高掺配场拌热再生沥青混合料再生剂及其生产方法

摘要

本发明公开高掺配场拌热再生沥青混合料再生剂及其生产方法，由以下重量份数的物质制备得到：芳烃油50-90份、三氯化铝1-10份、乙醇1-10份、邻苯二甲酸二甲酯1-25份。本发明能够在场拌热再生掺配旧沥青混合料比例为60-100%时，使沥青混合料性能达到符合《再生沥青混凝土》（GB/T25033-2010）再生沥青混合料或《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40—2004）所要求的新拌沥青混合料质量标准。

说明书

技术领域

本发明涉及高掺配场拌热再生沥青混合料再生物质，特别涉及一种高掺 配场拌热再生沥青混合料再生剂及其生产方法。

背景技术

目前我国有沥青路面约60万公里，其中高速公路里程已达到8.5万公里。 进入21世纪后，每年用于公路的投资规模已经超过2500亿元，平均投资以 20%的速度增长。随着我国的公路建设的快速发展，在2000年后陆续建成的 高速公路和一般公路相继进入大、中修期。大量的翻挖、铣刨沥青混合料未 被合理利用而造成沥青和石料等资源的浪费，增加了沥青用量、加大了石料 的开采量、加重了环境污染，导致森林植被减少，水土流失等，生态环境遭 到严重破坏。目前我国沥青路面的寿命一般为5-10年，每年有10%的沥青 路面需要翻修，旧沥青混合料废弃量将达到每年6000万吨。目前的场拌热 再生中一般旧沥青混合料的添加比例为20-30%【即旧沥青混合料必须与新 沥青混合料一起使用才能符合施工技术要求，例如：旧沥青混合料的添加比 例为20%时，新沥青混合料新料的添加比例为80%】，在沥青路面改建中若将 旧沥青混合料添加比例提高1-2倍，每年可节省材料费30-60亿元人民币， 而这个数字是以每年不低于10%的速度增长的。因此，提高废旧沥青混合 料掺配比例，对降低建设成本、保护生态环境以及对我们国家的公路建设都 有极大的意义。

发明内容

针对现有技术中存在的不足，本发明的目的在于提供一种高掺配场拌热 再生沥青混合料再生剂及其生产方法，能够将现有再生沥青混合料添加旧料 的比例由20-30%提高到60-100%。使沥青混合料性能达到符合《再生沥青混 凝土》（GB/T25033-2010）再生沥青混合料或《公路沥青路面施工技术规范》 （JTG F40—2004）所要求的新拌沥青混合料质量标准。

本发明的技术方案是这样实现的：高掺配场拌热再生沥青混合料再生剂， 由以下重量份数的物质制备得到：芳烃油50-90份、三氯化铝1-10份、乙醇 1-10份、邻苯二甲酸二甲酯1-25份。

上述高掺配场拌热再生沥青混合料再生剂，由以下重量份数的物质制备 得到：芳烃油63份、三氯化铝2.7份、乙醇7.5份、邻苯二甲酸二甲酯14 份。

高掺配场拌热再生沥青混合料再生剂，由以下重量份数的物质制备得到： 芳烃油50-90份、三氯化铝1-10份、乙醇1-10份、邻苯二甲酸二甲酯1-25 份、2-氯-3,4-二甲氧基联苯酰8-20份。

上述高掺配场拌热再生沥青混合料再生剂，由以下重量份数的物质制备 得到：芳烃油70份、三氯化铝6份、乙醇8份、邻苯二甲酸二甲酯17份、 2-氯-3,4-二甲氧基联苯酰18份。

高掺配场拌热再生沥青混合料再生剂，由以下重量份数的物质制备得到： 芳烃油50-90份、三氯化铝1-10份、乙醇1-10份、邻苯二甲酸二甲酯1-25 份、2-氯-3,4-二甲氧基联苯酰8-20份、聚乙二醇单甲醚12-30份。

上述高掺配场拌热再生沥青混合料再生剂，由以下重量份数的物质制备 得到：芳烃油82份、三氯化铝10份、乙醇6份、邻苯二甲酸二甲酯19份、 2-氯-3,4-二甲氧基联苯酰8份、聚乙二醇单甲醚25份。

高掺配场拌热再生沥青混合料再生剂，由以下重量份数的物质制备得到： 芳烃油50-90份、三氯化铝1-10份、乙醇1-10份、邻苯二甲酸二甲酯1-25 份、2-氯-3,4-二甲氧基联苯酰8-20份、聚乙二醇单甲醚12-30份、2,5-二 甲氧酰基-1,4-环己二酮5-15份。

上述高掺配场拌热再生沥青混合料再生剂，由以下重量份数的物质制备 得到：芳烃油50份、三氯化铝4份、乙醇9份、邻苯二甲酸二甲酯6份、2- 氯-3,4-二甲氧基联苯酰11份、聚乙二醇单甲醚23份、2,5-二甲氧酰基-1,4- 环己二酮13份。

高掺配场拌热再生沥青混合料再生剂的生产方法，包括如下步骤：

（1）将芳烃油加热至50-80℃，然后将三氯化铝加入到芳烃油中，搅拌 1-4小时；

（2）将乙醇和邻苯二甲酸二甲酯混合后加入到步骤（1）中得到的混合物 中，并在60-70℃搅拌反应0.5-2小时，冷却即得高掺配场拌热再生沥青混 合料再生剂。

高掺配场拌热再生沥青混合料再生剂的生产方法，包括如下步骤：

（1）将芳烃油加热至50-80℃，然后将三氯化铝加入到芳烃油中，搅拌 1-4小时；

（2）将乙醇和邻苯二甲酸二甲酯混合后加入到步骤（1）中得到的混合物 中，并在60-70℃搅拌反应0.5-2小时；

（3）将步骤（2）中得到的混合物冷却到30-40℃，然后加入2-氯-3,4- 二甲氧基联苯酰、聚乙二醇单甲醚和2,5-二甲氧酰基-1,4-环己二酮三者中 的一种或多种，搅拌2-5小时即得高掺配场拌热再生沥青混合料再生剂。

本发明的有益效果是：本发明的高掺配场拌热再生沥青混合料再生剂添 加到废旧沥青混合料中后，能够将现有再生沥青混合料添加旧料的比例由 20-30%提高到60-100%。，使沥青混合料性能达到符合《再生沥青混凝土》（GB/T 25033-2010）再生沥青混合料或《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40—2004） 所要求的新拌沥青混合料质量标准。

具体实施方式

实施例1

高掺配场拌热再生沥青混合料再生剂由以下重量份数的物质制备得到： 芳烃油82份、三氯化铝10份、乙醇6份、邻苯二甲酸二甲酯19份、2-氯-3,4- 二甲氧基联苯酰8份、聚乙二醇单甲醚25份。

本实施例高掺配场拌热再生沥青混合料再生剂的生产方法包括如下步 骤：

（1）将芳烃油加热至50℃，然后将三氯化铝加入到芳烃油中，搅拌4小 时；

（2）将乙醇和邻苯二甲酸二甲酯混合后加入到步骤（1）中得到的混合物 中，并在70℃搅拌反应2小时；

（3）将步骤（2）中得到的混合物冷却到30℃，然后加入2-氯-3,4-二甲 氧基联苯酰和聚乙二醇单甲醚，搅拌2小时即得沥青路面再生剂。

通过室内试验：当全部用旧沥青混合料进行试验，旧沥青混合料级配为 AC-16C、再生剂添加量为旧沥青混合料中沥青含量的6%；新添加沥青的量为 旧沥青混合料中沥青含量的1.0%时，其试验结果如下。

级配控制见表1，再生沥青混合料性能见表2

表1AC-16C生产级配

表2AC-16C高掺配沥青混合料性能试验

实施例2

高掺配场拌热再生沥青混合料再生剂由以下重量份数的物质制备得到： 芳烃油50份、三氯化铝4份、乙醇9份、邻苯二甲酸二甲酯6份、2-氯-3,4- 二甲氧基联苯酰11份、聚乙二醇单甲醚23份、2,5-二甲氧酰基-1,4-环己二 酮13份。

本实施例高掺配场拌热再生沥青混合料再生剂的生产方法包括如下步 骤：

（1）将芳烃油加热至65℃，然后将三氯化铝加入到芳烃油中，搅拌3小 时；

（2）将乙醇和邻苯二甲酸二甲酯混合后加入到步骤（1）中得到的混合物 中，并在63℃搅拌反应1.5小时；

（3）将步骤（2）中得到的混合物冷却到32℃，然后加入2-氯-3,4-二甲 氧基联苯酰、聚乙二醇单甲醚和2,5-二甲氧酰基-1,4-环己二酮，搅拌3小 时即得沥青路面再生剂。

通过室内试验：当用新石料为40%、旧沥青混合料为60%的比例进行试 验，混合料级配为ATB-25、再生剂添加量为旧沥青混合料中沥青含量的6%； 新添加沥青的量为旧沥青混合料中沥青含量的0.7%时，其试验结果如下。

级配控制见表3，再生沥青混合料性能见表4

表3ATB-25生产级配

表4ATB-25高掺配沥青混合料性能试验

实施例3

高掺配场拌热再生沥青混合料再生剂由以下重量份数的物质制备得到： 芳烃油70份、三氯化铝6份、乙醇8份、邻苯二甲酸二甲酯17份、2-氯-3,4- 二甲氧基联苯酰18份。

本实施例高掺配场拌热再生沥青混合料再生剂的生产方法包括如下步 骤：

（1）将芳烃油加热至80℃，然后将三氯化铝加入到芳烃油中，搅拌1小 时；

（2）将乙醇和邻苯二甲酸二甲酯混合后加入到步骤（1）中得到的混合物 中，并在60℃搅拌反应0.5小时；

（3）将步骤（2）中得到的混合物冷却到40℃，然后加入2-氯-3,4-二甲 氧基联苯酰，搅拌5小时即得高掺配场拌热再生沥青混合料再生剂。

2012年结合河北省衡水市保定至衡水重载道路大修工程采用场拌热再 生方法全部使用旧沥青混合料铺筑了K127+030～K127+200表面层试验路。沥 青面层厚度为4cm，再生剂添加量为旧沥青混合料中沥青含量的6%，新添加 沥青的量为旧沥青混合料中沥青含量的1.5%。

级配控制见表5，再生沥青混合料性能见表6

表5旧沥青混合料级配控制

表6AC-13高掺配沥青混合料性能试验

上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明创造所作的举例，而并非对本发 明创造具体实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说 明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有 的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发 明创造权利要求的保护范围之中。