框上架弯 角11与侧板连接板10贴合的折弯面上铆接有翻铆螺钉15，侧板连 接板10上对应翻铆螺钉15之处开有通孔13，翻铆螺钉15穿过通孔 13，方便与外部设备连接。

前分体子框8、后分体子框9的侧板2均上开有安装孔20，参见 图5所示，子框上架弯角11的腰圆孔14对应前分体子框8的侧板2 的安装孔20，子框上架弯角11通过M4×5的盘头螺钉19与前分体 子框8的侧板2固定连接，侧板连接板10通过M4×5的沉头螺钉12 与后分体子框9的侧板2固定连接，参见图6所示，前分体子框8通 过侧板连接板10、子框上架弯角11组成的T字形的侧板连接组件与 后分体子框9刚性连接，增强子框的整体强度。

本发明实施例的组装过程如下：

（1）参见图2所示，将顶盖1、侧板2、风扇转接板组件3、机 盘导轨4、防尘单元5、走纤槽组件6、屏蔽隔板7等子框零部件分 别组装成前分体子框8和后分体子框9；

（2）参见图3所示，采用M3的十字盘头螺钉19将背板17安 装在后分体子框导轨18底部，然后将前分体子框8靠近后分体子框 9，从后分体子框9一侧将M3的十字盘头螺钉19穿过背板17，将背 板17固定在前分体子框导轨16上，此时前分体子框8和后分体子框 9已经通过前分体子框导轨16贴合背板17连接起来，这样前分体子 框8中的所有零部件到背板17的尺寸固定，不再随着背板17厚度的 不等而变化。

（3）参见图4所示，采用M4×5的沉头螺钉12将侧板连接板 10的折弯边和子框上架弯角11的折弯边固定连接，组成T字形的侧 板连接组件；采用M4×5的沉头螺钉12将侧板连接组件的侧板连接 板10固定在后分体子框9的侧板2上，参见图5所示，将M4×5的 盘头螺钉19穿过子框上架弯角11上的腰圆孔14，使侧板连接组件 固定在前分体子框8的侧板2上。参见图6所示，前分体子框8最终 通过侧板连接板10、子框上架弯角11组成的T字形的侧板连接组件 与后分体子框9刚性连接，增强子框的整体强度。

本领域的技术人员可以对本发明实施例进行各种修改和变型，倘 若这些修改和变型属在本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则 这些修改和变型也在本发明的保护范围之内。

说明书中未详细描述的内容为本领域技术人员公知的现有技术。